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要保持印品墨色一致性,印后加工和环境都得注意

印刷品最基本的要求之一是保持印刷品的颜色一致性。由于印刷条件的不断变化,色彩的一致性很难得到绝对的控制。印后加工和环境会影响油墨颜色的一致性。

1、使用不同的印后加工技术(如挤压复合和干法配制),印后工艺变化对油墨颜色一致性的影响

对印刷品的色相也有一定的影响。例如,挤出和层压的高温环境有时会导致印刷品的颜色变化。例如,当在高于200℃的温度下进行热封时,印刷品的加热部分的色相可能变暗。这是因为着色剂在加热时熔化,冷却后再结晶会形成微晶,从而提高着色能力。

2、基板变化对印刷品油墨稠度的影响

印刷后基板(如镀铝膜的铝层)的变化将直接影响印刷品的整体颜色。当然,印刷基片的颜色偏差也会对印刷品的整体色调产生轻微的影响。

3、光化学反应对油墨颜色一致性的影响

当色牢度和耐候性较差时,油墨的颜色可能会因光化学反应而改变。

4、内容物对印刷品油墨稠度的影响

如果包装内的内容物含有挥发性和迁移性活性物质,印刷品的颜色也可能因腐蚀而改变。

凹版预印设备出问题,产品不印坏才怪

刮刀和印版滚筒是凹版印刷中最脆弱的设备,它们一旦磨损,对印刷品的质量有很大的影响。介绍了几种防止刮板和印版滚筒磨损的方法。

在凹版印刷中,刮刀在图形区磨损成新月形的现象很少见,但一旦发生,会使印刷品出现划痕甚至碎块,油墨会出现粘粘现象,严重影响画质率和延长延迟交货期。如何防止刮刀、印版、油墨造成刮刀磨损,如何解决问题?

一、防止刮刀损坏凹版预印设备的措施

1、需要停机半天或更长时间来清洁墨槽。除倒墨、清洗墨槽和墨盘外,还要在墨槽顶盖上,防止灰尘落下。

2、对于定位刮板,可以通过在轴芯两端增加弹簧垫来提高刮板的弹性。

3、对于换档刮板,可以通过在刮板两侧放置橡胶垫或泡沫塑料垫片来减少硬摩擦。

二、刮板磨损原因及排除

1、刮板不直或有损坏痕迹时,必须更换刮板。

2、如果刮板和滚筒之间的角度不合适,请校正刮板。

3、滚筒加工不好(如印版图案太深或镀铝材料不良),需更换印版。

4、板块位置不合适,一般只是调整板块。

5、油墨颗粒大而硬,或有杂质和沙粒,会导致油墨对印版的附着力太强,所以需要调整或更换油墨。

凹版滚筒磨损过大的原因及解决办法

原因1:印版镀铬质量差。

溶液:检查镀铬层的厚度、硬度和光洁度。

原因二:凹版滚筒表面不光滑。

解决办法:研磨印版滚筒表面,或重新雕刻凹版,或重新镀铬。

原因三:刮墨刀后面有杂质颗粒。

溶液:油墨应该用至少25微米的过滤设备过滤。

原因4:铲刀角度和压力不正确。

解决方案:检查并调整刮墨刀的设置。

原因五:油墨中有研磨性颜料。

溶液:用较少的研磨性颜料重新混合油墨。

原因六:油墨研磨效果差。

解决方法:更换一批新油墨,或对研磨效果不理想的油墨进行再研磨。

原因七:油墨干燥太快。

溶液:减少溶剂用量,降低干燥速度,或将油墨与慢干溶剂混合。

原因8:油墨的pH值波动。

溶液:将油墨的pH值保持在一定范围内。

塑料和纸张印刷区别到底在哪儿?

不同的印刷工艺会产生不同的效果。根据印版的不同,油墨的质量和刮墨器的质量可能会让我们大吃一惊。所以下面重点了解塑料印刷和纸张印刷的区别,以便更好地了解印刷,了解如何购买。塑料印刷和纸张印刷的基本原理是一样的。

1、彩色原稿的艺术装饰设计、制版设备和制版工艺基本相同。

2、印刷机具有相同的结构、压花方法和印刷原理。多色凹版转印机和多色柔版转印机可用于塑料薄膜和卷筒纸包装纸的印刷。

3、色彩的原理及其在印刷中的应用基本相同。

二、塑料印刷和纸张印刷的区别

1、印刷基材不同

一种是塑料薄膜,另一种是纸张,它们的理化性质有很大的不同。纸张表面具有一定的粗糙度,良好的吸附状态和毛细作用,油墨容易粘附在纸张表面。在印刷前,只要在室内摊平一段时间,并在印刷机上安装静电消除器,纸张就可以用于印刷。塑料薄膜则不同,如聚乙烯和聚丙烯薄膜,在包装中使用最多,具有表面光洁度高、表面张力低、化学稳定性强、不易接受油墨渗透等特点。另外,塑料本身具有耐氧性,这会影响塑料印刷后的干燥,影响油墨层与薄膜之间的附着力。

2、油墨不能互相使用

由于印刷材料的特性不同,纸张印刷和塑料印刷在油墨和油墨连接材料的干燥方法上是不同的。因此,印刷纸的油墨不能用来印刷塑料薄膜,否则结膜不能干燥,容易发生分离、质变等故障,造成不必要的经济损失。


有小洞也不影响,印刷版如此可最大限度利用!

纸箱行业本身是一个竞争激烈、利润微薄的行业,要做好各个环节的成本控制。作为纸箱生产的最后一个环节,印版在使用中的最大限度使用自然引起关注。

印刷版在使用过程中会磨损。当磨损达到一定程度时,需要报废并重新电镀。但是,也有一种情况经常发生,印版上出现一个小孔,这种版本最有可能出现在整页或色带上。一旦这些版本被替换,成本相当高。那么它能被修理和使用吗?

成因

在印刷过程中,为什么印版会出现小孔?一般来说,在印刷过程中,硬物会粘在印版上。印刷一段时间后,硬物掉落,造成印版上有小孔。当产生一个小孔时,印刷品会有一个白点。

补救

1.常用方法:在印版背面贴上胶带或硬物,如用扁线,将扁线剪平,垫在小孔下,再用胶带固定印刷。印刷时,由于孔下有铁丝,孔会被推高,压力也会增大,这样印刷时就不会产生曝光现象。

2.不常用:将未经光照的树脂溶解,滴入孔内,使印版继续使用。因为树脂溶解后很粘,树脂会混入树脂板,就像受伤后皮肤会愈合一样。

这两种补版方法在业界得到广泛应用。做纸箱不赚钱,只能从生产材料上节省下来,降低生产成本。


凹版滚筒天天接触,你知道它的结构组成吗?

凹版滚筒基本由凹版滚筒本体、镀镍层、内铜层和外铜层组成。每层的功能是什么?你知道吗?

1、凹版滚筒本体

凹版滚筒本体又称滚筒芯,是凹版滚筒的支撑体,一般由金属钢材料组成。原因是钢管价格低,厚度在20-30毫米左右。凹版机筒体以前是用铜材做的。不过,由于铜价居高不下,货源相对紧张。另外,铸造时容易产生气泡,制作筒体时筒体表面会出现凹坑和砂眼,因此在制筒方面逐渐消除了铜质材料。铝合金是近年来国外广泛应用的一种新技术。其特点是重量轻、原料来源广、价格低廉。另一方面,滚筒重量轻,有利于印刷机械和雕刻机的使用寿命。然而,由于铝合金电镀工艺的复杂性,国内很少有制版企业采用这种方法。最近,塑料凹版滚筒出现了。由塑料制成的气缸体具有导电性,因此可以镀铜。这种凹印机重量轻,成本低。主要用于包装印刷凹版印刷。

2、镀镍

凹版滚筒的镀镍主要有两个功能:一是凹版滚筒的缸体由钢材制成。凹版滚筒镀铜时,需要硫酸溶液,硫酸溶液会直接腐蚀缸体的铁,因此需要镀一层镍层来保护钢辊第二个原因是镀铜分为内铜层和外铜层。一般来说,内铜层比较软,与缸体的铁结合强度不够。因此,镀镍的第二个作用是提高缸体铁层与铜层的结合强度。铜层 一般称为1238 层(铜层,一般称为1238)层(铜层厚度一般为1238~1238)(铜层厚度一般为

)(铜层厚度一般为

~1238)。

4、隔离层

隔离层的主要功能是在印刷完成或雕刻失败后剥离外铜和内铜,然后再镀外层铜以恢复凹印滚筒的使用。隔离层实际上是内铜层和外铜层之间的一层绝缘液体。

5、外铜

又称制版铜层。由于凹版印刷的目的不同,其厚度也不同。其厚度一般在80μM-320μM之间,最常用的厚度在120μM-150μM之间。外层铜层是形成网孔的关键铜层。对于电子雕刻凹版工艺来说,这层铜有硬度要求,必须镀一层坚硬的铜。

提高烫金工艺质量,没你想的那么难,看这里!

目前,由于科学技术的不断发展,印后整理工艺不断创新。有许多新技术,如全息定位烫印和冷烫印。然而,传统冲压工艺作为印后加工中的一个重要工序,由于其独特的豪华装饰效果,并没有被忽视,反而越来越受到消费者的关注和青睐。因此,如何提高烫金质量往往成为人们讨论的问题。从几个方面介绍一些烫金工艺的操作。

一、烫印基本工艺

烫印的主要材料是阳极氧化铝,所以烫印又称电化学铝烫印。烫金是利用热压转移的原理,将阳极氧化铝中的铝层转移到基体表面。

基本工艺:

首先,在压制条件下,即阳极氧化铝被烫印板和基板压制时,其上的热熔硅树脂层和粘合剂加热熔化。此时,加热熔融的有机硅树脂的粘度变小,而专用热敏胶在熔融铝层和电化学铝基板剥离的同时转移到基板上后粘度增加。

压力消除后,粘合剂迅速冷却和凝固,铝层牢固地粘附在基板上,完成热冲压过程。

工艺流程:

烫印准备板安装垫调整烫印工艺参数试烫印样品签字正式烫印。

二、提高冲压质量的方法

从冲压的基本过程可以看出,冲压的三个基本要素是:温度、压力和烫印时间。

为了获得理想的烫印效果,必须合理掌握烫印温度、烫印压力、烫印速度等工艺参数;此外,与烫金相关的原材料质量也必须得到保证,如:基板的烫印适宜性、电化学铝材料的性能和烫金板的质量等,如果某个环节出现问题,会影响最终的烫金效果。

1、选择合适的承印物

有许多基材可以烫金,通常是纸张,如:铜版纸、白板纸、白卡纸、布面纸、胶版纸等。但并非所有纸张的冲压效果都很理想,如果表面粗糙、松散,如对于书刊纸、差胶印纸等,由于阳极氧化层不能很好地附着在其表面,其特有的金属光泽不能很好地反映出来,甚至不能实现烫印。

因此,烫金基材应选用质地致密、平整度高、表面强度高的纸张,以获得良好的烫印效果,充分体现铝的独特光泽。

2、根据基材的不同,选择合适的阳极氧化铝类型

。阳极氧化铝的结构有五层,即:聚酯薄膜层、剥离层、颜色层(保护层)、铝层和粘合层。电化学铝的种类很多,有1号、2号、8号、12号、15号等,除了金之外,还有银、蓝、棕红、绿、猩红等几十种颜色。

阳极氧化铝的选择不仅要选择合适的颜色,还要根据不同的基材选择相应的型号。不同的型号有不同的性能和适用的材料。

一般来说,纸制品的烫印一般是8号,由于其附着力和光泽度适中,适合普通印刷纸、清漆纸和清漆布的烫印。如果烫印在硬塑料上,则应选择其他相应型号,如15铝阳极氧化。

阳极氧化铝的质量主要取决于外观检查和手感,如检查颜色、亮度和沙眼等。优质的阳极氧化铝要求颜色均匀,烫印后光洁,无沙眼。

阳极氧化铝的牢固性和紧密性一般可以用手搓或用透明胶带纸粘贴表面层来检查。

如果阳极氧化铝不易脱落,说明牢固性和紧密性较好,更适合烫印小文字图案,烫印时不易粘贴版;如果轻轻摩擦电化学铝脱落,这意味着它的紧密性差,只能用于图文稀少的烫印。另外,应注意电解铝的断头,断头越少越好。

需要注意的是,阳极氧化铝必须保存在通风、干燥的地方,不能与酸、碱、醇等物质混合。应采取防潮、防高温、防晒等措施,否则会缩短电化学铝的使用寿命。

3、烫印版

烫印版一般有铜版、锌版和树脂版,相对而言,铜版最好,锌版适中,树脂版稍差。因此,对于精细烫印,应尽量使用铜板。烫印版要求表面平整,线条清晰,边缘光滑,无麻点和毛刺。

如果表面稍有不均匀或轻微划伤或蓬松,则用细碳轻轻清洁,使其光滑。烫印板的深度应稍深,至少为0.6mm,坡度应在70度左右,以保证烫印图文清晰,减少相邻和粘贴现象的发生,提高印刷阻力。

烫印字体、线条和图案的设计非常精美。文字应尽量厚实,密度合理,若过小过细,易断笔;过粗过密,则易粘贴版。

4、控制烫印温度

烫印温度对热熔硅树脂剥离层和胶粘剂的熔融程度有很大影响,并且烫印温度不得低于铝阳极氧化树脂耐温范围的下限,这是保证电解铝胶层熔化的最低温度。

如果温度太低,熔化不充分,则烫印或烫印不牢固,使印记不牢固、不完整、缺笔、断裂或开花;

如果温度过高,则会融化过多,导致附着在印记周围的电解铝熔化并产生糊状物。同时,高温会使合成树脂和染料氧化聚合、压印起泡或起雾,并导致铝层和保护层表面氧化,使烫印产品亮度降低或失去金属光泽。

一般来说,电加热温度应在80~180℃之间调节。如果烫印面积较大,电加热温度应相对较高,否则应较低。

具体情况应根据印刷板的实际温度、阳极氧化铝的类型、图文条件等多种因素来确定,一般情况下,应通过试压找出最合适的温度,标准应该是温度最低,清晰的线条可以按。

5、烫印压力

与阳极氧化铝的附着牢度密切相关。即使温度合适,如果压力不够,也不能使阳极氧化铝与基材粘在一起,或产生变色、压印等现象;相反,如果压力过高,焊盘和基板的压缩变形也会过大,导致浆糊或印记变厚。因此,应仔细调整烫印压力。

在设置烫印压力时,应考虑主要因素:铝阳极氧化的性能、烫印温度、烫印速度、承印物等。一般来说,当纸张结实、光滑、墨层较厚、烫印温度较高且速度较慢时,烫印压力应较小,否则应较大。

此外,与印刷相似,烫印的垫板也应注明。对于光滑的纸张,如铜版纸、玻璃卡纸等,最好选用硬背纸,这样印痕更清晰;相反,对于平滑度和粗糙度较差的纸张,垫板应更柔软,尤其是烫印面积较大时。

最后,烫印压力必须均匀。如果试印时发现无法局部烫印或产生花麻,则可能是此处压力不均,可在此处的平板上垫薄纸进行适当调整。

6、烫印速度应尽可能恒定

在一定条件下,接触时间与烫印牢度成正比,烫印速度决定了阳极氧化铝与基材之间的接触时间。

烫印速度慢。如果阳极氧化铝与基体接触时间长,则结合力较强,有利于烫印;反之,烫印速度快,烫印接触时间短,铝电化学的热熔硅树脂层和胶粘剂未完全熔化,这会导致烫印失败或污渍。当然,烫印速度也必须适应压力和温度。如果烫印速度增加,温度和压力也应适当提高。

另外,阳极氧化铝本身的性能对烫印速度有很大影响。与进口阳极氧化铝不同,优质阳极氧化铝可实现快速烫印。

国产阳极氧化铝通常只适用于低速烫印,速度在2000张/小时左右,最高一般不超过3000张/小时;进口的可以达到8000张/小时甚至更高。但无论速度如何,重要的一点是:烫印速度应尽可能稳定,不要轻易改变。

在保证烫印速度稳定的前提下,适当调整烫印温度和压力,优化烫印效果,减少可变因素,使操作稳定,易于控制烫印质量。

以上只是影响冲压质量的几个主要因素,而这些因素并不是相互孤立的,而是相互制约的。

为了识别这些因素,应根据烫印的适宜性和基板的特性,结合板材的图形结构、面积和冲压速度来确定最佳压力,最后调整合适的冲压温度。

和基本起点应尽可能均匀适中的压力,低温和相对稳定的烫印速度,以达到清晰、光滑、牢固、高光泽、无污点和无砂眼的良好效果。

三、烫印中应注意的其他问题

烫印质量受许多因素的影响,特别是由于烫印是在印刷后进行的,印刷效果、墨层厚度和油墨性质将直接影响烫印效果。因此,我们要注意以下问题:

01、应在油墨干燥后烫印。如果油墨层不够干燥就开始烫印,由于油墨附着力不强,容易产生脱墨层拉扯的问题,导致烫印。

02、在底色上烫印时,底色的墨层不宜过厚和过厚。尽量做到深墨薄印,避免三色和四色套印,以免烫印不好,糊不好甚至因墨层厚而拉脱墨层。另外,烫印领域的背景色,应适当降低烫印温度,使烫印效果更为理想。

03、如果烫印在专色上,印刷专色时应控制油墨添加剂的用量。例如,过量的干燥剂会导致油墨层结晶,导致铝阳极氧化的烫印。另外,尽量避免将不干燥的机油,如机油、煤油、慢干剂和玉米粉混在一起,避免烫印的情况发生。

如果由于添加了油墨添加剂而无法进行烫印,可以用无水酒精擦拭印刷品表面,破坏油层或蜡,从而增强阳极氧化铝的附着力,提高烫印效果。

04、如果在抛光和涂层印刷品上进行烫印,则应选择相应型号的阳极氧化铝。


专业人士不可不知的制版工艺要求

细节决定成败。制版工艺作为印刷工艺中非常重要的一部分,其制版工艺对印刷品的质量和美观起着决定性的作用。好的制版会让印刷品看起来很舒服,很难发现问题;制版不好会让印刷品看起来很尴尬,细节也不符合标准。如果你的印刷品看起来很奇怪,而且细节上有很多问题,80%都是在制版过程中。符合制版工艺要求,可以使您的印刷更加完美。本文将介绍制版的工艺要求。

制版工艺要求

1.产品分类:产品分类应明确,如书刊、日历、烟袋、三面封袋、中封袋、中封折袋、熔封袋、卷膜、标签、覆盖膜等。

2.字体行:文本不能小于1.5mm。尽量使用等号线字符。小文本行不应多色镂空或套印。线宽&Ge;0.15mm用于压印,和&Ge;0.3mm用于套印。

3.尺寸:表示尺寸范围的十字线。清除光标的大小和位置。

4.过渡色和光网:过渡色的最小比例不应小于10%,过渡色的长度应视为均匀过渡,不得出现明显的并网现象。光幕应使用专色,20%或以下,以确保油墨颜色均匀,不丢失网点。当

5.字符与背景颜色相同时,背景颜色与字符颜色之间的净差距应尽量扩大到50%以上,以便于阅读。

6.对印版、套印、脱白等问题要讲清楚。

7.全版背景色考虑出血1-2mm,其主要功能是在切割时保护成品,使背景色完全覆盖待表达部分。

8.应注明深化刻字或分层刻字的要求。

9.单位长度和版筒直径增大要求:在印刷过程中,根据油墨干燥和套印的因素,基材在干燥温度和张力的共同作用下会产生拉伸变形,在一定张力下基膜会伸长,但消除张力后会明显收缩。因此,单位长度可根据材料收缩率和我厂及客户的工艺特点进行预调整。例如:pet-0.1%、BOPP-0.3%、pa-0.6%等,但也有很多例外,如挤出复合膜的尺寸会变长,客户只允许负偏差,需要根据具体情况进行调整。

由于承印物在印刷过程中纵向伸长,印版滚筒的直径按一定比例增加颜色,以补偿印刷材料长度方向的变化,达到精确套印的目的。木材行业使用的印版滚筒直径增加0.3mm,即同一套印版滚筒直径的第一种颜色为设定值,与第二种颜色相比增加量相同。


薄膜柔印时常见的这12种问题,一次全搞定

薄膜柔印对于国内软包装厂家来说,还不是特别成熟。但从长远来看,柔印技术在未来的发展空间是非常大的。本文总结了薄膜柔印中常见的12个问题及解决方法。供参考。

1、印痕在薄膜上的附着牢度差,不耐摩擦和摩擦。

(1)聚乙烯或聚丙烯薄膜未经表面处理或表面处理效果不理想,薄膜表面张力低于3.6~3.8倍;10-2N/m,若薄膜表面张力达不到要求,应重新处理。

(2)墨水稀释过度、粘合剂损坏或稀释剂使用不当。正确选择稀释剂,油墨粘度应控制在25~35秒。

(3)油墨本身对薄膜的附着牢度较差。更改油墨类型,或与油墨制造商协商。

2、堆积

原因及处理建议:

(1)油墨中有杂质,应过滤或更换新油墨。

(2)油墨较浓,可加入一定量的稀释剂,将油墨粘度调至25-35秒的适当值。

(3)墨水干得太快。加入适量慢干稀释剂,降低油墨干燥速度。

3、图案颜色变化

原因及处理建议:

(1)油墨粘度变化。稀释油墨时应边搅拌边加入,使油墨充分溶解在溶剂中,控制到理想的粘度。如有可能,可增加机械循环泵,以达到更好的效果。

(2)油墨使用一段时间后,加入稀释剂以降低油墨浓度。稀释剂应每隔30分钟左右添加一次。加入稀释剂2-3次后,应同时加入部分原油墨,并搅拌均匀,以免油墨浓度降低。

4、混合

混合是指后一种颜色的墨水被前一种墨水的颜色污染,或颜色扩散迁移。

原因及处理建议:

(1)前一种颜色的油墨干燥太慢,或是后一种颜色的油墨干燥太快。根据具体情况选用适当的溶剂(之前的油墨必须彻底干燥),或调整加热系统的温度。

(2)油墨粘度高。适当降低油墨粘度。

(3)受基底膜中的增塑剂影响。了解薄膜增塑剂的种类和注意事项,如不合适,应更换薄膜。

(4)颜料和染料使用不当造成油墨迁移现象。应尽量避免使用染料作为原料生产油墨。

5、造成

5、油墨干燥速度慢,印刷品中残留溶剂较多的原因及处理建议。调整油墨的干燥速度,可适当加入快干稀释剂或提高干燥温度,尽量减少溶剂残留量。

(2)如果收卷张力过大,应适当降低收卷张力。

(3)复卷时空气温度和湿度较高。

(4)干燥温度过高,复卷时积热不能及时扩散,或冷却过程短,气膜冷却不足。干燥温度不宜设定过高或延长冷却时间。

6、图案边缘毛茸茸的,印纹周围出现不规则的闪光

原因及处理建议:

(1)油墨转印辊与印版之间的压力不合适,这一般是压力过大。两者之间的压力应适当调整。

(2)印版或网纹辊上的墨水已干燥。在油墨中加入慢干稀释剂,或盖上油墨槽,以减少油墨中溶剂的挥发。

(3)墨水太浓。在25~35秒内控制油墨的粘度,或根据印刷件的情况,灵活掌握油墨粘度。

毛边

有静电烙印

。安装静电消除器,或在油墨中加入适量的抗静电剂。

7、粘脏

粘脏是指油墨转移到印刷品的反面。

原因及处理建议:

(1)油墨干燥不良。更换干燥速度较快的油墨类型,或使用蒸发速度较快的稀释剂将油墨粘度降低到适当程度,并检查烘干机温度和油墨颜色之间的空气循环是否合适。

(2)。调整油墨的干燥温度,或使用蒸发速度快的稀释剂,尽可能减少油墨中残留溶剂的量。

(3)收卷张力过高。适当减小收卷张力。

(4)采用双面表面处理的薄膜材料,背面油墨吸附性好。为了避免不必要的浪费和印刷失败,单面处理的薄膜可用于单面印刷。

(5)如果上述措施仍有粘性,可使用防擦粉。

8、莫尔

印刷图案中存在不需要的点和图案,或者在场图案部分有波浪状或小孔图案。

原因及处理建议:

(1)油墨太薄而失去粘性。根据印刷要求调整和控制油墨粘度。

(2)如果网纹辊磨损或钢丝角度不合适,应更换网纹辊。

(3)网纹辊中的线条数与添加到板上的线条数的比例不合适。用适当数量的钢丝更换滚筒。

9、图案上有针孔或间歇性斑点

原因及处理建议:

(1)薄膜表面不光滑或填充材料细度不好。更换薄膜或联系供应商。

(2)油墨不会形成连续的墨膜。增加墨膜厚度或增加印刷压力。如果问题仍然无法解决,应与油墨供应商协商解决。

(3)压印滚筒脏污或网纹辊磨损。清洁压花滚筒,检查网纹辊、印版滚筒,磨损严重应及时更换。

(4)油墨干燥过快。用慢干稀释剂将油墨的粘度稀释到适当的粘度,或提高印刷速度。

10、油墨太淡

原因及处理建议:

(1)油墨太薄,粘度太小。加入适量的油墨或粘合剂,调节油墨的粘度和着色力。

(2)油墨已在网纹辊或网纹板上干燥,无法转移到承印物上。加入适量慢干稀释剂,降低油墨干燥速度。

(3)墨水与水或其他不溶性物质混合,会损坏墨水的性能。更换油墨,或加入部分原油墨或少量酯类溶剂,使油墨性能恢复正常后再继续印刷。

(4)薄膜表面对油墨的吸附较差。检查油墨类型是否与胶片相匹配或胶片的表面张力是否符合印刷要求。

(5)网纹辊、印版滚筒和压印滚筒之间的压力不合适。

(6)网纹辊线数太多,油墨输送能力低。

11、印版膨胀与变形

印刷一段时间后,印版变形软化,印刷图案线条粗细不一致。

原因及处理:使用的稀释剂与油墨不相容,或使用芳香含量高的油墨。应使用适合柔印的醇溶性或水溶性油墨及相应的稀释剂。应尽量避免使用芳香族溶剂。必要时,用量控制在3%-5%以内。

12、油墨流动性损失

原因及处理建议:

(1)存放油墨的仓库温度较低(低于0℃),油墨冻结。低温贮存的油墨,应在20℃左右的环境中放置一昼夜后使用。

(2)室内温湿度高,油墨中溶剂吸收过多水分,触变性增加。控制室内温度和湿度,并加入部分原油墨或酯溶剂,使油墨性能恢复正常。

(3)使用的稀释剂类型不正确,溶剂挥发,油墨失去平衡,导致树脂沉淀或分解。根据油墨的种类,选择适当的稀释剂,或加入少量酯溶剂,如果问题仍然无法解决,应更换新的油墨。


这八个奇招,让凹版印刷用得持久!

凹版印刷生产成本高,生产周期长。如果使用和保存不到位,如磕碰、腐蚀、氧化等,印版不能重复使用,影响印刷品质量和产品交货期。

1、印刷前,先将制版厂提供的凹版试印样品与客户提供的标准样品进行比对,检查凹版滚筒的图形内容是否与印刷效果一致。开机前先将印版滚筒上的防锈油清洗干净,然后仔细检查印版是否有磕碰和漏砂现象,以防印版滚筒意外损坏造成印刷浪费。

2、打印时,按正常打印速度安装刮刀。由于刮刀可以前后移动来串墨,所以截取的刀片一般比印版滚筒长10-20毫米,这样可以清洁油墨,防止印版滚筒两侧多余的油墨在承印物上印刷。将刮墨刀与托刀的距离调整为4~6mm,托刀与刀架的距离为10mm,刮刀的压力在2.5~4.0kg之间。

3、在印刷过程中,如果光幕颜色(即油墨的高光泽度部分)难以转移,可适当减小刮板与凹版之间的角度,降低油墨的印刷粘度,缩短印版滚筒与压纹辊的接触点、印版滚筒与刮墨刀的接触点。

4、印版滚筒应存放在室内,并设立单独的储藏室。保持室内干燥通风,保持室内室温,湿度应低于65%。印版滚筒附近不应放置酸、碱等腐蚀性物品,以防铬层被腐蚀。

5、印刷完成后,应使用溶剂彻底清洗纸张、印版两侧和版塞上的油墨,以免油墨干燥堵塞网孔,导致下次印刷时挡墨失败。如果轴头上的油墨是干的,很容易给上一版的加工带来很多不便。在印刷过程中,墨皮和墨块沉积在墨槽中,墨泵循环后最终夹在刮墨刀和印版之间,造成“刀线”等印刷故障,甚至划伤凹版。

6、由于空心凹版滚筒的生产价格较低,许多印刷厂家使用空心版筒,但空心版筒套印精度较低,上下版耗时费力。拆卸空心筒板轴时,必须使用专用扳手轻轻地将其拆下。不允许用锤子或铜棒直接敲击轴头,以免轴头附近定位螺栓变形错位。另外,在中空版滚筒或版轴上,必须在密封套或塑料垫上均匀涂上一层黄油,防止油墨长期浸入印版,造成印版滚筒内部腐蚀。

7、操作印版滚筒时,操作人员最好戴上手套,搬运后应立即擦去板面上的污垢,待板面干燥后均匀涂上防锈油(如机油或煤油)。

8、换版或携带时,必须穿工作服。不允许将工具(如钢笔、打印用砂纸或牙签)放在夹克口袋里。操作时不宜戴表。要经常检查衣服的纽扣和拉链,防止其脱落、开裂,划伤印版滚筒的图文。

都说这种油墨印刷时细线条印迹不清晰、反粘,对策来了

在金银墨印刷中,细线印刷困难,而且印记往往不清晰。另外,印刷后的成品背面图像容易背粘。这是怎么发生的?

一、细纹印记不清晰

1、油墨中的粘合剂干得太快,油墨在转移到承印物之前就干了。解决办法是在油墨中适当加入醇溶剂,如丁醇,并加以调整。因为醇溶剂可以改善油墨的转移性能。

2、一般开机时印刷速度慢,金银墨容易转移,造成印刷细纹。只要提高中速,油墨的转移自然会好起来。

3、印版堵塞。如果印版严重堵塞,需要专用清洗剂。

4、混墨滚筒与印版分离。如果墨槽中的混合辊与印版分离,也可能导致细纹无法打印。特别是在印刷金、银墨时最容易出现,应引起注意。

5、在塑料薄膜印刷中,刮刀的质量经常出现一些问题,并出现一些刀痕和深网。适当的吹风可以减少刀线的产量,但如果吹得太大,有时细线会被吹走而无法打印。解决办法是更换尖刀或研磨刮刀,直到打印出细线为止。

二、结业后成品的背面防粘

金银印刷品清盘后的背面防粘导致印刷品报废。这一缺陷在彩印包装行业中经常发生,尤其是在绿金印刷中。

1、缠绕张力过高

缠绕过紧,油墨中的溶剂无法安全挥发,印刷品上的压力过大,容易粘回。解决方法是降低缠绕张力,降低抗粘着力概率。

2、金银墨干燥缓慢

金银墨的特殊性能决定了其亲和力较差。因此,业内人士认为,烫金后的成品应及时加工复配。同时,在印刷金银时,油墨中的溶剂应干燥过快,以加速油墨中溶剂的蒸发甚至完全挥发,因此提高干燥温度也非常重要,如果对于表面印刷油墨是甲苯:乙醇:异丙醇=5:2:3,如果是内墨,则甲苯:丁酮:乙酯=6:2:2或7:2:1。同时,试试看。如果印刷品呈白色,有丝印现象,说明配色方案干燥过快,再现性差,解决办法是用慢干溶剂。

3、车间温湿度控制不当

印刷品的防粘和脱层也与车间的温湿度有关。湿度太高,容易粘在一起。因此,有条件的企业应安装空调,调节车间的温湿度,以便在制成品需要配制时,获得最理想的金银印刷效果,应选用渗透性强、固化性强的胶粘剂,增加胶粘剂的涂布量,提高复合压力和干燥温度也非常重要。

4、不同类型油墨的影响

不同类型的墨辊用于印刷时,印刷金、银的零件都容易脱落、不粘,使产品报废,容易在封刀处发生脱层或脱层现象,这主要是由金、银的独特性能决定的,它与不同类型的油墨不相容,溶液也就是说,金墨的印刷适性是与其他着色剂兼容的,即表面印刷与黑色印刷,表面印刷与内印刷不混在一起。

5、毛边和斑点

都有大面积的斑点图案,而且光泽很差,有些墨水是图文边缘向外扩散的。原因可能是油墨太薄,印版网孔太深,塑料薄膜上积聚了大量静电。解决方法:减少溶剂用量;制版不宜太深;塑料薄膜防静电处理。

6、转义颜色

某些细线不清晰或无法打印。其原因是:粘合剂干燥太快,印刷速度太慢;大面积金银墨块与细线金并存,顾此失彼。排除:可加入丁醇调节粘度,适当提高印刷速度,大面积色块和细纹分为两个版。

7、金墨套印不实,鲁金

原因:干燥不够,印版滚筒上的网孔深度不够,解决方法:在金墨中加入适量快干溶剂,适当调整印刷压力或增加网孔深度。


薄膜的九种印刷方式,一篇全说透!

印刷胶片的方法有很多种,最常见的一种是溶剂油墨凹版印刷。本文总结了九种薄膜印刷方法。不同印刷方法的优点是什么?溶剂油墨柔性版印刷

1、溶剂油墨柔印是一种传统的印刷方法,质量很好。由于溶剂型油墨的表面张力较低,对薄膜表面张力的要求不如其他油墨严格,因此油墨层强,工艺相对简单。然而,溶剂对环境和人体有害,是一种即将被淘汰的印刷方法。

2、组合印刷

组合印刷又称复合印刷,是世界包装印刷行业最先进的印刷方法。根据图案设计的不同,采用多种方法对同一图案进行印刷,以达到最佳的视觉效果。

3、UV油墨压花

UV油墨压花是一种印刷质量好、效率高的印刷工艺,是目前最发达、最适合中国国情的印刷工艺。由于国内压花设备一般没有紫外线装置,薄膜印刷受到限制,因此设备更新改造是薄膜印刷的必要条件。

4、UV油墨柔印

UV油墨柔印成本较高,但对薄膜表面张力要求相对不严格。一般厂家采用水性油墨印刷,UV上光可以降低成本,提高印刷效果。

5、UV油墨丝网印刷

UV油墨丝网印刷是一种新的印刷工艺,可以单张或卷筒印刷,成本高,质量好。单张印刷不需要在架子上烘干,辊印可以高速进行。

6、水性油墨柔印

水性油墨柔印是世界上最先进的印刷方法,成本低、质量好、无污染。但工艺要求严格,薄膜表面张力必须大于40达因,对油墨的pH值、粘度有严格要求。该工艺是我国大力发展的一项技术,但由于设备的限制,发展缓慢。

)油墨

溶剂印刷)

丝网印刷

油墨

。一般单张纸用手工印刷,卷筒材料用联动机印刷。

8、凹版印刷

凹版印刷质量是所有印刷方法中最好的,也是国内软袋厂常用的印刷方法。

9、普通树脂油墨印刷

普通树脂油墨印刷是最常用的方法。由于干燥问题,有两种干燥方法:切割纸张并将其挂在架子上晾干。该方法具有干燥时间长、面积大、易擦脏和涂膜等优点。不要把油墨包在薄膜上,应注意避免印在覆膜上,防止覆膜失败。


干燥和固化不是一回事,区别在哪儿?

干燥和固化是不同的过程。有什么区别?在无溶剂复合工艺中,固化过程是什么?如何设置固化温度和时间?

干燥

在化学工业中,干燥通常是指用热能使物料中的水(或溶剂)汽化,并带走惰性气体产生的蒸汽的过程。例如,干燥固体时,水(或溶剂)从固体内部扩散到表面,然后从固体表面蒸发。例如,溶剂型油墨在其溶剂挥发过程中由液态固化成固态薄膜。因此,印刷复合物的干燥也是挥发干燥。

固化

而固化是指通过加入交联剂完成的化学反应,如UV固化是指单体、低聚物或聚合物基体在光诱导下的固化过程。因此,干燥和固化是两种不同的类型。

双组分胶粘剂的一般固化温度为35~45℃,随胶粘剂等级的不同而变化,往往与复合材料的结构和使用情况有关。一般的固化时间为24-48小时,这取决于胶粘剂等级、复合材料结构和后处理方法。一般而言,后处理为切割或重组时,固化时间可较短;后处理为制袋时,固化时间较长。


薄膜印刷“凹转柔”的技巧,从此对印刷应对自如

凹版印刷和柔印一般用于软包装印刷。随着柔版印刷越来越普及的趋势,必然会有一批软包装厂想从凹版印刷转向柔印。根据业内专家的经验,柔印需要做一些特殊处理,才能达到与凹版印刷相似的效果,才能满足客户的要求。

1、正确选择网纹辊非常重要。在柔版印刷生产中,网纹辊与印版的匹配是非常重要的。最基本的要求是保证板上最小点(圆点)的直径大于网纹辊网孔的开孔直径。

在实际生产中,可以用理论计算的方法,通过已知的版网线数和最小网点百分数,计算出最小网点面积,再利用圆的面积公式得到网点直径,并与网纹辊的开孔直径进行比较,确定两者是否匹配。例如,屏幕行数为150行/英寸,最小点大小为1%。经计算,最小网点直径为19.1μM。以上方法对于圆点、链式网点和正方形网点也有各自的理论计算方法。经验法是通过批量生产总结经验,确定合适的压路机参数。柔性包装企业配备的高速网纹辊一般只有几个固定的,经过一段时间的探索,操作人员可以总结一些经验,这有助于正确选择网纹辊。

2、选择适当硬度的平板贴装胶带

平板贴装胶带的硬度有硬、中性和软三种类型。在实际生产中,应根据版图的图形情况,选择适当硬度的贴片胶带。一般情况下,可采用中性胶带;印刷高网号的精细半色调图像时,应使用软胶带;打印场和线时,应使用硬胶带;当网纹图像和场、线在同一印版上时,应尽量使用中性或中性硬粘胶带,以利打印两者的效果。

3、印刷压力的调节和控制是关键

印刷压力主要包括两个方面,一个是网纹辊与印版滚筒之间的压力,另一个是印版滚筒与中央压印滚筒之间的压力。这两种印刷压力非常重要。印版滚筒与中央压印滚筒之间的压力过大是造成柔版印刷网点增大的主要原因;网纹辊与印版滚筒之间的压力过高,供墨量过大,容易造成油墨在网点边缘,造成印版脏污。只有保持轻压印刷状态,才能稳定地实现所需的印刷效果。

每组压力调整至少需要两进一出才能找到正确的压力。当柔版印刷机低速运转时,网纹辊和印版滚筒之间的压力是手动调节的。网纹辊加压后,观察印版排版是否均匀、墨迹饱满;然后,调整印版滚筒与中央压印滚筒之间的压力,待印版滚筒加压后观察承印物的材质,直至印版上出现完整的图文印痕,然后,压下网纹辊,当观察到基板上的图形印记消失时,再次缓慢按压网纹辊,直到基材上出现完整、均匀的图文印记,然后停止加压;然后,慢慢卸压印版滚筒,再次缓慢加压。如果观察到基板上沿轴向有图形印记,并且页面文本完整,则立即停止压力;此时,停止压力,调整完成。这样,就可以保证轻压印刷的状态。


凹印机操作程序及各工序注意事项,牢记!

因操作不当造成的事故时有发生。以下是塑料凹版印刷机的操作步骤及注意事项。打印机操作员工作时,应及时进行比对。

一、塑料凹版印刷机印刷工艺流程

胶片展开→张力控制→打印第一颜色→干燥→套印第三颜色→干燥→套印第四颜色→干燥→复卷

二、塑料凹版印刷机操作规程

1、准备工作

①检查印刷机周围是否有灰尘、垃圾和与印刷无关的杂物,检查通风、排气设施是否完好。

②检查原辅材料是否充足,是否符合印刷要求。塑料薄膜的印刷,要求印刷的基片薄膜应符合以下要求:表面应光滑平整,无明显的刚度、黄色黑点、孔洞和五道过多的皱纹;印刷时,被印底片的平均厚度误差应在10%以内宽度为1m),平均厚度误差的计算公式可参照干燥复合基片膜的要求;在印刷压力下,待印基片膜的伸长量应为待印基片的表面张力为&Ge;40dyn/cm;基片膜之间的亲和力而且油墨应该事先知道。对于在油墨中容易溶解和溶胀的薄膜,印刷速度和油墨浓度可以更高。涂布承印物薄膜涂布层印刷时,应了解涂布树脂与油墨之间的附着力。

③检查印版辊的质量。需要注意的是,后一种色板辊的周长应比前一种颜色稍大,例如:第二种色板辊的周长应大于第一种色板辊周长的1%,至少应稍大或相等,且绝对不小于第一种颜色,否则套印不正确。检查色标辊的状况。

④检查印刷机的输送、送料、送料、干燥、上墨、牵引、卷取等部件是否堵塞,润滑油是否注入润滑油,油路是否畅通,仪器仪表是否完好。如果设备上有自动油墨粘度控制器,应将油墨粘度调至设定值14~18S,并注入混合溶剂,与油墨罐的油墨泵连接。检查电脑自动排版装置。

⑤准备油墨,选择与打样颜色标准相同的原色油墨。

2、安装

时,注意板的左右两侧。夹持锥体时,不要太紧,以免铜版辊开裂、松动,导致铜版“跑偏”;。按印刷色序安装印版辊。印刷的颜色顺序是金和银墨水→黑色墨水→原始蓝色→原始黄色→原始红色和白色墨水。印刷时则相反:白色→洋红→黄→青色→黑色→金银墨水。

3、上刮墨刀

一般采用薄钢板,厚度为0.15~0.55mm。如果刮刀与印刷滚筒接触点之间的角度在15°;~45°;,小于15°;,则油墨不易被擦去;如果大于45°;,则会损坏印版和刮刀,并且容易划伤印版的镀铬层。刮刀压力不易过大,过大,易损坏板材;太小了。清除墨水不容易。刮墨刀旧时,可用280~400目油石从左至右均匀蘸油研磨,或用800目以上金相砂纸加机油将刮墨刀连同刀架一起取出,夹在夹具上均匀研磨,以免刮刀伤及人的手指。

刮墨刀与硬刀衬重叠后,置于上下夹板中间,用螺栓固定。操作时,螺栓应从中间向左右两端对称拧紧,以免叶片弯曲。叶片伸出硬质衬片的长度为10~20mm,过长。刀片又软又硬,很难清洗。如果太短,刚性增加,划伤过大,刀片容易损坏。硬质刀衬的厚度一般为0.8~1.8mm。

4、开印

凹版轮转印刷机一般采用无级变速系统来控制印刷速度。为了使不同颜色的印刷单元同步,采用主电机和无级变速器,并用一根长转轴驱动整个印刷系统。启动墨水泵,检查墨水泵是否反转。各色板离合器分离后,启动主电机,检查变速器转速变化,然后打开干燥器和鼓风机,低速关闭离合器,进行配色。以第一种颜色为基准,启动点动开关,校准二、第三、第四纵向调准器;然后以第一种颜色为基准,进行二、三、第四种颜色水平对位,用手轮微调水平对位。纵向和横向套准,加快印刷速度。如果没有电脑自动定版装置,无论是卫星式旋转机还是组合式旋转机,印刷速度都不应超过40m/min。如果大于40m/min,则肉眼无法观察到。一般控制在25~30m/min,操作人员应密切注意配色情况,随时手动调整。如果有全自动电脑版材对中装置,操作模式应设置在自动对版上。此时,计算机可以自动跟踪,如果发现偏差,会自动发出校正信号,移动印版辊或基材,重新对中。

在进口设备上,有一个加热辊,在退卷后将基板加热到50℃左右,然后进入第一个彩色印刷单元。暖基片有利于提高油墨的附着力和干燥性。油墨涂布后,油墨进入烘干机。烘干机的温度设置为低-高-低的形式,便于快速干燥。在油墨层的表面不容易形成薄膜,而纸巾中的溶剂会蒸发干燥。因此,印刷品不够干燥,容易粘在书堆里。

不同的印刷基板有不同的张力控制。对于BOPP薄膜,每米宽度的张力最好控制在5~8kgf(49~78.4N),双向拉伸尼龙薄膜的印刷张力为78.4~98n,双向拉伸PET薄膜的印刷张力为98~117.6N,如果宽度小于1米,则将其宽度比乘以1米,如0.7m,则上述张力乘以0.7。印刷吸湿性尼龙薄膜时,油墨附着力下降,印刷边缘溢出。在这种情况下,可以打开第一种颜色的烘干机,然后将第一种颜色的印版辊放在第二种颜色的位置上,并将每种颜色向后移动一个单位。第一种颜色是尼龙薄膜的干燥位置,干燥温度可设定在80~90℃。

5、打印后工作

打印任务完成后停止主电机,停止给印刷基板送料。抬起压印辊,刮刀与印版分离后,停止吸墨泵,倒出剩余油墨,清洁印版表面,直至无残墨为止。取出印刷基板,关闭烘干机并加热,然后清洁地板。当板不再使用时,取下板,将其两端固定,并将其放在专用的板架上。如果长时间不使用,则应将其包装并放入仓库。为避免混淆,应将一组印刷滚筒放在一起,并在外面贴上标签,标明已印刷多少次,以便随时使用。

刮墨环节不可少,挑选刮墨刀有讲究

在供墨系统中,刮板的作用是刮掉印版表面的空白部分上的油墨。刮刀的类型因材料不同而不同。

刮板的性能和结构对印刷品质量的影响:

刮板在供墨系统中的作用是刮除由优质低碳钢制成的板表面的空白部分的油墨。除钢刮刀外,还有塑料刮刀,塑料刮刀由聚丙烯、聚四氟乙烯、尼龙等材料制成,其使用寿命比钢刮刀短,主要用于涂装。

镀铬后的版筒表面硬度约为维氏硬度1100,刮刀的硬度应低于板的硬度,约为500~600维氏硬度(HV)500~600,硬度过高会使印版磨损过快,并产生划痕,影响印刷质量;硬度太低,刮墨不干净。刮墨刀的厚度为0.1mm/0.15mm/0.2mm/0.25mm等,由印刷厂根据实际情况确定。

刮刀还有两种形状的刮刀。其中一个叶片形状具有相同的横截面,从而确保与印版滚筒的接触面积始终相同。另一种刮刀随着使用时间的推移,接触面积不断变化,导致刮削效果差、油墨光亮、不均匀等故障。刮墨刀的长度略长于印版滚筒的长度。


印刷露白分多种,如何快速辨别、对症下药?

印刷机的生产过程中存在许多质量问题,如印刷膏、印刷脱墨、印刷曝光等,其中印刷曝光是比较常见的问题。在实际生产中,印刷曝光的原因有很多。本文主要研究如何快速找到印刷品的曝光类型,并找到正确的补救方法。印刷曝光严重影响印刷效果

印刷曝光是瓦楞纸箱生产中最常见、最难解决的质量问题。印刷曝光严重影响印刷效果,不仅会造成纸箱表面印刷不美观,而且大面积曝光也会被视为不合格品,造成生产浪费。

纸张吸水率、油墨粘度、印刷压力等都会引起印刷曝光。

印刷曝光的发生有多种原因,如纸张吸水率、油墨粘度、印刷压力、纸屑和纸板上的灰尘等,当然,造成印刷曝光的原因是不同的,所以解决问题的方法也不一样!

不同印刷曝光的表现是不一样的,所以我们应该对症下药!

作为打印机,如何快速找到打印曝光的解决方向?造成印刷曝光的原因往往不同,而且在外观上也有细微的差别。打印机需要学会根据外观判断印刷曝光的症结,以便快速处理!下面重点介绍三种最常见的曝光现象及解决方法。

一、压力调整不当引起的曝光

1、印版压力(上压力)曝光(印刷滚筒和网纹辊压力):纸板上有压痕痕迹,有凹凸感

印版压力(上升压力)主要体现在印刷表面不完整,印刷图案的边缘光洁,且印刷图案在纸板上有压痕的痕迹。只要外露处用手模印刷,这里纸板的凹凸感就可以找到。这种现象一旦发生,说明板材压力不足。如果将印刷单元分开检查印刷版式,页面上的油墨量不足,也就是印版压力不足,造成印刷曝光现象。一般来说,印刷品的曝光面积会更大。

2、印刷压力不足(压力辊和印刷滚筒的压力):印版上有足够的油墨,没有凹凸感

印刷压力不足的现象与印版压力不足类似,但有一个非常明显的区别,就是没有凹凸现象,在纸板上印刷的图案上有足够的油墨印在版上。

改进方法:这两种曝光方式的最佳解决方案是将各自的压力调整到适当的位置,这样可以直接改善印刷曝光现象。

二、油墨粘度低、曝光率低:印刷图案的油墨颜色较浅,出现针孔现象

油墨粘度较低,而印刷露白现象最明显的是印刷图案的墨色较浅,印刷曝光呈现针孔现象,印刷图案不真实,看起来很虚幻。

改进方法:在这种情况下,必须先测量油墨的粘度,通过在油墨中添加增粘剂或添加新的油墨来解决印刷曝光现象。

三、纸张原因曝光:印刷图案脱墨

纸张曝光主要体现在印刷图案脱墨上。如果色块外露,主要反映在纸张的中间部分。由于纸张对油墨的吸收能力很差,油墨无法渗透到纸张中,油墨漂浮在纸张表面。只要你用手擦,你就会发现墨水掉了。

改进方法:如果遇到这种印刷曝光,不要致命地增加印刷压力和印版压力,从油墨做起,增加油墨中的树脂含量和渗透剂。这种方法比其他方法更有效。

结论:印刷品曝光现象的出现和解决远远不止这些方面,以上四种只是印刷品生产过程中最常见的曝光现象。


网纹辊引起龟纹,别以为拿你没办法!

对于柔印版来说,如果网纹辊和柔印版的网线角度和网纹数选择不当,就会出现龟纹,俗称第二类龟纹。为了减少第二类云纹,应根据实际情况采取以下三种措施。

1、如果网纹辊的网纹角度为45°;,则不仅BK版,而且其他色板也应避免45°。

2、如果网纹辊的网纹角度不是45°;,则柔印版可以使用45°;加网角度。当压路机网壁宽度控制在10~12μm时,可明显减少龟纹现象。如果网孔表面磨损后,网壁宽度超过20μm,则会出现明显的云纹现象。

3、合理控制网纹辊线数与印版线数之比。下表为美国柔印协会推荐的网纹辊数与网纹数的合理比例:即:,网纹辊线数与网纹数之比应随网纹数的增加而增加。


UV灯的能量直接影响油墨或光油的干燥和附着力;而最需要关注的问题是?(中篇)

一些你需要非常关注的事情:(向上滑动学习)

1.你的紫外线灯效率高吗?

2.你是不是超支了?

3.如何判断油墨或清漆是否干燥?

4.实现所需的干燥需要多少能量?

5.灯管是新的,反射器太旧了?

6.你知道如何清洁、保养和保养反光镜吗?

紫外线灯的能量直接影响油墨或清漆的干燥和附着力;而UV印刷中最重要的两个问题是:

1.如何判断油墨或清漆是否干燥?需要多少能量(1232)(1232)才能达到

的干燥?

正确答案是,两者都需要通过测试才能确定!首先,我们应该首先检查什么是需要的干燥状态或效果;其次,我们应该检测达到这种干燥状态所需的紫外线能量。

确定和判断所需的干燥状态

我们需要首先定义油墨或清漆的固化效果或状态:

1、油墨或清漆的表面不粘

2、下层或底部的油墨也凝固

3、油墨且背纸附着力好,后处理工序

4、成品油不脱落或脆化;后处理工序

5、清漆不脱落或脆化,并且在后处理过程中不会脱落或脆化

(1)242)

6、耐磨性符合要求

测试干燥状态的方法

我们通常使用以下方法来检查油墨或清漆是否已固化以达到预期效果。

1、手指刮法

2、拉带法

3、白鸽刀+拉带法

4、溶剂涂抹法(使用异丙醇或丙酮)

5、摩擦检测法

检查所需的紫外线能量达到规定的干燥效果

影响产品接受紫外线能量的因素:

1、紫外线能量暴露时间(印刷速度的影响)

2、紫外线灯强度;(紫外线灯和反射镜性能)

3、照射距离

4、UV油墨或清漆的光敏固化能力

5、紫外线灯与油墨/清漆感光固化带的匹配

检测紫外线能量的仪器和工具

紫外线能量检测器通常用于测量紫外线能量,但在很多情况下,由于厚度的原因,能量计不适合传统的胶印、柔印、凹版纸印刷和网络印刷的结合;但是,它非常适合传送带模式的紫外线能量测量!

功能齐全,最大的优点是可以测量和显示UV-A、UV-B、UV-C和UV-V的不同波段的能量值,同时显示两个接收到的能量值:XX MJ/cm2和XX MW/cm2,前者与辐照时间有关,后者仅测量当时灯的照明强度。

几种不同的紫外线能量测量仪器,好的仪器可以显示在不同波段接收到的紫外线能量

应用紫外线能量测试条

另一种测量紫外线能量的方法是使用紫外线能量检测纸。由于检测条很薄,当胶印机配备紫外线灯时,非常适合测量产品所接收的总紫外线能量。其次,可以将检测条切成若干小块,粘贴在产品的不同位置,检测产品不同部位所接收到的紫外线能量。唯一缺少的是只能显示MJ/cm2,不能显示MW/cm2,不能显示不同波段的紫外能量值。

当我们能够确认一个产品所接收到的总能量能够达到所需的固化/干燥效果时,我们就可以粗略地判断出所需的正确的紫外线能量并记录下来;将来,任何人都可以根据此随时打印,以达到精确节能的目的。

试纸条

使用紫外线能量测试条,最重要的是:

1、选择波段和能量范围:

通常用于胶印机用3-4支紫外线管,以每小时10000张的速度,使用10-200兆焦耳/平方厘米的试纸就足够了。许多商用能量试纸的范围为10至5000兆焦耳/平方厘米。由于量程大,很难测量出正确的能量值。

2、测量打印纸的左、中、右所接收能量的差异:

在不同的污染条件下,紫外线灯管和灯罩的左右两侧的辐射能量会不一致。将量纸切成若干段,粘贴在产品的左、中、右三面,即可找到综合干燥所需的正确能量。这对消除局部干燥/固化问题非常有帮助。

3、当紫外线灯的能量降低时,可以通过降低速度来获得所需的能量:

发现产品干燥不良,这可能是由于紫外线灯能量不足或油墨/清漆本身的质量变化造成的。但是,可以降低干燥速率以达到预期的干燥效果。只要你记得每次正确的干燥需要什么:MJ/cm2,你就可以自己调节了。

4、每天或每周开机前检查紫外线灯的能量状态,以确保生产顺利进行(这一点特别重要

5、可用于在油墨/清漆品牌发生变化或室内变化时单独测量紫外线灯

6、的辐照能量环境温度和湿度变化时,必须及时检查紫外线能量的变化

7、,以大大降低干燥不良/过度干燥的风险,而有效节约能源的损失节余电费

8、由于影响紫外线能量的因素较多且比较复杂(不同波段的能量差异),建议本试验品提供的数据仅供参考,不应作为判断问题的唯一依据。

每天都在用UV灯,知道都用在刀口上,还是每天都在烧钱?(上篇)

一些你需要非常关注的事情:

1.你的紫外线灯效率高吗?

2.你是否过度扩张?

3.灯管是新的反射器太旧了?

4.你知道如何正确维护反射镜吗?

紫外线灯效率

紫外线灯的效率必须通过灯和反射镜的状态来综合评估。如果是新灯管,反射器已经老化,灯具的效率不会提高;如果旧灯管装上新灯罩,效率也不会很好。

*紫外线灯能量测量

紫外线灯的能量测量主要有两种方法:

1.紫外线灯的辐射能量峰值为MW/cm2(毫瓦/平方厘米),这与灯的功率和反射镜的质量直接相关。

2.紫外线灯在一定时间内照射在照射面上的紫外线能量单位为MJ/cm2(MJ/cm2),它与灯的能量强度、照射距离和照射时间直接相关。

*测量紫外线灯能量的仪器/工具

1.紫外线能量计

良好的紫外线能量计,可测量并显示以下数值:

a.UV峰值输出能量:MW/cm2

b.在一定距离和照射时间下可接受的紫外线能量:MJ/cm2

c.紫外线灯不同波段(UV-A、UV-B、UV-C,UV-V)能量值:MW/cm2+MJ/cm2

各种紫外线能量测试仪

2.一般来说,紫外线能量测试条

1、只能测量紫外线灯在一定移动速度下接受的紫外线能量:MJ/cm2

2、。一般来说,这是由集成反射器和灯管的状态加上照射时间

3、测得的累积能量,其必须指示可检测的U V波段或波长范围(例如,UV-A,由UV-C.测得的值)。。250-420um)

4、为各紫外波段紫外线能量综合计算后的参考值。

5、测量范围越小,可以测量的紫外线能量越精确

各种紫外线能量试纸

范围:10-200兆焦耳/平方厘米

范围:0-5000兆焦耳/平方厘米

*如何知道效率你们工厂的紫外线灯?

1、比较:新反射器/灯管在恒定速度下测得的输出能量是现阶段在相同速度下测得的焦耳数。例如:

当使用新的灯/反射器时,测得的能量为150MJ/cm2,使用一年后,在相同条件下测得的能量为75MJ/cm2,则灯具的效率只有50%。

2、新灯/新反射器,用200 W/cm管在照明面上测量的辐射能量为2000MW/cm2。使用一年后,实际测得的能量仅为1000MW/cm2,因此该灯的效率仅为50%。

3、及以上测量评估方法只考虑在简单条件下的测量比较。该数值可作为评价紫外灯的重要参考,但不应作为唯一依据。因为事实上,我们要考虑在维护、仪器、方法等方面的差异

紫外线灯的效率通常是灯管和反射镜

的综合输出功率是不是超过了

的能量?

大多数时候,我们习惯于100%的电力当我们打开灯。事实上,有些印刷材料只用60%的功率就可以完全干燥,所以浪费了40%的功率。如果换算成货币,如果以200瓦/平方厘米的分体灯管(120厘米长)为例,工业平均耗电量为0.7元/千瓦时,我们将消耗200瓦×120厘米/1000瓦=24度×40%×0.7元/小时=6.7元的电费,按每天15小时计算,将消耗近100元只消耗一盏灯的电。如果一次开四盏灯,一天就损失400元,不产生价值。紫外线生产要消耗大量的电。你注意过这种浪费吗?

另一个负能量不足是油墨或清漆容易干燥和脆化,而压痕或切口在随后的模切或切割加工过程中容易开裂。

UV印刷中的两大事件

如何判断它是否干燥?

所需的正确紫外线能量是多少?

印后工艺之局部UV 上光工艺

根据产品上光的需要,对商标和包装印刷材料的显著部位进行局部上光和涂装。与周围图案相比,玻璃图案明亮明亮,立体感强,能产生独特的艺术效果。所以很受中外客商的欢迎。

局部UV上光是一种印刷表面处理技术。它之所以得名,是因为它使用高亮度、高透明度和高耐磨性的紫外线清漆来选择性地抛光印刷的图形和文字。同时,也提高了印刷品的表面装饰效果。局部紫外线主要用于书皮和包装产品的印后整理,使印刷品更加美观。

紫外线效应

目前常见的局部紫外线效应有:局部光照、局部消光、局部结霜、局部彩色、局部折射、局部皱纹和局部冰花。

局部UV不仅可以在涂布后实施,还可以直接在印刷品上抛光,而且为了突出局部上光的效果。一般是在印刷品被薄膜覆盖后进行,大部分是用哑光膜覆盖,约占本地UV上光产品的80%。局部上光与全版上光最大的区别在于需要制作印版,而上光设备也有一定的登记要求。局部紫外线上光有三大要素,即上光板、设备登记和固化设备。为了保证局部UV上光位置与印刷图像和文字尺寸一致,制作玻璃板时应采用感光成像方法。

分类

1、丝网印刷局部上光

丝网印刷具有油墨转移率高、墨层厚、立体感强等特点。一般选用200-300目筛网上光(局部砂光、局部彩色等上光效果,网目数较低),张力宜为20-25n/cm。由于设备投资少。许多书刊杂志和包装厂在增加本地上光业务后,都首选丝网印刷。一些专业的印刷和上光公司为了提高上光精度和生产效率。全自动圆筒丝网印刷机已投入使用。生产速度可达3000张/小时。但丝网印刷局部上光基本上是离线生产模式。在线圆网印花机使用较少。

2、柔版局部上光

柔版印刷的特点是能够以较简单的工艺形成较厚的涂层。因此,它在紫外上光中非常流行。柔印局部上光分为普通柔印上光和特种柔印上光。一些简单的图文仍采用橡胶浮雕板雕刻。柔印局部上光适用于离线上光和在线上光。采用柔版印刷上光方式,配合网纹辊和型腔刮刀,可精确控制上光量,抛光质量稳定。

在凹版印刷机

中具有局部光刻

用于凹版印刷的优点。但由于制版成本高,主要用于长版玻璃业务。

4、其他局部上光方法

没有人会在胶印出现UV清漆之前抛光,因为其油墨层太薄。UV光油由于膜厚、光泽度高、套印精度高,在局部UV上光中有一定的应用,但主要用于在线上光。

从生产方式来看,本地UV上光机也可分为离线上光和在线上光。离线上光是指印刷、上光的专用设备,需要使用专用上光机或压延机。离线上光时,由于印刷品可以完全干燥,因此可以获得比在线上光更高的光泽度。另外,线下玻璃生产灵活。设备投资小。联机上光是指印刷、上光在一条生产线上,即在印刷机上加上光和UV固化装置。使印刷品在印刷后直接抛光。

本地UV新技术

1、混合油墨技术

由于UV印刷或UV上光不适合应用于高吸收性承印物表面,且油墨表面附着力差,大部分都需要在线UV上光,如果全部都用UV印刷的话油墨必然会增加成本:如果使用普通油墨印刷,在上光前涂布或上光,这无疑阻碍了胶印在线上光的应用。混合油墨技术可以有效地解决这一瓶颈问题。在性能方面,它结合了UV油墨和传统油墨的优点,即UV固化和氧化聚合干燥。提高了油墨表面与UV光油的协同作用,为胶印在线上光铺平了道路。

2、反向玻璃

固化与传统的本地玻璃有关。传统的上光方法(柔印丝网印刷或凹版印刷)用于局部上光。最后要达到局部上光和图文对比度高的效果。因此,上光和印刷的套印精度是上光工艺的关键。反向上光技术突破了上述规律,使套印问题易于解决。

3、联机UV上光

联机上光不是柔版印刷和凹版印刷的新技术。胶印应用范围广、印刷精度高、速度快,是在差异化和增值服务的号召下推出的一种创新理念的上光技术。目前已经应用的在线UV上光方法有四种:普通油墨+双层上光(水基上光+UV上光);混合油墨+UV上光;UV油墨+UV上光;UV油墨+OP油+UV上光(反向上光)。

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