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在凹印中颜色过淡或过浓,这几种解决方法很有用!

在凹版印刷中,我们经常会遇到颜色太浅或太厚的问题。今天,让我们来看看造成这种情况的原因和解决办法吧!

颜色太浅

,印刷颜色密度不够。

原因:

1、油墨中溶剂过多

2、油墨沉淀

溶液:

1、在将墨水放入墨盘之前,添加新的墨水并将墨水调整到适当的粘度

)2、,搅拌

颜色太浓

,印刷颜色浓度过高。

原因:

1、油墨粘度过高

2、油墨浓度过高

3、凹版雕刻过深或损坏

解决方法:

1、是在油墨中加入规定量的溶剂,调整油墨到适当的程度粘度

2、,加入稀释溶剂或稀释剂(用树脂溶解)

3、使凹版辊或凹痕

上胶量不足与干燥不良产生的气泡有区别,怎么辨别?

胶水不足和干燥不良会产生不同的气泡。当你遇到他们时,你会分辨出他们吗?胶水的用量和复膜机的干燥是由什么决定的?

含胶量不足与干燥不良的区别

由于涂层状态产生的气泡较小,老化后会形成小气泡,但干燥不良的复合膜在老化后有时会产生更多的气泡,因为从涂料中蒸发出来的溶剂在温度升高后不会变成固体,所以粘合层的表面会结块。当然,聚集在胶粘层表面的溶剂也会试图穿透表面膜。如果气泡足够小,且表面膜阻隔性差,老化后小气泡会消失,这是BOPP/Al复合材料的机理之一。但同样的工艺应用于PET/Al结构时就不那么幸运了,而且气泡不会消失。影响施胶量和均匀性的因素

施胶量基本上取决于凹版辊的网点深度和胶液浓度。但当这两个因素不变时,凹版辊上的胶量,多少取决于胶辊的硬度、压力和刮刀的压力。

如果刮刀的压力太小甚至不紧,或者有机械杂质推高间隙,胶量就比较多。但是橡胶压辊很软,弹性很好,而且压力很大,胶量很少。这是因为橡胶在重压下会被压入凹印滚筒的深部网点,将一部分胶水挤出,从而使胶的转移量减少。

干混时,涂胶是否均匀是保证质量一致的根本手段。如果机械精度不高,刮刀不直,或左右机械杂质夹在版辊与刀面之间,造成左右两侧压差,造成涂胶不均匀,最终使复合材料剥离强度不合格,导致报废。

影响复合机实际干燥能力的因素,干燥速度过快,导致胶液层表面的溶剂迅速蒸发,造成表层胶液结皮。当热量深入胶水内层时,表皮膜下的溶剂蒸发,形成火山口般的环状,造成不透明,形成气泡。

2、干燥通道温度低,干燥能力不足

一些企业将复合机干燥通道的温度设置为较低水平,或由于加热系统某一段损坏,整个干燥通道系统的温度为温度低,热量不够,溶剂挥发不彻底,会产生气泡。

3、干燥通道排气量不足

目前国内大多数低速复印机或小型机器的干燥通道的加热通风效果较差,表现在复合机出风口较小,混合过程中进气速度越快,热封中的溶剂蒸气浓度越高,导致溶剂挥发较慢,混合后薄膜中残留溶剂较多,形成气泡。

4、复合线速度过快

复合线速度的快慢间接影响了胶粘剂中溶剂的挥发。当复合线速度过快时,薄膜通过干燥通道的时间较短,溶剂不能正常充分挥发,干燥不足,导致参与溶剂过多,使复合膜产生气泡。


复合后出现油墨层不牢、在剥离时油墨层要转移怎么办?

许多包装材料都有精美的图案和必要的文字说明。它们是用油墨印刷的,油墨层在表面膜和二次膜之间。因为墨层受表面膜保护,所以不怕磨损、刮擦,没有表面油墨容易脱落。然而,有时层压后剥离时油墨层会转移,与原基片膜(通常是BOPP、pet或BOPA膜)之间的牢度很差,剥离力也很低。还有一种情况是,在复合袋中装入一些内容物后,特别是带有芳香性、刺激性或表面活性剂的内容物,在存放一到两周或几个月后,油墨层会自动分层,甚至出现油墨粘粘现象。出现墨层不牢固,在剥离墨层转移时,有以下几种。

(1)印刷前

(1)的表面处理强度和表面张力不够,表面张力甚至低于38mn/m。

虽然所用油墨都是内印油墨,但其自身的印花牢度并不高,而且使用胶带时很容易脱落。如果是这样的话,必须使用表面张力满足印刷要求的承印膜,至少大于38mn/m,或再加工到38mn/m以上

(2)油墨的印刷牢度合格,用胶带剥离时不能撕下,但油墨层会转移而且剥离力很低。

这种现象并不是基板表面张力的原因。我们知道,油墨与承印物之间的牢固性取决于油墨中粘合剂与承印物之间的亲和力。这种亲和力是极性引力、偶极矩、分子间吸引力或色散力的综合体现。严格地说,它是一种物理力,而不是化学结构的化学键力。

和用于配制的粘合剂具有与油墨相同的物理力,但也具有比物理力大得多的化学键结合力。因此,油墨层通过胶粘剂与二次膜之间的牢度,一般大于油墨层本身与基材膜之间的牢度。所以在剥离时,油墨层大部分会离开原来的承印物而转移。但是,好的油墨对剥离力的表现较高,不会100%转移;不好的油墨会100%转移,剥离力很小。

(3)必须使用专用油墨,从根本上保证质量。

首先,在复合材料内部必须使用复合油墨印刷,而不是表面油墨。油墨粘合剂由氯化聚丙烯、氯乙烯-醋酸乙烯共聚物、氯乙酸共聚物、MP-45树脂(油墨用进口树脂)组成。它对广泛应用于复合材料的BOPP薄膜具有良好的亲和力。只要BOPP薄膜的表面张力越高,印花牢度就越好,尤其是聚氨酯油墨的质量越好。

而表面油墨的连接材料大多是单一的聚酰胺树脂,这种油墨不适合印刷复合产品。由于成本的原因,到目前为止,我们发现一些小工厂使用表面油墨来制作复合产品,而且他们的产品大多存在墨层转移现象,剥离力很小。

是一种双组分聚氨酯油墨,与配制时使用的双组分聚氨酯胶粘剂属于同一类型,其对各种基材薄膜的牢度远大于前者,BOPP、PET、OPA、铝箔等基材具有理想的印花牢度,非常适用于复合胶粘剂。只要使用适当的比例,油墨还具有耐高温、耐介质侵蚀的能力,是解决墨层转移和剥离力小的最理想油墨。

(4)在油墨类型为单组分复合油墨的前提下,为了提高印刷牢度,避免100%油墨层转移,并保持稍高的剥离强度,可在复合油墨中加入5%(质量分数)的固化剂”。

这种“固化剂”是多功能双组分油墨中的固化剂。一般来说,它是干覆膜用双组分聚氨酯胶粘剂中的“固化剂”;。使用该方法的单位反馈信息表明,该方法具有一定的实用价值。然而,这里必须说明的是,这种方法只能用于不含酒精的高质量油墨。如果油墨中含有酒精等活性氢溶剂,则此方法不能使用。

(5)除了油墨的因素外,我们还可以选择渗透性强的胶粘剂,可以提高油墨和基片膜的牢度。

这种粘合剂含有一种小分子量的胶水,在溶剂的驱动下,更容易通过墨层到达基膜表面,使油墨不仅通过自身与基膜之间的物理结合力而达到更高的牢度,也受胶粘剂的化学结合力。

如果有腐蚀作用的内容物是包装好的,并且由于内容介质对油墨的影响而使油墨粘性和分离,则应仔细考虑具有抗介质类型的优质油。因为这种现象无法控制复合袋出厂前的质量。包装好的货物长期存放后,所造成的损失是无法弥补的。因此,在这种情况下,油墨的选择,一定要更加慎重,更加谨慎。


测试溶剂残留时,小心八种“误导”判断的假象

溶剂残留问题是包装袋质量问题的“常客”。软袋厂在进行溶剂残留检测时,存在很多问题。如果不及时解决,很容易造成测试结果的误差。常见问题及解决方法如下。

一、用标准样品

1、进行校准时峰值丢失,使用新的取样器进行验证。

2、探测器未连接或探测器不工作,检查设定值。

3、注射温度过低,检查温度并根据需要进行调整。

4、柱箱温度过低,检查温度并根据需要进行调整。

5、无载气流量,检查压力调节器并检查是否泄漏,并验证柱箱入口的流量。

6、柱箱断裂,如果柱箱断裂在柱箱进口端或检测器端,则可以补救。切断柱箱断裂部分,重新安装。

二、曲线前峰出现

1、柱箱过载,降低了注射量。

2、共洗脱,以提高灵敏度,减少进样体积,使温度降低10-20度。

3、样品冷凝,检查进样口和柱箱温度,必要时提高温度。

4、样品分解,降低注射器温度。

三、曲线存在尾随峰

1、注入器衬套或柱箱吸附活性样品,应更换衬套。如果问题无法解决,则将柱箱进气端拆下1-2圈,然后重新安装。

2、如果色谱柱或注入器温度过低,应升高温度(不要超过最高箱温)。进样器温度应高于样品最高沸点25度。

3、两种化合物共洗脱以提高灵敏度,减少进样体积或将温度降低10-20度以分离峰。

4、柱箱损坏,应更换。

5、如果柱箱受到污染,从柱箱进口端拆下一个或两个圆,然后重新安装。

四、曲线只有溶剂峰

1、采样器有缺陷,应使用新的采样器进行验证。

2、应检查载气流速不正确(过低)。

3、样品太薄,应注入已知样品以提高灵敏度或增加注入体积。

4、柱箱温度过高,请检查温度并根据需要进行调整。

5、由于柱盒无法解析溶剂峰的组分,因此将柱盒更换为较厚的涂层或不同的极性。

6、应检查载气泄漏(用肥皂水)。

7、样品被柱箱或注射器衬套吸附,应更换衬套。如果问题无法解决,则从柱箱进口端拆下1-2圈,然后重新安装。

五、曲线

1、显示了一个宽溶剂峰

1、。

2、注入技术差(太慢),应采用快速稳定的注入技术。

3、喷油器温度过低,应提高喷油器温度。

4、样品溶剂与检测剂相互作用,应更换样品溶剂。

5、样品溶剂残留在柱箱中,应更换样品溶剂。

6、由于清洁不当,应调整或清洁垫片。

7、分流箱比例不正确(分流排气流量不足),应调整流量。

六、曲线出现假峰

1、柱箱吸附样品,应更换衬管。如果问题无法解决,请从柱箱的进样口端拆下1-2圈,然后重新安装。

2、如果取样器被污染,请尝试使用新的取样器和清洁的溶剂。如果假峰消失,冲洗采样器几次。

3、样品体积过大,应减少进样量。

4、注射技术差(注射速度太慢):使用快速稳定的注射技术。

七、处于良好工作状态的柱箱有一个未解析的峰值

1、,且柱箱温度不正确,应检查并调整温度。

2、应检查并调整不正确的载气流量。

3、进样量过大,应减少进样量。

4、注射技术水平太差(注射速度太慢),应采用快速稳定的注射技术。

5、柱箱和衬套受到污染,应更换。如果问题无法解决,则从柱箱进口端拆下1-2圈,然后重新安装。

八、基线不规则或不稳定

1、列框被污染,应予以更换。如果问题无法解决,则从柱箱进口端拆下1-2圈,然后重新安装。

2、探测器或注射器受到污染,应进行清洁。

3、载气泄漏,应更换垫片并检查柱箱是否泄漏。

4、载气控制不协调,检查载气气源压力是否足够。如果压力≤500PSI,则更换气缸。

5、如果载气有杂质或气路污染,应更换钢瓶,并用载气净化装置清洗金属管道。

6、载气流速不在仪器的最大或最小限制范围内。流量应根据用户手册中的技术指标进行测量和验证。

7、检测器有问题,应参照仪器说明书进行检查。

8、喷油器隔套丢失,应更换。


当心三个界限,同时达到凹印车间就会起火爆炸!

凹版印刷车间的火灾和爆炸对工厂来说是毁灭性的。什么时候会这样?如何避免呢?

火灾爆炸条件

凹版印刷车间的火灾爆炸是有机溶剂与氧气发生剧烈的化学反应,必须同时满足三个条件:

1、VOC浓度大于LEL的100%,即:,超过了爆炸下限。

2、有火源,即局部温度超过溶剂的燃点。

3、燃烧点附近有足够的氧气。

所有的火灾事故都是这三个必要条件的结果。预防措施无非是为了避免三个必要条件同时发生。因为空气中的氧气一般是充足的,所以在正常情况下是要避免前两种情况同时出现,最好也不要出现。

凹版涂布车间VOC浓度更高?1、(桶内的

)(或1239的胶水)。因此,如果使用电动墨泵,一定要使用防爆电机或气泵。

2、靠近涂布头。由于涂布辊连续搅拌,油墨罐与印版辊接触处周围浓度较高,如果有静电放电,很容易着火。

(烤箱内

进料口附近)。特别是溶剂多为快干溶剂,且加热温度高。大部分溶剂在进料口附近的烘箱中蒸发,那里的浓度最高。如果进排气量不足,涂层较厚,溶剂量较大,可能超过爆炸下限。

预防措施

1、消除火源。印刷厂不得在车间及其他明火作业场所吸烟。最容易出现的是静电引起的火花和碰撞或摩擦引起的火花。特别是在以上三处,应无火花,所以靠近涂布头的墨桶或胶桶,以及靠近印刷涂布机进料口的烘箱内部,必须做好静电的消除工作。

静电消除是消除材料表面局部高压。目前,消除高压的方法有导体接地和静电发生器。静电发生器的消除方法是通过产生正负离子来中和材料上的电压。但静电发生器在工作中是一个放电过程,不能离VOC浓度高的地方太近,本身存在隐患,所以不建议使用。导线接地方法经济实用。铜线、铜线和铝箔通常用在靠近材料的地方,或在接地铜线或静电刷上加静电刷。常见的问题是铜线或静电刷通过机架或导辊与地线连接。中间部分可能因机架接触面腐蚀和油污而绝缘,或机器本身的地线断裂,接头脱落。建议用专用接线将铜线或静电刷直接连接到地线上。

摩擦火是由相互碰撞或摩擦火花引起的。此前,曾发生过上部金属掉落并接触墨水罐产生火花并点燃溶剂火的事故,应引起重视。

当空气湿度较高时,胶片或纸张上的一些静电很容易通过空气泄漏。因此,保持车间内适当的湿度也能起到一定的消除静电的作用。

2、炉内设有VOC浓度报警器。一旦浓度过高,VOC浓度报警自动报警。 灭火装置

一旦启动,二氧化碳灭火装置

将自动灭火。

4、不要把胶水、溶剂和墨水放在凹印机附近。最好与机器隔离,防止周围溶剂着火爆炸,造成重大事故。备用材料应远离危险性较大的地方,数量不宜过多。

5、烘箱的进气量不得低于最小值,VOC浓度应小于LEL的25%。

凹版印刷机、涂布机、覆膜机的烘箱在正常情况下不会因进排气量大而着火爆炸。引起火灾、爆炸的原因往往是炉温不够,操作人员进、排气门过小,或线路故障或皮带断裂导致排风机故障,物料上VOC含量高。

6、烤箱上有一个减压口。一旦烤箱压力上升到一定程度,泄压口就会自动打开,使烤箱不会爆炸。


凹印四大害之“网点丢失”问题的应对策略

网点丢失是凹版印刷中常见的问题。其原因及解决办法如下。

一、印版问题。

2、如果擦版无法解决问题,请用带光源的放大镜仔细检查,看看制版过程中的雕刻或腐蚀是否造成了网点缺陷。如果生产中有缺陷,有必要重新电镀。

3、制版时,应根据印刷厂拥有的设备和所用印刷材料的情况,对原稿进行分析。必要时,对容易造成网点丢失的高光进行特殊处理,即加深。

4、印版时,网线太粗,网孔间距大,印刷时油墨不易散开,造成网点丢失。此时要重新印版,以改变网孔的形状和角度。

二、油墨问题

1、油墨粘度或屈服值过高,导致油墨转移不良。解决办法是降低油墨的粘度,使油墨具有良好的流平性,以提高油墨在印版上的润湿性。

2、油墨干燥过快,印版上分布不均,过早干燥固化。解决办法是改善油墨的初始干燥,使用慢干溶剂,降低油墨的干燥速度,提高网点扩大率。

3、在印刷过程中,不允许在印版上加风。

4、油墨与印版之间的润湿性差(表面张力不匹配),转移的油墨不易扩散。此时调整刮墨刀的位置,使刮墨刀与印版滚筒之间的距离缩短。

三、印版速度和压力

在网点丢失、层次不清的情况下,也可以通过加快印刷速度,适当增加印刷压力来解决。

四、刮刀问题

刮刀压力高,但印刷胶辊压力不足。此时,调整刮板和压辊的压力。

低克重的瓦楞纸板表面不平整怎么办?

在中国,纸张的重量越来越轻,瓦楞纸板的表面往往不平整,严重影响了印刷质量。那么,如何保证纸板表面的平整度呢?

瓦楞纸板表面并不光滑,其实它类似于罗纹图案,即有凹凸感。一般来说,人们认为这是由紧张引起的。其实,张力固然重要,但只是造成问题的一部分原因,而糊量才是最重要的。只有控制糊量,才能保证纸板的平整度。

粘贴:

在瓦楞纸板生产线上,一般糊机的糊辊网高于单瓦机。网格点越大,网数越少,粘贴量越大,导致粘贴量增加。当糊量增加时,低克重的纸张会收缩,也会形成凹坑现象,从而导致纸板表面不平整。因此,可以通过增加网目数来减少糊量,这样也可以消除瓦楞纸板表面不平整的现象。

一般情况下,纸板出现不匀,要看糊量和面纸张力是否合理。当然,其他一些容易被忽视的方面也可能造成这一问题,因此当出现问题时,我们应该从实际情况出发,制定相应的改进对策。


线痕、色差、塞网等问题挥之不去,快检查下你的刮墨刀!

虽然刮板不是很给人留下深刻印象,但对于高精度油墨彩色印刷技术来说,它对产品质量有着至关重要的影响。如果刮刀使用不当,容易造成印刷品表面的线迹、色差、堵屏等缺陷。因此,了解刮刀的工作原理,正确使用刮刀是非常重要的。

一、聚酯塑料刮墨刀

刮刀的功能是将网纹辊表面多余的油墨擦去,这样可以更好地控制转移到印版上的油墨量。目前,聚酯塑料刮刀的宽度从25 mm到70 mm,厚度从0.5 mm到2.0 mm,刀片角度是30度和45度

,印刷前首先要考虑的是印刷布局,是否是现场版,行文版或多色叠印网点彩色印刷。

A、如果工厂压力机的网纹辊配置使用280—380线,则可以选择厚度为1.5mm或2.0mm、叶片角度为45度的刮墨刀。原因是低网纹网纹辊的刮刀磨损较快,导致油墨量增加,印刷颜色变暗。如果选用这种刮刀,在使用过程中墨量会随着刮刀的磨损而增加,并且不会对印刷颜色造成太大的影响。

B、如果工厂印刷机的网纹辊配置使用380—550行,网纹辊的线数越多,对刮墨效果的要求就越高。此时可选用厚度为1.5mm、刃角为30度的刮墨刀,其原因是高丝网网纹网纹辊的表面光洁度好,选用30度薄的刀尖可有效获得理想的刮墨效果。

二、聚酯塑料刮墨刀安装注意事项

1、根据网纹辊

的长度切割刮墨刀的长度。更换新刮刀或封口刀时,应注意,在印刷过程中,裁切长度应比网纹辊的长度稍长25px,由于刮刀和封刀的两端长度不足,网纹辊两端的油墨没有被擦去,这会导致墨水泄漏。

2、安装时,注意刮墨刀

的平整度。如因问题需要更换新的刮墨刀,安装螺丝应从中间向两端锁紧,必须保证刮墨刀的平整度。比较实用的方法是用一只手的拇指向内压刮板(注意戴手套),另一只手用扳手锁紧夹板上的螺钉。

凹印油路常见的十一种故障与排除方法!

凹版印刷油路起着重要的作用,其故障排除具有较大的实用价值。油路的理想工作状态是供油充足、稳定,待润滑部件处于正常工作状态。下面分析油路故障排除的一般方法。

(机油泄漏)

(机油分配阀)

(机油泄漏)

(机油分配阀)

(机油泄漏)

(机油分配阀) (机油分配阀) (机油泄漏)

(机油分配阀) (机油泄漏)

(机油分配阀) (机油泄漏)

(机油分配阀)

(机油泄漏)

(机油分配阀)

(机油泄漏)

(机油分配阀)

(机油泄漏)(

重新安装)。

2、回油箱

漏油故障排除与供油箱

3、回油管二堵塞

(1)回油管二堵塞并重新清洗;

(2)回油管二的位置过高,无法重新安装

4、供油箱中的温热油

(1)供油箱的密封性不好而重新密封;

(2)油位过高,机器运转时不要加油,并取出剩余油。

5、前滤清器

(1)滤清器堵塞,清洗后更换;

(2)滤清器未放入油箱,并采取措施确保滤清器始终低于油位。

6、油系统未充油

(1)油泵内齿间隙过大,拆下重新安装或更换相关零件;

(2)油泵两端间隙过大,拆除并重新安装或更换相关部件;

(3)泵内齿轮不转动,齿轮与轴连接键未安装;

(4)油泵两端油管接头漏油,重新安装。

7、油孔堵塞

(1)油孔堵塞并清洗;

(2)重新安装油孔和油管接头处的漏油。

8、回油管一堵塞

(1)回油孔未打开并重新打开;

(2)回油孔堵塞并清理干净。

9、供油管II堵塞,

(1)供油管II与油孔位置无关,调整其位置使其正确配合;

(2)供油管II的其他故障与供油管一

10、相同后滤清器

(1)表面有污垢,清洁后重新安装;

(2)滤清器内部油路堵塞,拆下重新安装。

11、供油管I被油堵住

(1)供油管被供油管I中的塔塞更换;

(2)供油管I硬折叠,更换供油管;

(3)接头处漏油重新安装。

最后一层白墨全部粘结在胶粘剂上,怎么办?

最近,一位软包装同行报告称,他们在制造pet12/反印油墨/双组分PU胶/CPP复合结构时,油墨的最后一层白墨水完全粘合在粘合剂上,并与之前的油墨分离。原因是什么?

第一个原因:使用时,彩色油墨是复合油墨,白色油墨是表面油墨。

据了解,很多工厂用这种方式来节省白墨水的成本。表面油墨的种类很多,如氯乙酸树脂油墨、过氯乙烯油墨、聚酰胺油墨、丙烯酸酯油墨、硝基油墨等,可用作聚氨酯胶粘剂干复合表面油墨,其中有些与复合油墨性能有一定的相容性,如聚酰胺油墨。

当白色聚酰胺油墨用作复合油墨的背景色时,它与复合油墨层有一定的附着力,但大部分表面油墨与复合油墨没有亲和力,不能产生附着力。因此,白墨会从反印层的复合油墨中分离出来。

第二个原因是白色墨水中二氧化钛的含量为25%~33%,同色油墨中颜料的含量为9%~12%。如果使用相同量的粘合剂,粘合力将大大降低。

黏着量应适当增加(1238号黏结剂的颜色)。


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