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一表看懂凹印机三种结构滚筒的区别

印版滚筒是凹版印刷机的重要部件之一。它的结构不仅影响气缸的制备、雕刻和储存,而且在一定程度上决定了压力机的结构。本文总结了整体式、无轴套式和轴套式三种轧辊结构的特点。

关于印版的那些事儿,生产经理都不一定全知道

塑料凹版印刷比纸凹版印刷更复杂,影响因素很多。设计者和生产商要有一定的色彩知识,了解印刷工艺,掌握制版特点,才能快速、好地设计出高质量的产品包装。

不同类型包装袋制版要求

塑料包装袋按制袋方法可分为四类:三面封、中底封、立体中封和片材。

三面封印在包装袋周围。前后尺寸均为成品尺寸,具有一定的整体感。设计不受约束,前后设计有一定的一致性。因为前后尺寸相同,可以先设计正面,让背面与正面呼应。制版时,前后应设置在同一印版滚筒上。

中间底部密封在后面。正面尺寸为成品尺寸,背面分为两等份,其宽度之和等于正面宽度。通常前后侧展开一体化设计,左右两侧各加25px封边。前面和后面也在同一套气缸上。

立体中封是在中底封的基础上,在两侧增加了立体边,前、后、侧三面也在同一印版滚筒上。由于印刷材料的限制,

片材的前后两面必须分开设计制版,不能同时出现在同一印版滚筒上。

线条版和网孔调整版

1、线条版

凹版印刷中相当一部分是线条印刷。线版由线条和场色块组成,以造型取胜,以场营造视觉冲击(特别版专色),凸显线版潜力的优势。根据凹印机的特点,印版一般不超过6种颜色,并尽量使用专色,并应配备色标,以便于印刷过程中的配色。

一套线路版可以形成一系列不同组合的产品。在设计时,可以设计配色方案供用户选择。由于线版没有层次感,色彩和色彩的叠加处理应注意,以满足套印要求所引起的承印物的膨胀和收缩。

2、半色调

半色调具有非常丰富的层次和多变的颜色。然而,无论层次有多复杂,它们都由青色、洋红、黄色和黑色(特殊情况下需要专色)。图像的灰度级分为三个部分:高亮度、暗色调和中间色调。

因此,首先要了解四色油墨的灰平衡数据和各层次段的印刷适性,掌握网点变化规律,总结图像层次化处理方法,使产品达到最佳视觉效果。

①灰度平衡调整

②设置高光的梯度值和亮度调整区域

对于高光部分,一是将极高光的三色调为0作为图像渐变的最亮部分,必要时可扩大高亮部分的范围;二是将所需级别的高光白色区域调整到可打印的最小阶调值,最小网点值为C6%、M5%、Y5%。

③中间色调处理

中间色调是整个图像的首要任务。中间色调的高低应达到最佳视觉亮度,以便根据情况加深整体饱和度或降低饱和度,但尽量不影响图像的灰度平衡,只对图像进行局部调整。如果一盘色彩斑斓的水果,在加工时可以掌握不同水果的主要颜色。绿叶应还原为红色,红色水果应适当添加,黄色水果应还原为蓝色和红色。但我们应该锁定局部,然后调整层次和颜色,使产品颜色更干净、更光滑、更悦目。

④调平处理

一般而言,凹版印刷80%以上网点面积的水平恢复较差。这样,我们需要打开暗色调的最深部分和第二个深部的电平,并将第二个深部的电平降低到60%左右。

彩色印版之间的套印处理

由于塑料薄膜材料比纸张更具弹性,所以在凹版印刷的前端生产中必须考虑到彩版之间的套印处理。套印处理的标准如下。

1、文本版本通常是黑色的。套印时,不允许镂空。如果文本版本是其他颜色,如洋红色,可以根据字符大小考虑是否套印背景色。当字数小于12磅时,必须用底色套印,但仍需考虑重叠文字的颜色是否醒目。如果影响识别效果,可以考虑颜色变化。

2、当浅色与深色连接时,浅色的展开边值一般设置为1~2像素。较大的布局可适当增加。

3、当专色板与图片连接时,当图像的边缘像素不受影响时,可以扩展专色板的边缘。展开的边值通常为1-2个像素。如果墨水颜色与墨水

有关,则墨水应首先不透明(例如

)。如果要做套印,还应考虑金墨和其他颜色的油墨套印会变暗,不亮。

5、银墨也是一种特殊油墨,淡银具有一定的透明度。因此,在使用银墨时,有必要根据客户的要求确定是用底色或相关颜色套印或镂空。


使用耐蒸煮复合油墨时,这些“雷区”千万不能碰!

高温蒸煮袋耐蒸煮复合油墨在使用中,如果操作不小心,很可能影响印刷和复合质量。因此,软包装在使用时必须注意以下几点。

1、油墨应区别于普通蒸煮型、高温蒸煮型和超高温蒸煮型,并根据实际需要选用。

2、在使用耐蒸煮复合油墨之前,最好进行确认性测试,特别是耐蒸煮复合油墨与BOPA薄膜的相容性,耐蒸煮油墨与复合胶的相容性,以免影响印刷及复合品质。例如,用于耐蒸煮复合油墨的树脂的性能与双组分聚氨酯胶粘剂相似。由于固化剂在不同类型胶粘剂中的反应活性不同,其使用余量存在较大差异。当树脂与大号油墨的印刷图案相容时,复合包装袋蒸后会起皱或脱落。

3、如果油墨的耐蒸煮性差,高温蒸煮后会发生变色或褪色。另外,用红色烹饪复合油墨(如粉红色、洋红色或粉红色油墨)印刷以BOPA薄膜为外层材料的高温蒸煮包装袋时,经常会出现颜色渗透现象,造成严重的质量事故。

4、蒸煮袋的设计要简单,颜色不要太多。如果采用内印法,考虑到后续工序的复合强度和热封强度,设计稿件时应避免整页印刷,特别是包装袋的热封部分应设计为透明,无印刷图案。


凹版印刷排除浅网拉丝故障,就这么简单!

拉丝是凹版印刷中经常遇到的问题之一,它涉及到凹版印刷机、版筒、刮板、印刷环境、油墨等诸多因素,如处理不当会影响生产和质量。拉丝主要有三种。今天我将重点介绍浅网位拉丝的故障排除。

1、从制版源头上消除拉丝。

在原设计和制版中充分考虑印刷适性。我们必须考虑印刷方向,尽量避免从浅到深的印刷;黑色和洋红版最有可能是浅拉丝。特别是黑色版,由于油墨中的碳颗粒较厚,在黑色网中很浅,一个网点几乎不能容纳一个碳颗粒,所以更容易出现画图。因此,大面积的黑色浅网版应尽量设置为灰版,以降低印刷难度和废品率。

2、正确使用刮墨刀,避免选择拉丝

刮墨刀。镀铬滚筒的表面硬度为HV850~1100,刮板的硬度应低于板的硬度,约为hv600。如果硬度太低,油墨刮不干净,如果硬度太高,会加速印版磨损,并会产生刀痕,影响印刷质量。

刮墨刀的平整度。安装刮墨刀时,应先将刮墨刀刮平,同时从中间向两边依次拧紧螺丝。不允许一步到位,但需要重复两三次,以保证叶片受力均匀。

刮墨刀的锋利度。您可以使用600#水砂纸或2#金相砂纸打磨刮墨刀,或使用专用磨刀机将刮墨刀背面研磨成大约25度的倾斜度,即使新刀要磨光。

刮墨刀角度。刮墨刀的角度比普通印刷小,刮墨刀与印版接触点和印模点之间的距离缩短。

3、合理选配油墨,防止拉丝

当页面出现大面积浅屏或层过渡时,应选用质量较好的油墨,防止油墨颜料颗粒过厚而引起拉丝。一般来说,油墨的细度是15μm,如果油墨颗粒太粗糙,会严重损坏刮板和印版。

混合油墨时,在不影响同一印版上其他图案的前提下,应考虑慢干溶剂,不应加入过多的醋酸乙酯等辅助溶剂,以防止油墨性能发生变化,无法正常印刷。

确保油墨粘度适中且稳定。拉丝生产的好坏直接关系到油墨的粘度。一般来说,油墨粘度越高,印刷时越容易产生刀痕。另外,由于不同品牌油墨的性能不同,溶剂加入量也不相同,在调配油墨时,可以参考油墨厂家提供的具体数据,结合自身的印刷条件和印刷品进行具体操作。

印刷设计必懂知识——翻版与拼版

本文主要介绍印刷复制和印版组装的知识点,希望能有所收获。

一、再版类型

大多数设计作品需要双面打印。当一张纸的一面必须打印在另一面时,它需要翻转过来。在印刷中,有必要复印一份。在印刷中,根据印版的内容和方向有三种转印方式。

1、前后印刷

前后印刷是指将成品的正面内容制成一个版面,反面内容制成一个版面时,至少需要两个PS版。打印完一面后,更换另一面的PS版以打印另一面。

例如,对于八页的印刷品,分配两对正片和负片,每个四边形上有四个页码。正反两个版本相互对应。当四页打开时,是正反打印。用于正反印的纸只需咬一口。如图1、图2所示。

2、自复印刷

2、印刷品的正负内容在同一PS版上。打印完一面后,将纸张水平(左右)转动,然后打印另一面。此时,PS版和打印机的各种校准参数无需更改和调整。印刷后,根据纸张的垂直中距线进行裁切。裁切后的两叠印刷品完全相同,自复印印刷纸只需咬一口即可。如图3、图4所示。

3、翻滚印刷

3、印刷品的正面和背面内容在同一PS板上。打印完一面后,纸张垂直(前后)翻转,另一面打印。此时,PS版和打印机的各种校准参数无需更改和调整。印刷后,按纸张的水平中距线裁切,裁切后的两叠印刷品完全相同,翻滚印刷用纸料需要两个夹点。如图5、图6所示。

二、不同副本类型的文档拼接

1、文档组合

,因为前后板的两侧都需要打印,并且需要两个PS版本。例如,对于8页的印刷品,应发送两对四倍胶片并进行排列。每个四边形上有四个页面,前后面板相互对应,如图7所示。正面和背面印刷适用于小型宣传页、名片等。

2、印刷品的正面和背面的内容都在同一PS版上。印刷品的一面打印后,将纸张水平旋转180度(左右),然后打印另一面。例如,16个打开的杂志的封面上有一、封面二、封面三、封面。这四页需要打印。单面打印后,纸张从左向右旋转180度,然后打印另一面。印刷完成后,将印刷品从中间剪下,可以得到两张完全相同的印刷品,如图8所示。自复印印刷适用于杂志、书刊。

3、

3、印刷品的正面和背面的内容在同一PS版上。打印完一面后,纸张垂直(前后)翻转,另一面打印。机器上打印有一个16开的杂志封面。单面打印后,纸张垂直翻转并在反面打印。然后,按水平中距线将纸张分为两个相同的印刷品,如图2-14所示。


四种油墨印刷用稀释剂配方、比例大曝光!

油墨稀释剂的制备也很重要,尤其是凹版印刷。凹版油墨浓度(厚、薄)和粘度直接影响到印刷品的色差和印刷图案的清晰度,导致印刷废品率的增加,甚至决定了印刷速度,因此油墨稀释率的设定非常重要。

首先,不同性质的油墨应设置不同的溶剂。其次,溶剂的配制比例应根据环境温度、湿度、印刷设备、印刷速度和印版辊来确定。

当印刷温度在20℃左右,印刷速度为50-100m/min时,提供了四种塑料凹版印刷稀释剂的配方和配比,供凹版印刷工作者参考:

1、塑料材料凹版油墨中使用的稀释剂比例:

快干溶解溶剂:乙酸乙酯20%,甲苯80%

干溶剂:乙酸乙酯20%,甲苯80%或100%

慢干溶剂:乙酸乙酯20%,二甲苯80%

(注:不能添加醇溶剂,当气候湿度较高时,添加5-20%丁酮)

2、表面印刷塑料凹版油墨的稀释比:

快干溶剂:乙酸乙酯20%,甲苯40%,异丙醇40%

中干溶剂:乙酸乙酯5%,甲苯55%,异丙醇40%

慢干溶剂:二甲苯50%,异丙醇50%

超慢干溶剂:二甲苯50%,异丙醇50%,正丁醇1-3%

3、醇溶性塑料凹版油墨稀释剂比例:

快干溶剂:乙酸乙酯50%,无水乙醇50%

中干溶剂:乙酸乙酯20%,异丙醇80%

慢干溶剂:无水乙醇50%,乙酸丙酯50%

4、烹调塑料凹版油墨稀释剂比例:

快干溶剂:乙酸乙酯30%,异丙醇20%,丁酮50%

(1)237)中干溶剂:异丙醇10%,甲苯40%,丁酮50%

慢干溶剂:甲苯60%,丁酮35%,丙二醇甲醚5%

印出高质量条形码,油墨颜色、性能要这么选

由于油墨颜色匹配、油墨层厚度和浓度、油墨扩散、供墨和印刷压力等因素引起的色差会影响扫描仪对条形码的读取。要想打印出高质量的条形码,就必须注意油墨颜色的选择和性能。

1、油墨颜色的匹配,要考虑油墨的颜色偏差

油墨的颜色偏差对条码的准确性也有很大的影响。从理论上讲,只要按表1中的色比使用油墨,就可以满足条形码的要求。然而,由于油墨颜色不纯正的缺陷,会产生色差。例如,蓝墨由于对红光的错误吸收,会导致红光的反射率增加,降低条码的PCs值。

因此,应严格控制油墨的颜色,使油墨密度均匀,色彩饱和度高,纯度高。打印磁性条码前,最好先确定某一油墨在红光下的反射率是否符合要求。金属墨水(如金)不能用来打印条形码,因为它的镜面反射和光泽会影响扫描仪的读数。

表1:条码配色

2、条码印刷油墨浓度和墨层厚度要求在印刷过程中,印刷品的反射密度随着油墨厚度的增加而增加,但当油墨厚度达到一定值时,密度达到饱和。

根据不同的印刷工艺,印刷品上的墨层厚度不同,胶印2-4μm,浮雕8μm,柔印10μm,凹版印刷12μm,丝网印刷可达30μm。根据测试计算,上述印刷品的场反射密度可达到0.3以上。另外,黑、绿、蓝、绿等颜色对红光有充分的吸收作用,因此通过上述印刷工艺印制的条码反射率可以满足要求。

3、油墨铺展要求

油墨粘度直接影响油墨的流动性和铺展性。在条码印刷中,油墨粘度低,油墨铺展大,条码容易变厚。所以条码油墨粘度不宜太大。

4、供墨量

过大,承印物不能迅速完全吸收,会在承印物表面扩散,造成精度下降。

5、印刷压力

一方面,油墨的剪切应力增加,流动性增加,导致油墨扩散;另一方面,如果压力过高,印版滚筒和压印滚筒之间的压印区域会变宽,条形码也会加宽。

因此,有必要根据不同的印刷方法、不同油墨的流变特性和印刷材料的吸墨性能,适当地调整印刷压力、印刷速度等因素。


凹印印刷前,制版、调色和打样,样样不容大意

印前控制为了使印刷过程顺利进行,正式印刷前必须对制版、配色、打样等工作进行有效控制。具体要求和方法如下。套印

1、套印

为了套印,小行和小字不能进行多色套印,套印图案上不能有小的反白字符,更不能在套印图案上留下空白并用其他小字符覆盖。对人像有严格套印要求的版,应使用黑、蓝、红、黄版,数量不得与其他色板分开。为了打印,条形码的排列应使线条方向与圆柱体圆周方向一致。颜色应保证方向性,如有可能,大视场背景色和层次花纹板应分开制作,大视场背景色应尽量采用专版。挂屏版必须充分考虑80%和5%两种颜色跳跃区域,逐渐挂屏时网点限制应在10%以上。

2、油墨配色

油墨调配主要包括两个方面:一方面是指油墨印刷适应性的调整,如油墨的粘度和浓度。其原理是用稀释剂溶剂调整油墨粘度,根据印刷前版辊和机器的情况,根据溶剂挥发情况确定油墨粘度,经常加入溶剂,以保证油墨粘度不变;油墨要稀释,必须用稀释剂(着墨油)。

油墨混合的另一个方面是指油墨颜色的混合。对此,我们需要注意以下几点:用于颜色观察的光源应为标准光源(D65),如果没有标准光源,则应朝向有阳光照射的北窗方向。在配制专色时,应选择原色油墨进行调配,以保证油墨颜色的亮度和饱和度。尽量少用墨色号,色数越多,色差越大,重染越困难。打样时,一套印版时必须确认标准样张。有的厂家以制版厂的打样稿为标准样张,在最后印刷和发货时无法核对。因此,印刷前必须用印刷机打样,经顾客或有关人员确认后,方可作为标准样品。

3、打样

标准样件印刷应在正常的印刷工艺条件下进行,因此打样应注意以下几点:选择最基本的印刷工艺条件。油墨粘度尽量选择一个较低的点。原色油墨要加入,尽量用几次已被污染的油墨打样。禁止为追求效果而进行任何不规范的操作,如增加浓度和粘度以增加色调,调整压力和刮刀以提高油墨的转移率。油墨在使用前必须混合均匀,特别是专色油墨。专色油墨必须刮平准确,并记录备查。打样时尽量达到正常的印刷速度。有条件的话,在确认样品的基本颜色后,打印一定数量的产品,然后抽取样品确认为标准样品,封存存档。标准样件确认后,取与其相连的2~3mm作为等效标准样,妥善存放在无热源、无紫外线的地方,以后每次印刷时用切割件作为印刷样品。


“小麻点、雾状、波浪鱼鳞片、蘑菇伞云”,该咋治?

许多塑料复合软包装产品要求具有高透明度,并使用大面积空白基膜BOPP和CPP进行复合。然而,在干法层压过程中,塑料复合材料软包装的透明度有时较差或降低,如成品呈雾状、小麻点状、波浪状鱼鳞状等;复合材料制品的透明度会受到“丝纹”、“蘑菇伞云”、“滴水飞溅”等现象的影响,甚至可能导致复合制品报废。造成这种现象的原因如下。

雾现象及对策

1、复合材料或印刷基材的透明度差

。层压前,应检查薄膜材料。检测方法是:取一小片胶片,通过光线观察。涂膜材料要求光滑,无小斑点,无粘性污垢,无凹凸不均现象,无灰色杂质。因此,只有选择正规厂家的优质材料复合出好的产品。

2、粘合剂的影响

粘合剂颜色太深,为暗黄色或黄红色。干燥后,该部分的深色将相应地留在胶片上。因此,当复合产品要求具有高透明度时,有必要选用淡黄色甚至无色的胶粘剂。正确选择双组分胶粘剂可以降低复合材料制品中“雾”的概率,甚至可以消除“雾”现象。

3、操作错误或干燥温度不足

操作错误或干燥温度不足也会产生雾现象。比如胶水的量不均匀,一边厚,一边薄。因此,在干复合工艺中,均匀涂层是非常重要的。

&小麻点现象及对策

1、胶粘剂中夹杂着灰尘和其他颗粒,车间环境空气中粉尘过多。涂胶后,热风中也有灰尘从干燥通道吹出。在层压过程中,灰尘粘附在粘合层的表面并夹在两层基膜之间,从而导致复合产品的不透明性。

溶液:用180目丝网过滤粘合剂,除去粘合剂中的不溶性颗粒。同时要注意车间的清洁,保持地面平整干净,无浮尘。覆膜板和滚筒上的胶必须在干胶前清洗干净。尤其是夏季,室内温度高,干燥速度快。每次换班前,应将残留的粘合剂倒入桶中并单独处理。

此外,热空气中的灰尘应在干燥通道的进气口用高筛网过滤器或其他过滤材料清除。

双组分反应性胶粘剂易受温度影响而变白变浑浊。混浊的白色粘合剂不能重复使用,否则会出现胶层分布不均匀,导致小凹坑增多。

2、基膜和复合膜质量不合格。如果OPP热封是黄色和旧的,应仔细检查。BOPP和pet的表面张力应分别达到38mn/M和50Mn/M。低表面张力会导致材料表面润湿效果差,胶液涂布不均匀,导致配制后成品出现空洞和小麻点。因此,对于表面张力值达不到要求的薄膜,应在使用前进行处理。

其次,用放大镜检测基膜和复合膜的平滑度,不需要凹凸现象。如果材料表面不平整,深度不同,经热压辊挤压后不能完全附着在胶膜上,会出现“小麻点”;。所以材料的选择非常重要。

3、顶胶辊平整度差,胶液流动性不足,压扁性差,会产生“小麻点”;。胶辊要求细密光滑,硅橡胶胶辊最好。良好的流动性、良好的压平性和均匀的涂层可以减少“小凹坑”的发生,提高复合材料产品的透明度。

和鱼鳞现象和对策

1、PE膜本身出现,鱼鳞现象出现在复合后的空白处,导致复合透明度降低。解决办法是更换材料。

2、生产过程中,上胶辊未及时松开,或上胶辊与胶液未分离,热压辊与热滚筒未分离。一般在30分钟的紧压状态下,毛坯就会出现波形不规则的横向压痕,导致透明度差。因此,在非工作状态下,上胶辊与网纹辊应隔离清洗,热压辊与热滚筒应分开,同时关闭热滚筒电源。

蘑菇伞云、滴水泼丝及对策

1、材料本身不好,出现不规则图案。把它换掉就行了。

2、粘合剂和干燥道路的影响。进入干燥通道时,温度过高,干燥速度过快,导致胶层表面溶剂迅速挥发,表面结痂。当热量深入橡胶层内部时,膜下的溶剂蒸发并穿透膜表面,形成环状凹坑,分布在橡胶膜表面,导致橡胶层不均匀、不透明。因此,应将干燥通道的温度由低到高,使溶剂从内到外完全挥发,有序均匀,不留异味。另外,不同沸点的混合物可以混合使用。这样,当热量蒸发时,胶层表面上的高沸点溶剂将保持较长时间,并且薄膜的表层不会结壳。但残留溶剂应保持符合要求,无异味。


凹印生产常见的张力问题,有什么解决方案?

张力控制系统的运行直接关系到凹印产品的质量。张力一旦出现异常,会影响成品率,造成材料浪费。本文总结了凹印生产中常见的几种张力问题及其解决方法,愿与业界分享和交流。

问题一:如何更容易建立稳定的初始张力?

1。现象

在实际凹版印刷生产中,不同印刷基材的辊径和宽度会有所不同。当放卷装置装有小直径线圈时,凹版印刷机可以平稳地建立整机的初始张力,但如果更换较大直径的辊,凹印机摆动辊会频繁出现振动,且不能长期稳定,严重时会使线圈变形,连线圈都会断。

这种情况不仅会造成材料的严重浪费,还会增加操作人员的工作量,给印刷企业带来许多不必要的麻烦。

2。分析

卷径的变化会引起惯性的变化,但在凹版印刷机建立整机初始张力之前,摆辊的位置没有变化,即张力控制器收集到的张力偏差没有相应变化,张力控制器的输出不改变。

然而,不同直径的线圈,马达的角速度相同,所以线圈直径越大,表面线速度越快,马达越快,凹印机就越难为不同直径的线圈建立稳定的初始张力。

3。对于不同直径的线圈,PID控制器设置了不同的比例单元和积分单元

,使得不同直径的线圈表面的线速度在建立初始张力时差别不大。

具体来说,对于直径较小的线圈,设置较大的比例单元和积分单元,在建立初始张力时不会影响电机的运行速度,但也可以建立稳定的初始张力;对于直径较大的线圈,设置较小的比例单元和积分单元来降低电机的运行速度,使电机的运行速度减慢建立一个稳定的初始张力。

问题二:自动换辊切卷时如何实现张力平稳过渡?

自动换卷裁断,即在张力控制器的作用下,双工位轴可实现新旧卷自动切换。

具体过程如下:首先按下准备接收按钮,凹版印刷机的旋转框架将逆时针方向旋转,通过检测装置,控制新辊停在预定位置,同时电位器检测出新辊,并驱动新辊以一定的表面线速度旋转,使其与旧辊的表面线速度一致这是等价的;其次,按下接收按钮,切割装置通过相应的动作完成新旧线圈的粘贴和自动切割;最后,旧辊从当前速度降到零速度,完成切割。

自动换辊切卷不仅可以提高工作效率,而且可以减轻操作人员的工作量和工作强度。现象

1。现象

在凹版印刷机的高速运转中进行自动换辊和切割过程。因此,在新旧轧辊自动更换过程中,影响因素较多,容易导致摆动辊异常振动,无法实现新旧辊张力的平稳过渡。一旦出现这种问题,需要很长时间才能调整到正常状态,这将导致材料和时间的双重浪费。

2。分析

在自动换辊切卷过程中,只有在相同的表面线速度下,才能顺利实现新卷和旧卷的张力,这就要求电位器准确检测新卷的直径,从而保证新卷的表面线速度和旧卷的表面线速度旧线圈是尽可能切割提供前提条件。

当然,只有新线圈和旧线圈的表面线速度完全一致才是理想情况。事实上,两者之间还是有一定的速度差。一般情况下,自动换辊切断完成后,新卷取的张力会略有变化,但不会影响最终产品质量。

3。解决方案

为了准确检测新线圈的直径,可以用更高精度的编码器代替电位计。线圈更换后,由于线圈状态的变化,会给直径检测带来一定的干扰,所以检测前线圈应保持稳定。线圈的比例单位和积分单位应更加精细。当线圈直径发生变化时,张力控制器的调整也随之改变,使张力波动较小。

恒张力控制是产品质量的保证。当张力控制出现问题时,只要仔细观察、仔细分析,一定能找到相应的解决办法。

这3招可“治”模切压线不直,90%的人不知道

各种纸箱厂经常出现压线不畅的情况。虽然这只是一个小问题,但会影响纸箱成型,导致回胶效率低下。本文将从三个方面分析如何解决这一问题。

什么是模切压力线不直?

模切线不直是指纸箱模切生产线不准确、歪斜现象。

模切线直线度的两大危害

1.对纸箱生产线影响最大的是纸箱成型,尤其是小纸盒;

2.导致胶盒效率低下,废品率增加;

这两个危害不仅如此影响生产效率也影响生产质量。

解决模切线直线度问题的三个关键

模切压力线主要是由于模切压力和模切耗材不匹配造成的。相对而言,工厂对模具的检验和要求基本上都是空白的。下面分析了压线不直的原因及解决办法:

1.模切板厚度高

问题分析:纸箱模切板生产应根据瓦楞纸板模板选择,如三层纸板模切板厚度为18毫米,以及厚度为15毫米的五层纸板。整个模切板的厚度为23.8毫米。如果我们需要模切三层纸板,并选择使用15mm的模板,那么压力线相对较高。在模切生产中,模切板被挤压时,压力线会发生倾斜,造成模切压力线不直,位置也不一样。

解决方案:根据不同的脊形选择不同的模切板厚度。

2.海绵中的压力线太近

问题分析:很多模切机的领导都喜欢把海绵贴在压力线的边缘,几乎没有缝隙,这是一种误解,当海绵离压力线太近时,模切压力过大后,海绵会挤压到压力线,而随着时间的推移,压力线会产生松动,导压线不直。

解决方案:常规海绵安装时应压线2mm以上。

3.模具生产不好

问题分析:模具生产线位置不顺,导致生产也会出现不顺,下模切板生产压力线固定不够紧,如安装压力管路沟槽过大或过紧都会影响管路的压紧效果。

解决方案:选择制作精良的模具。

如果模切线不直,需要检查模具状况和压板或中性橡胶垫的磨损情况。经过适当的调整,可以保证纸箱的外观,提高后续工序的生产效率和质量。


出现这些常见却摸不着头脑的问题,很可能是张力没控制好

凹版印刷机张力控制系统通过摆动滚轮实现张力检测。张力检测电位计安装在摆动滚柱的末端。当张力变化时,张力检测电位计的检测值也会发生变化。此时,张力控制器将获得偏差,并通过PID控制器调整相应电机的转速,以保持线圈的张力稳定。

1、自动换辊过程中张力不稳定引起的问题及解决方法

自动换辊和切割过程是在凹版印刷机高速运转过程中进行的。因此,在自动更换新旧卷取过程中,影响因素较多,极易导致摆动辊异常振动,且新旧卷法没有区别,实现张力平稳过渡。一旦出现这种问题,需要很长时间才能调整到正常状态,这将导致材料和时间的双重浪费。

解决方案:为了确保准确检测新线圈的直径,可以用更高精度的编码器代替电位计。线圈更换后,由于线圈状态的变化,会给直径检测带来一定的干扰,所以检测前线圈应保持稳定。线圈的比例单位和积分单位应更加精细。当线圈直径发生变化时,张力控制器的调整也随之改变,使张力波动较小。

2、初始张力不稳定引起的问题及解决办法

在实际凹版印刷生产中,不同印刷基片的辊径和宽度会有所不同。当放卷装置安装在较小直径的辊上时,凹印机可以平稳地建立整机的初始张力,但如果直径较大,凹印机的摆动辊会频繁振动,无法长期稳定。严重时,轧辊会变形甚至折断。

这种情况不仅会造成材料的严重浪费,还会增加操作人员的工作量,给印刷企业带来许多不必要的麻烦。

解决方案:对于不同直径的线圈,PID控制器设置不同的比例单元和积分单元,使得不同直径的线圈在建立初始张力时表面线速度相差不大。具体来说是:对于直径较小的线圈,设置较大的比例单元和积分单元,在建立初始张力时不会影响电机的运行速度,也可以建立稳定的初始张力;对于直径较大的线圈,设置小比例单元和整体单元,以降低电机的运行速度,从而建立稳定的初始张力。


大红墨怎么调?技巧都在这里

专色广泛用于凹版印刷。专色油墨一般由油墨厂按一定标准配制而成。即使这样,专色油墨在机器印刷时也会产生毛笔颜色与样品颜色的差异现象。本文以小已大红墨水为例,介绍专色油墨的调配技巧。

对于亮红色,在Ciel*a*b*颜色空间中,L*=40.80,a*=59.80,b*=42.11。由此,我们一般知道它在色彩空间中的位置。该颜色选用的基墨以鲜红色为主,配色油墨为暗红色、金红色、黑色和稀释剂。

对比度测量中,ΔL*,Δa*,Δb*中的一个接近或大于Z时,用肉眼观察色差会更明显。因此,L*是一个关键的色度指标,它决定了颜色在Ciel*a*b*颜色空间中的主要位置。

1、如果ΔL*>;0和ΔL*值较大,则颜色较浅,从印刷角度看墨层较薄;从油墨组成来看,墨中暗红色墨水的比例相对较小。对此,可采用两种方法进行调整:一种是通过增加印刷粘度,降低印刷速度来增加墨层厚度;另一种是增加暗红色油墨的比例,在这种情况下,可以用极少量的紫色墨水或黑色墨水进行调整,黄相可以用金红色墨水调节。如果颜色太多,说明颜色太暗。当ΔL*绝对值和墨水中的颜色调整亮度时,会对颜色饱和度产生一定的影响。因此,在调节亮度的同时,可以加入一点金色和红色的墨水进行微调,但红色和黄色的橱柜在颜色上不会造成过度的影响。当然,你不能单独调整色调。当你调整红墨水中的黄色相位时,你可以用橙色墨水或金红色墨水代替黄墨水进行微调。


印刷技术干货“墨辘上水不上墨”

墨水不能放在墨辊上的原因有几个:

一、墨水可能被乳化,水箱里的水严重脏污,上面漂浮着一层油。

溶液:

1、尽量选择HLB值较高的润版液,有效减少油墨乳化。

2、洗车时,注意洗车水,避免溅到水槽里。可以减少水箱中的浮油。

3、对润版液和酒精的添加进行了标准化。

4、定期清洗印刷水箱,更换海绵,保持清洁。

二、应检查桶液比例、酒精比例、电导率等。

溶液:

1、桶液的稳定比例是pH值4.8-5.5之间非常稳定的值。

2、酒精添加比例可使各套色的印刷水位控制在20%-50%。

3、电导增加1000US,请换水。假设我们水箱里的润版液第一次电导率为800us,请清洗1800us以上的水箱。电导率越高,水就越脏。

三、墨辊上有纸粉,墨辊内充满水。

1、用洗车水冲洗油墨,然后将纸粉去除剂以线性方式倒在墨辊上2-3次。运行2-5分钟,使墨辊处于微湿状态。

2、放入清洁刮刀。用清洗剂清洗3-5次。


不可不知的模切打样注意事项

1、打样目的和过程

目的:向客户确认我们有能力生产此产品。

打样过程:客户向我们提供图纸或实物的信息,通过我们自己的生产过程制造出符合图纸或实物要求的产品,然后与客户确认结果。

2、校对重要性

校对重要性:在收到每个订单之前,初始环节是校对。如果打样过程不被客户认可,那么订单肯定不属于我们,因为我们没有这种生产能力。所以校对这个环节就显得尤为重要。

3、如何保证样品质量

保证产品质量有三个方面:

首先是刀具刃口的精度(考虑到特殊的模切材料,根据设计和模切经验,尺寸应适当缩放),这是最基本的。

第二个是机器的恒定张力和它自己的微调部分。如果是一刀切的产品,没什么大问题。如果这台机器的质量比这台机器的质量要高,那就买两台吧。

第三个是有经验的操作员了解机器的性能,但是好的机器将不太受关注。总之,为了保证样品的质量,操作者必须熟悉材料和生产工艺。


油墨层有细小间断性划伤的杀伤力大,别掉以轻心

[亮点]在印刷过程中,油墨层有时会出现非常小的间歇性划痕。在开机过程中不容易发现,但对于复合蛋白石薄膜印刷来说,隐患很大。本文分析了这种现象产生的原因及解决办法,供大家参考。

墨层间歇性小划伤的原因:

1、导刷辊和冷却辊转动不灵活。

2、导辊和冷却辊上有墨迹。

3、造成划痕的油墨没有完全干燥。

4、油墨附着力差。

5、干燥箱的送、排气量调节不当,印刷过程中印刷胶片被吸入风箱,在风箱上摩擦。

解决方法:

1、关机后,逐台检查印刷胶片,找出划痕的大致位置。对于套印在一起的颜色,仔细检查并分析哪种颜色会产生划痕。

2、对于有划痕的机组,检查导辊和冷却导辊是否转动灵活,导辊和冷却辊是否清洁。

3、调整油墨的溶剂比例或检查烤箱温度或降低车速,以确保油墨完全干燥。

4、调整风箱内的送、排风,使薄膜粘在风箱导辊上,防止排风量远远大于送风量的现象。否则,除了印片摩擦波纹管容易造成墨层划伤外,还可能导致干燥风箱实际温度低,从而影响油墨层的干燥效果。这个问题在印刷操作过程中容易被忽视,往往操作人员只注意是否达到设定温度,而不认为温度计上显示的温度就是进风口的温度。烤箱内的实际温度不仅与温度计上显示的温度有关,而且与进排气量是否匹配有很大关系。

5、油墨供应商应联系或更换油墨供应商,以提高油墨与印刷薄膜的附着力和油墨的耐刮擦性。


标签柔印过程中,UV油墨这样用事半功倍!

UV油墨具有固化速度快、印刷色浓度高、稳定性好、不受紫外线照射、气味小、无挥发性有机物等优点,在标签柔版印刷中得到广泛应用。但在实际印刷中,难免会遇到一些问题,如固化不彻底、附着力差、出现线状色斑、日晒等,下面将分析这些印刷问题产生的原因,并总结出相应的解决办法。

油墨固化不彻底

问题说明

印刷单元之间的导纸辊上有油墨,将油墨转移到印刷材料上;印刷品的背面卷起后会被弄脏。

原因分析及解决办法

要解决UV油墨固化不彻底的问题,需要从固化装置、印刷操作和油墨本身三个方面找出原因,然后对症下药解决问题。

首先,检查紫外灯管和反射镜的表面是否有妨碍紫外线照射印刷品的污垢。如果是这样的话,要进行清洁,养成定期用无水酒精清洗紫外线灯管、灯罩和反光镜的习惯。同时,检查紫外线灯的使用时间,如果已经超过使用寿命,应更换紫外线灯,确保紫外线灯有足够的功率;或者打开几组紫外线灯,增加紫外线辐射能量。

如果印刷速度太快,UV油墨接收到的紫外线辐射能量不足,固化时间太短,会导致UV油墨固化不完全,可以通过降低印刷速度来解决。如果油墨的固化层太厚,只是油墨表面固化不彻底。在这种情况下,有必要更换网纹辊,以减少墨量和墨层厚度。

以上是UV油墨固化不完全的外因,内因是UV油墨对紫外光的吸收光谱与紫外光灯的发射光谱相匹配。这时,可以选择合适的光敏剂加入到油墨中,加入比例为1%-3%。通过扩大油墨的吸收光谱范围,可以提高固化效率,从而提高固化效果。

油墨附着力差

问题描述

用3m-600胶带测试油墨层附着力,墨水从印刷材料表面脱落,或后印油墨从上一墨水层脱落。

原因分析及解决办法

承印物选择不当或表面张力低是油墨附着力差的最常见原因。如果基材与油墨不匹配,则需要更换;对于塑料薄膜材料,可采用电晕处理提高其表面张力或增加涂层以提高其附着力简而言之,表面张力应在38达因以上。

与油墨附着力差

也有关系。如果在不同批次的油墨对比试验中存在此问题,可以在油墨印刷前预印一层底漆。

如果油墨在烫印箔表面的附着力差,并且容易脱落,则可以用涂料清漆加以保护。

油墨层间的附着力差,往往前一种颜色的油墨固化过多,可适当降低前色组紫外线灯的固化功率。

油墨固化不彻底也是油墨层附着力差的原因之一。找出原因并采取相应措施。

不规则线状色斑

问题描述

不规则线状色斑出现在同一页面和颜色中,像流星。

原因分析及解决办法

刮板的各种问题是导致这种现象最常见的原因。如果刮刀损坏,需要更换刮刀;如果刮刀较薄或较软,可以增加后刀,或使用厚度为0.15mm至0.3mm的刮刀;接触角不正确,建议刀片角度应在20°;~35°;之间;此外,刮刀压力也是原因之一,因此应使用最轻的刮刀压力。

要解决这个问题,我们也可以从网纹辊入手。在保证网纹辊转印量较高的前提下,可以提高网纹辊的转印效果。

如果油墨粘度过高,会导致油墨转移效果不佳,并会出现问题。可适当加入稀释剂,降低油墨粘度;为了不改变变色浓度,也可加热使用,尤其在北方冬季。

打印不耐光

问题说明

标签在阳光下暴露一段时间后会褪色。

原因分析及解决办法

不同的油墨牢度等级不同,为了获得理想的日晒效果,必须选择较高等级的油墨。在专色油墨的调配上也要注意,专色油墨的牢度水平取决于每一原色油墨的使用牢度水平。如果选择了足够程度的耐晒油墨,但仍达不到要求的时间,可以适当增加油墨层的厚度。


后工道技术分享:常见的模切压痕问题与对策

1、模切压痕线的位置与印刷品的位置不一致

(1)模切刀板的生产过程中存在错误。由于技术人员水平和操作设备的限制,手工制版无法达到理想的模切压痕精度。对于一些模切精度高的产品,可采用激光制版。

(2)纸板口有不同的规则。如果纸板口尺寸误差较大,可能是模切机的后定位(也称二次定位)拨动距离过小,可通过调整后定位和增大后定位拨动距离来解决。

(3)模切压痕与打印网格不对齐。解决办法是校正模切版,根据产品要求设置印刷和模切压痕网格。此外,还可以通过调整送纸侧的定位规则或正面的定位规则,使模切压痕线与印刷网格对准。

(4)另外,模切压痕和印刷的工作环境会导致纤维变形或拉伸,模切压痕网格会不准确。解决办法是保证模切压痕和印刷在同一工作环境或保证同一工作环境(即相同的温度、湿度等)。

2、模切精度不高

影响模切精度的因素很多,主要包括以下几个方面:

(1)主传动链的磨损和伸长将直接影响模切前的定位精度,而链条只能此时更换。

(2)机构间歇性磨损,导致齿排在停止或启动过程中抖动,从而影响模切精度。在这种情况下,只影响定位精度。此时,应彻底检修间歇机构。

(3)前后定位摆的定位距离太小。由于链条本身的长度有一定的误差,如果定位距离太小,前后定位时链条误差无法消除,从而影响模切精度。此时需要调整前定位摆架的调整螺钉或后定位摆架的凸轮位置,使前后定位架的齿排移动2~3mm。

(4)上模切板或下模切板定位不正确。如果机器长期使用,会磨损模切板架或模切底板上的定位块,使配合间隙过大,降低模切精度。此时,应更换定位块。

(5)侧定位板的磨损是导致侧定位不准确的重要因素。由于定位位移不足以弥补磨损,侧面定位的精度会很差。此时,更换侧定位板。

(6)纸牙上的压力太小或不均匀。如果长时间使用,纸牙活齿的弹性变小,纸张在传动过程中会滑落或脱落,直接影响模切的精度;纸牙间的压力不均,会造成模切过程中纸张歪斜。此时应更换活齿。另外,固定齿在水平高度上也应一致,否则取出纸张后可能会发生纸张碰撞或纸张起皱,影响模切精度。

(7)在操作过程中,纸板变形或拉伸,导致“套印”不准确,影响模切精度。选择合适的纸张,以减少材料缺陷对模切精度的影响。

(8)由于操作者操作失误导致精度不够,或模切版精度较低,模切精度达不到要求。此时,应对操作人员进行专业培训,提高生产管理要求,或重新制作模切版。

3、压痕线爆裂

是指产品模切或折叠时,纸张在压痕处开裂。这是模切中常见的问题,特别是在天气干燥的情况下,经常发生。根据具体情况具体分析:

(1)纸张易碎,水分含量低,特别是经过高温抛光的纸张,模切爆炸线。此时,在模切前纸张潮湿时,可用水将纸张背面浇水,增加其含水量,使水平稍有弹性,再上模切机。模切后,如果盒体爆炸,可以在折痕处擦水,以缓解线爆裂。

(2)印刷品表面有一大片蓝色或黑色。模切后,爆发色和线爆裂。在印刷过程中,深色油墨中不含或不含油脂添加剂,以增强油墨在纸张上的附着力,减少泛色、爆线现象。

(3)当纸(板)的厚度过大时,容易产生爆裂线。此时,模切钢丝的高度应合理。

(4)钢板用纸垫好后,应将纸张减薄。

(5)如果模切机的压力过高,应降低压力使废料边缘刚好分开。

(6)压痕模或底毡纸太厚,压痕窄,线有爆炸性。选择合适的压痕模具厚度,压痕宽度适中。

(7)纸粉从切口落下,堆积在槽内的爆炸线中。操作者应及时清除纸张和异物。


印刷机日常保养,这6个重点问题不可不知!

印刷机维护分为日常维护、周维护、月维护、季度维护、年度维护等,日常维护是每天进行的,维护的目的是延长设备的使用寿命,间接节约公司的使用成本。同时,对于一些印刷设备的维护也能起到避免生产事故的作用。对于不经常维修的设备,由于局部零件损坏,容易造成重大生产事故。本文介绍了印刷机日常维护中的六个关键问题。

下面介绍印刷机维护的要点:

一、压辊

如果印刷机的压辊不干净,在生产过程中印刷压力会不均匀。常见的情况是压辊上有胶带或干墨,所以压辊的高度会更高,造成印刷压力的增加。常见的质量事故是印刷模糊、物品或图案不清。所以压辊必须清洁。

二、印版滚筒

不清洁,在生产过程中会影响印版压力和印刷压力。常见的情况是胶带和干墨,以及衬垫上的凹凸现象。这样一来,印版的高度会直接增加,造成印版高度不一致,造成印刷模糊、网点不清和虚像现象。

三、

的轴承和螺杆主要是开槽单元和送纸单元。如果螺杆不经常清洗和加油,轴承容易损坏,影响螺杆和轴承的使用寿命和生产精度。如果压力管路轴承经常不加油,很容易产生振动。振动增大后,纸箱压线会产生爆线或虚线现象。螺杆和轴承的维护是最重要的环节。

四、地轨

地轨的清洗容易被忽视。如果印刷机的接地导轨长期不清洁,会影响印刷单元的平行度。机组的非平行接地导轨直接影响到印刷精度,因此高端印刷机对接地导轨的要求非常高。因此,必须每天清洁地轨。网纹辊和墨管的表面

网纹辊是印刷机的心脏。如果网纹辊不干净,会导致印白和颜色不一致。因此,网纹辊必须每天清洁保养,不得堵塞。网纹辊的维护是日常维护。不使用网纹辊时,应每天回收洗版液或洗衣粉水,以保证印刷质量。

六、机器表面和地面的清洁

设备清洁对

设备清洁的最大影响是停止机器进行印版摩擦和印刷曝光。许多工厂的设备表面非常干净,但设备和地面上都是灰尘。这些灰尘会在生产过程中随时进入油墨或印版,造成印刷停机和印刷曝光。

印刷机日常维护的六个方面只是其中的一部分。其次,应根据不同的设备制定不同的设备维护方法。如果设备维护不好,会增加印刷机的停机时间,设备维修后停机时间会缩短。同时,印刷效率也会提高,质量也能得到提高和稳定。


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