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耐印力关乎盈利,油墨及环境是如何影响它的?

印版耐久性直接关系到生产的经济效益,也是降低生产成本、提高产量、保证印刷质量的重要条件。凹版印刷油墨和环境对版滚筒印刷阻力的主要影响因素有:油墨粘度和干燥速度、硬砂、灰尘等杂质、油墨腐蚀和化学因素,下面对这些因素进行分析。

1、油墨的粘度和干燥速率

为了刮掉印版滚筒表面多余的油墨,刮刀必须穿透墨膜,所以当油墨粘度较高时,需要圆一个较大的刮刀压力。因此,要降低油墨的粘度,以降低刮刀的压力。

此外,油墨过度干燥,印版滚筒与刮板之间的摩擦力相对增大,这也对印版滚筒的使用寿命造成一定影响。而且,当环境过于潮湿,导致油墨分散性差,印版滚筒不易刮干净,所以必须增加刮刀的压力,这就相应地增加刮刀对印版滚筒的摩擦力。

2、硬沙尘等杂质的影响

如果油墨中有硬颗粒,刮墨时印版滚筒很容易被硬颗粒划伤,影响印刷质量,甚至造成版筒报废。另外,承印物表面的杂质也很容易混入油墨中,所以有必要保持承印物和油墨的清洁。为了去除杂质,可以定期过滤墨水罐中的油墨或将丝网插入油墨回收系统中进行连续过滤。环境中的灰尘是否落入油墨或吸附在压印滚筒上,都会直接损坏刮刀和版面。

油墨中的杂质、粗颗粒和异物主要是由以下因素引起的:

(1)油墨中混合的杂质或油墨中的助剂随着温度的变化而沉淀,颜料结块。

(2)影片带来异物。薄膜由于静电吸附灰尘和薄膜添加剂沉淀较多进入油墨中,形成异物。特别是当车间过于干燥时,薄膜容易因静电吸附粉尘,造成印版滚筒寿命的影响。

(3)当使用硬度较高的颜料时,即使混合也会产生刀痕。如果红、蓝墨等颜料使用难磨,则相对容易产生刀线。

(4)干燥系统或风管吸入的外部空气中的灰尘长期不清洁。

3、油墨的腐蚀性

有些油墨,如黑色油墨,对印版滚筒有腐蚀性,使用后应及时清洗。

4、化学因素

在油墨的生产过程中加入一定量的活化剂。如果油墨或印版滚筒的活度太高,活性物质在印刷过程中会更牢固地附着在印版滚筒上,刮刀很难完全刮除。因此,必须提高刮板的压力,进而影响其冲击板气缸的寿命。这时,可以清洗印版滚筒,除去附着在印版滚筒上的活性物质,然后在油墨中加入一种特殊的表面活性剂,这样会取得显著的效果。如果在印刷前加入表面活性剂,可以起到预防作用。


各类纸张表面印刷参数的设定,真太专业了!

纸张是印刷最重要的承印物,纸张的质量直接影响印刷品的质量。不同纸张的表面光泽度、表面强度、白度、吸收性、平滑度、可伸缩性等方面存在很大差异,即使在相同的印刷条件下,同一油墨在不同纸张上的印刷也会产生不同的色彩效果。纸张的表面性质直接反映了图像的梯度水平和颜色,决定了模板制作的梯度和颜色校正数据。因此,在实践中,要充分掌握纸张的印刷特性,根据纸张的性能来确定印刷参数,从而提高印刷品的质量。

根据纸张性能,确定筛选线数

。常用的筛选线有80、100、120、133、150、175、200、300lpi等。在实际选择中,纸张性能是一个重要因素。纸张的表面特性,如平滑度和粗糙度,决定了它们对筛分线数量的不同要求。

铜版纸或高级压延白板的表面平滑度高,可复制细点,所以加网线数较多,可设为175-300LPI;

胶版纸表面比铜版纸厚,其筛选线数可在120-150 LPI之间;

新闻纸的表面比涂布纸粗糙一些,过小的网点会形成断边,或完全落在凹面的地方,所以应采用较大的网点印刷,网线数可在80~33lpi之间。

根据纸张性能,黑白字段

不能在印刷图像的3%到5%的高光区域打印,即印刷品的突出部分是由纸张的颜色形成的。如果纸张的亮度不同,会影响主光的色彩亮度和饱和度,进而影响图片的色彩对比度。同样,纸张的质感也是相关的。新闻纸是一种多孔材料,油墨容易被纤维吸收,这使得印刷表面产生高度的光散射,使印刷密度降低,而且黑色部分不发黑。在光滑和有涂层的纸上,墨水被吸附在表面,光散射很小,这使得暗色调更暗。

新闻纸光泽度差直接影响油墨的色差;表面白度低,印刷对比度小;平滑度低,油墨扩散强,因此较好的新闻纸网线数不超过133lpi。

鉴于这些特点,可以在小范围内(C=0%,M=0%,y=0%,k=0%)标定黑白场,并且可以标定C=62%,M=y=56%,k=75%,并且油墨套印总量也较小,为250。

涂布纸的表面具有良好的平滑度、白度和反光性。涂布纸上油墨扩散小,网点图案好,网点扩大率可控制在15%左右;印刷在涂布纸上的印刷品颜色好,饱和度高,色彩鲜艳,能反映良好的层次感和对比度。高光可打印2%的网点,暗色调网点套印总量可达340个左右,网线数可达200lpi以上,密度对比度可达1.8。

因此,对于铜版纸,一些制造商将白色区域的网点值设置为C=95%,M=y=3%,这与印版印刷和印刷纸可以晒印的最小点数有关。黑场校准大致为C=95%,M=y=85%,k=75%。

需要注意的是,如果图像上没有白场点,可以用纸张颜色作为调整白场的参考点,并且可以将纸张调整到CMYK色点的3%以下。

确定分色参数

一、根据纸张性能,当油墨在压力下转移到纸张表面时,由于纸张的吸收,油墨在渗透过程中四处扩散,设置网点增加的补偿样本

,导致网点扩大,使整个图像变得越来越暗。显然,对于不同质量的纸张会产生不同的网点增益效果。纸张吸收越强,网点增益值越大,具体来说,新闻纸最大,涂布纸最小。纸张特性所引起的网点增益一般呈指数型。在印前加工过程中,对网点的增益进行补偿是必要的。

对于不同大小的网点,网点增加值不同。一般来说,高调暗色调的网点增益值较小,而中间色调的网点增益值较大。通常建议使用默认设置。例如,铜版纸的默认值约为17%,胶版纸为22%,新闻纸为30%。

二、选择分色类型GCR、UCR

使用GCR很容易保持灰度平衡,减少油墨套印总量,使油墨干燥更快,提高印刷速度。黑色印版的质量在整个印刷过程中起着重要的作用。一般原件建议使用GCR。特殊的手稿,如高中色彩鲜艳,图像丰富,也可用于UCR。总之,要灵活把握。

三、总墨水设置

纸张的印刷特性和旋转印刷的高速性决定了总墨水量不能太高。

国外资料表明:

新闻纸的黑色印刷总量一般控制在240%~260%;

涂布纸的总油墨量一般控制在280%~320%;胶印纸的总墨量一般控制在300%~340%。

此值的设置由每个过程决定,完全取决于打印过程中的网点增益率。如果网点扩大严重,就要缩小数值,否则,深色部分会被粘贴,中、深色色调的电平损失严重;如果网点扩大基本正常,可以适当加大,保证深色部分色彩饱满,充分显示暗区的区域层次,即有利于整个音调的再现。此外,还应根据纸张的不同选择其适当的油墨。


上胶量是影响产品质量的关键因素,这3点必须上心

胶水用量是影响产品质量的关键因素。为了控制胶水用量,应注意以下三点。

1、起动机器前,应先调整两个胶辊之间的距离。注意左右两侧的距离必须一致,以保证复合膜从左到右的胶量均匀。根据不同要求,可使用不同厚度0.6mm、0.8mm、1mm的钢板尺。这一步骤的调整,可在很大程度上避免收卷过程中出现的外观不良和线圈串等问题,提高了合格率。

2、童床必须保持良好的光洁度,不得有任何异物。调整胶辊两端的间隙,直到钢辊完全预热。胶辊之间的胶层应尽可能低,以便随时向辊上添加新胶。

3、在实际操作中,不带印刷图案的复合膜的上胶量可控制在0.8~1.2G/m2之间,有印刷图案的产品的上胶量可根据油墨量控制在1.5~3.0g/m2之间。需要注意的是,不同类型的油墨使用不同的树脂和颜料,所需的胶水量也不同。


包装袋印刷条形码成印刷“重灾区”,必须仔细应对

在印刷业,包装袋印刷条码是印刷企业的重灾区。很容易成为食品药品企业产品外包装检验的症结,也可能给顾客留下质量不合格的印象。下面简要介绍条形码的打印方法及注意事项。

条形码

1、的打印方法使用打印设备进行批量打印和复印,属于商业条码标签生产。这样,条形码和图案通常一起打印。

2、由计算机控制,及时打印条形码标签和条形码文件。

前者适用于数量大、规格固定、内容相同的条形码,与外包装图文同时设计、同时印制。后者可由计算机控制,实现按要求即时打印,具有很强的灵活性。

包装袋打印条码时对印刷过程的技术和材料要求

1、尺寸缩放:尺寸缩放由包装袋的尺寸决定,条码通常直接按原尺寸打印。

2、颜色匹配:黑色墨水是条形码的安全颜色,白色墨水是最安全的空白颜色。在选择其他颜色时,要注意颜色的红光效果。

3、对基板的要求:在光学特性方面,要求基板具有良好的光色散特性,且不能出现镜面反射。

4、材料要求:应选择耐候性好、尺寸稳定、着色性好、油墨膨胀适中、渗透性小、平滑度适中的材料。

5、油墨要求:油墨配色时应考虑油墨颜色偏差。由于条码印刷是现场印刷,印刷所能达到的反射密度与油墨的光学特性和油墨层的厚度有关。在印刷过程中,印刷品的反射密度随油墨厚度的增加而增加。当油墨厚度达到一定值时,密度达到饱和。因此,要注意油墨的浓度和油墨层的厚度。


一起来算一算,柔印工序合不合算!

一位专业人士根据实际数据分析了凹版印刷和柔印在溶剂消耗方面的差异。从这个计算过程,我们可以看出为什么柔印是一个环境友好的印刷过程相比凹版印刷。

凹版印刷机运行一天的溶剂消耗量高达5.544吨

凹版印刷过程的有机溶剂排放量是多少?以一台胶卷凹印机为例,印刷速度为300m/min,每天有效工作时间为20小时,胶片宽度为1m,日产量36万m2。如果凹版印刷过程的平均油墨消耗量为7g/m2(注:湿墨,而不是干墨),则需要2520000 g油墨,即2.52吨。在凹版印刷过程中,溶剂用来调节油墨的粘度。传统的比例是1:2,即1kg油墨需要2kg溶剂,这包括油墨桶中加入的溶剂和清洗过程中消耗的溶剂。溶剂的具体消耗量直接关系到企业的现场管理水平,一般来说,企业管理水平高,溶剂消耗量小,否则消耗量大。如果按照管理水平较高的企业标准计算,即比例为1∶1242.5,则需要同时消耗2.52吨油墨和3.78吨溶剂。由于溶剂型凹印油墨的固含量一般不高,按30%计,2.52吨油墨中70%是溶剂,即1.764吨。这样,一台凹印机运行1天的溶剂消耗量高达5.544吨。这一数据并非有意放大。

这是因为:300米/分钟的印刷速度并不是凹版企业中最高的。近年来,许多进口高速凹版印刷机被引进凹版印刷行业。每天20小时的有效开始时间不是最长的。大中型凹版印刷企业吃饭、换班不停工。7克/平方米的消耗量还可以,有的凹版印刷企业的单位油墨消耗量已经远远超过这个数值,但计算不准确;按1∶1242)5计算的溶剂加入量实际上比较低,凹版印刷企业的综合管理水平几乎是1:2。此外,溶剂型凹版油墨的固含量高达30%。事实上,许多凹印油墨的固体含量都不到30%。也就是说,1kg油墨的溶剂含量更高。

其他数据也可以从侧面印证:在一些注重环保的凹版印刷企业中,大量排出的溶剂经过处理回收,所创造的巨大经济效益成为企业利润的主要方面。有业内人士了解了一家知名方便面包装生产企业。本厂产品处于软包装产业链的低端,年产值达数亿元,但利润主要来源于溶剂回收。因此,企业一直高度重视溶剂回收装置的升级改造,不断投入资金对溶剂回收装置进行更新换代。一瞥整个豹子,如果这些有机溶剂不经处理直接排放,排放量会有多大!

为什么柔印工艺被列为环保工艺?

如果在这种情况下使用柔印技术,会发生什么情况?柔印油墨膜薄,而溶剂型柔印油墨颜料比凹版油墨高出近一倍,固含量略高,也按30%计算,每平方米的油墨消耗量一般为2克。由于薄膜柔印机一般采用卫星结构,每个印刷单元都使用封闭式刮板,油墨桶中的油墨是通过管道输送的,管道不像凹版印刷机的墨水罐那样是敞开的,所以溶剂挥发量很小。柔印油墨与溶剂的比例一般为1:1,在管理水平较高的企业甚至为1:10.7。为便于计算,此处按1:1计算。根据上述生产条件,一台柔印机运行一天的溶剂消耗量仅为1.224吨,相当于凹版印刷过程的22%。难怪同样使用溶剂型油墨,业界将柔印作为一种环保工艺,而凹印作为一种环保工艺。如果薄膜柔印使用水性油墨,会是怎样的比较呢?结果可想而知。

近10年来,虽然凹印溶剂型油墨已脱苄化,但仍不能脱溶剂。历史和现实一再告诫我们,溶剂型凹印油墨必须由水性油墨取代,尽管面临诸多困难。


将胶黏剂调到最佳工作浓度,降成本降能耗提质量!

在实际生产中,

干法复合胶粘剂存在一个最佳工作浓度。在胶水用量一定的情况下,从经济角度看,最佳工作浓度越高越好。确定最佳工作浓度对降低成本、降低能耗、提高产品质量具有重要意义。

所谓的最佳工作浓度是指胶粘剂在一定条件下,如在一定的环境和一定的速度下,能保证胶粘剂良好的涂布条件的最大工作浓度。

在干覆膜时,如果胶料的工作浓度很低,为了保证胶料在干基上的胶量,只需在涂胶时增加湿胶量,即选择线号较低的线辊来保证。这将带来一系列问题,如胶合成本高、干燥不足、成品透明度差、生产效率低等。

影响胶液粘度的因素

在一定量的胶液条件下,从经济角度看,最佳工作粘度越高越好,但实际工作浓度是由工作粘度决定的。高浓度涂布的前提是胶的转移性好,转移后能很好的平整。工作涂料的粘度直接关系到胶液的传递和流平效果。当然,胶料的适宜工作粘度与网辊参数、机器转速等操作条件密切相关。工作浓度直接影响

胶液的粘度,温度对粘度的影响较为明显。温度越高,粘度越低。这就是为什么相同浓度的胶液在冬季和夏季的涂布效果不一样的原因。

最佳工作浓度的含义

1、降低成本

在产品需要一定量胶水的情况下,随着乙酸乙酯用量的减少和工作浓度的增加,单点区域涂胶成本降低。

2、降低能耗

如果在制备粘合剂时使用太多的乙酸乙酯,则需要挥发太多的乙酸乙酯,并且能耗也会增加。当粘合剂转移到基材上并且粘合剂被调平时,粘合剂中的乙酸乙酯是无用的。

3、提高生产效率

任何设备的干燥能力都是有限的。如果胶粘剂的工作浓度太低,在有限干燥能力的条件下,为了减少胶粘剂中乙酸乙酯的含量,胶粘剂的干燥能力是将醋酸乙酯完全挥发,唯一的办法就是降低速率。特别是在干燥不足的情况下,会出现严重气泡的外观缺陷,影响胶层的剥离强度和阻力。

4、提高产品质量

减少乙酸乙酯的用量,减少粘合剂在基材上的湿粘合量和涂层厚度,避免或减轻粘合剂在干燥过程中的表面结垢问题,提高复合膜的透明度。


都说UV油墨好,到底好在哪里?

印刷业的快速发展不仅要求高质量、高效率,而且对环境无污染。UV油墨在任何基材上印刷,印刷质量优于溶剂型和水性凹版油墨,具有大量小网点增益、高亮度、耐磨性和化学侵蚀性,无污染,具有良好的网点复制效果和遮盖力,成本低廉。

一、UV油墨的定义

UV是UV光的英文单词缩写,UV固化干燥油墨,简称UV油墨。UV油墨的本质是在一定波长的紫外线照射下,由液态变为固态的液体油墨。

二、UV油墨的特性,而且非常薄的墨层厚度可以达到很好的印刷效果。虽然UV油墨的价格高于溶剂型油墨,但1公斤UV油墨可印刷70平方米印刷品,而1公斤溶剂油墨只能印刷30平方米印刷品。

2、UV油墨可瞬间干燥,生产效率高。

紫外线油墨在紫外线照射下可瞬间快速固化和干燥,印刷品可立即堆叠和堆叠以进行后续处理。生产速度120~140m/min,可节省储存面积60%~80%。

3、UV油墨不污染环境

UV油墨不含挥发性溶剂,即100%无溶剂配方,因此在印刷过程中不会向空气中排放有机挥发物。根据环保法规,它也不需要溶剂回收的费用。

4、UV油墨是安全可靠的

UV油墨是一种不使用水和有机溶剂的系统。油墨凝固后,墨膜牢固,具有耐化学性,不会因接触化学品而损坏和剥落。UV油墨使用安全,可为用户节省保险费用。适用于食品、饮料、药品等卫生要求高的印刷品包装。

5、UV油墨质量优异

UV油墨在印刷过程中能保持颜色均匀,印刷品的墨层牢固,颜料和连接材料的比例不变,网点变形小,而瞬间干燥使多色套印成为可能。

6、UV油墨是稳定的

UV油墨只能在紫外光下固化,在自然条件下干燥时间几乎是无限的。这种不干燥特性使油墨粘度在印刷机长期运行期间保持稳定。由于不存在有机物挥发,无需对油墨粘度进行监控,以保证印刷过程的顺利进行,印刷质量稳定,因此油墨可在喷墨池中过夜,无需进行颜色校正。


颜料、连接料、助剂要这么用,水性油墨效果最好

将选定的水溶性树脂、颜料、助剂、溶剂(水)通过高速分散机(常用球磨机、砂磨机)搅拌分散,搅拌均匀,研磨分散,使其具有足够的细度、光泽和着色力。经过过滤和包装后,制成水基油墨。水性凹版油墨和溶剂型油墨不同,在使用过程中主要注意以下几点。

1、印刷效果控制

常见的水性凹版印刷油墨具有不透光、灰分损失和浓度低的缺点。内印多采用印刷,以达到文字清晰、网点完整、发色浓烈、层次分明的特点。

的流变性

更适合

油墨

的流动性

为基础);另一方面,水性油墨固含量高,相同面积的干墨漆膜厚度可以更小。因此,对于同一表面积的墨孔,可以雕刻得浅一些。

3、使用消泡剂

的水性油墨呈弱碱性,与溶剂型油墨相比,在印刷过程中更容易产生气泡,造成印刷品上出现白点、砂眼等质量问题,故可添加0.1%左右消泡剂。

4、干燥温度控制

水基油墨以挥发性干燥为主,并配有一定的反应干燥。干墨膜的再溶解度比溶剂型油墨差。因此,热风的温度控制非常重要。如果温度过低,油墨表面干燥结块,但油墨内部没有完全干燥,在配色过程中会出现反向附着力;如果温度过高,油墨干燥速度过快,干燥后的油墨再也不能溶解在水里,所以很难清洗。

5、不能与

水性油墨混合使用,否则会造成质量问题。

6、控制pH值

由于醇和胺豆的挥发性,油墨的pH值很容易改变。在印刷过程中,经常需要填充相应的助剂。溶剂型油墨

中的溶剂不是水性油墨中的溶剂。这种油墨最大的特点是能明显减少有机挥发物的排放,防止空气污染,改善印刷环境,有益于员工的健康。完全消除了溶剂型油墨中某些有毒有害物质对人体的危害和包装物的污染。特别适用于食品、饮料、药品等卫生条件严格的印刷品包装。然而,这种油墨的pH稳定性和干燥度有待提高,尤其是在非吸收性印刷材料上的多色印刷。


油墨干燥太慢、过早老化并有明显臭味,咋办?

凸版印刷的问题是油墨干燥太慢、过早老化和明显的异味。其原因及解决办法如下。

(1)印刷件上的油墨不干燥且易擦掉

在聚烯烃薄膜上印刷具有

氧化聚合干燥性能的浮雕印刷塑料油墨,干燥时间为2-3天甚至更长时间,并加入适量的干燥剂。当白油用量为5%~15%,红油用量为2%~5%时,干燥时间可缩短至8~24h。

油墨不干,除胶片表面被杂质污染或车间湿度过高(相对湿度在95%以上)外,大部分是由于干燥剂用量不足造成的。但白色干油量不能太多,如油墨质量超过20%,有时油墨层已经干透,但总有粘粘的感觉,这也会造成印刷件重叠后相互粘连的问题。因此,干燥器的加入量应称重,不得随意添加。

(2)印刷品的墨层在1-2个月后很容易擦掉。

凹版塑料油墨易老化、易擦掉,这是一个主要缺陷。但在正常情况下,它可以维持6个月而不会老化。过早老化是由于加入太多干燥剂或紫外线太强造成的。注意控制可以避免这个问题。

(3)油墨层有强烈气味。

干燥剂中有一种红色的干燥剂,主要由环烷酸钴和环烷酸锰组成。环烷酸有一种类似蟑螂的气味,在油墨中加入红色的干油后会有一些气味。另外,还有一种以油酸钴和油酸锰为主要成分的红色干油,它没有这种气味,白色干油也没有异味。如果你选择使用它,你可以避免这个问题。


网孔版印刷中的油墨经常引发故障?这些解决方案很实用!

丝网印刷中的油墨从印版的网孔漏到承印物上,其印刷工艺和油墨性质与凹版印刷或柔印不同。主要由油墨引起的一些问题的原因及解决方法如下。

(1)分屏

关机一段时间后重新打印,印版网片堵塞,油墨不漏,图文无法打印;有时打印一段时间后,部分网孔堵塞,造成打印图文缺陷。这些堵塞现象是油墨干燥速度过快,使油墨在停机或印刷时在页面干燥、堵塞网孔。

应立即停机,用溶剂、清洗剂或开孔剂(几种溶剂组成的液体,对一般丝网印刷油墨有很好的溶解和清洗作用)清洗印版,以消除堵塞,然后加入适当的慢干稀释剂或缓慢干燥的溶剂进入油墨中,以降低其干燥度。

(2)印刷图文缺陷

一种情况是屏幕稍有遮挡,由于不易检测,只能通过检查打印质量来发现。

在印刷过程中要加强对印刷件的检查。一旦发现油墨干燥缓慢或加入适量溶剂,解决油墨干燥缓慢的问题。

另一种情况是墨水与杂质或干墨混合,这只是阻塞了网孔。

印刷前应立即清除杂质或墨垢,并清洗印版。

(3)印刷纸的边缘粗糙而模糊。

油墨的溶剂挥发很快。长时间印刷后,由于溶剂组成的减少,粘度增大,或油墨本身粘性太大,刮刀刮网后,油墨在抬起丝网时会出现墨迹抽出现象。油墨断裂后,它会缩回印刷部分,使印痕边缘粗糙。

加入适量的脱胶剂或慢干溶剂,以降低油墨的粘度,不出现拉丝现象,且压印边缘不会粗糙。

(4)所述

(4)油墨的流动性太大,印刷在基板上后会有较大的膨胀,导致小点和线条扩大,甚至合并。

增稠剂应能使油墨变稠,减少流动膨胀。

(5)印刷品的图文边缘明显呈锯齿形

网版印刷的图文网点较其他印刷品厚。另外,油墨的流动膨胀性太差,基片表面漏墨呈网状,图文边缘明显呈锯齿状。

可以通过添加适当的流平剂来增加油墨的流动膨胀来解决这个问题。

(6)在以丙烯酸酯为主要成分的油墨的印刷过程中,当溶剂挥发在一定程度上降低时,吸墨影响印刷质量

,当印版与承印物的墨层分离时,大量油墨会被拉成细丝,然后断裂。丝网油墨对基材和底盘的空白部分产生污渍,严重影响印刷质量。

应随时添加适量溶剂,以避免拉丝。


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