华正印刷网

刮刮卡,PVC卡,无碳联单印刷行业门户网站

忽略这七个小细节换来印刷“大毛病”,你愿意?

凹版印刷过程控制比较复杂,即使一些小的工艺细节处理不当,也可能对印刷质量产生严重影响。因此,为了在软包装印刷中充分利用凹版技术,获得高质量的印刷效果,凹版印刷过程中的一些细节问题不容忽视。在此,针对柔性包装凹版印刷中的一些细节问题,请读者注意处理。

一、印刷色序安排

在软包装凹版印刷中,印刷色序的安排非常重要,一般遵循以下规则。

(1)油墨的印刷色序是按照由深到浅的规则排列的,一般是黑、绿、洋红、黄、白。

(2)表面油墨的印刷色序是按照由浅到深的规则排列的,一般为白、黄、洋红、青色和黑色。

(3)专色油墨一般安排在白墨水之前,黄色墨水之后,或黑色或三原色墨水之后,但一般不安排在青色、洋红和黄色墨水之间。一般来说,专色油墨在一次印刷操作中不应超过三种。

需要注意的是,对于套印要求严格的图案,在青色、洋红色、黄色三种屏幕调整颜色之间,不应添加任何专色。对于系列印刷,有时为了保证油墨槽在印刷过程中不发生变化,印刷色序必须一致。另外,由于表面油墨的颜色比内部油墨的颜色更鲜艳,所以在打样时使用表面油墨。但在一些特殊情况下,如客户提供色标、使用防伪板、印刷金墨或防伪油墨等特殊油墨时,应合理安排和调整表面油墨的印刷色序。

二、在凹版印刷中,为了弥补由于套印不准确而造成的相邻不同颜色之间的漏印,通常需要对印刷部位进行胀缩,也称为补漏或补漏。

当两种颜色的油墨连接、重叠、相切时,一般都要做胀缩处理,有时还要进行互胀,在特殊情况下,要进行反向胀缩,甚至增加相邻两种颜色之间的间隙来弥补套印误差,使印刷品更加美观。扩张和收缩的一般原则是:扩底不扩上,扩浅不扩深,扩平网而不扩田。

展开的大小取决于印刷材料的特性、印刷机的套印精度和印刷方法。一般来说,胶印的伸缩性较小,凹版印刷和柔印的伸缩性较大,一般为0.2~0.3mm(根据印刷精度的具体要求而定),类似颜色的展开一般为0.3mm,对色的展开度为0.2mm。同时,还要求展开的印刷图案不变形。

三、表面张力测量

在实际生产中,印刷薄膜的表面应进行电晕处理,以确保其具有合理的表面张力。一般来说,测定印刷薄膜表面张力的方法是:用棉签蘸取与薄膜表面张力相对应的达因溶液,在薄膜表面涂上一层长度约为10mm的液膜。如果液膜表面在5秒内不收缩或收缩幅度较小,则膜的表面张力合格;如果液膜完全破裂或收缩成长度小于8mm的条状,则该液膜的表面张力可视为不合格。

四、放卷方向的确定

在配制过程中,应注意检查所使用的复合线圈是否由同一指定制造商提供,特殊材料的复合线圈是否有特殊要求,特殊胶片(如正片、负片)的放卷方向是否正确。

决定纸张输出方向的原则是:第一个单词或单词的第一个字母是第一个输出,单词的最后一个笔划或最后一个字母是最后一个;第一个输出是图案顶部或左侧的第一个,第一个出来的是图案底部或右侧的最后一个。

五、油墨和粘合剂粘度的测定

为了获得良好的印刷效果,在生产过程中应测量油墨和粘合剂的粘度。测定方法如下:茶杯装满待测油墨或粘合剂后,用秒表测量油墨或粘合剂从杯底小孔流出的时间,以测定油墨和粘合剂的粘度。

此外,还必须了解和熟悉所选油墨的生产厂家、使用范围和溶剂配比,以确保测量数据的准确性。

六、控制标记制作

为了保证印刷薄膜套印的准确性,方便后续制袋和裁切工作,通常需要在印版上做一些标记,以进行位置控制和判断。控制标志制作过程中应注意以下几个问题。(1239号是印刷色标,通常是用1239号色标制作的)。

(2)标记线(光点识别):在分切和制袋过程中,标记线可以起到跟踪和分切的作用。一般采用最深颜色,宽度大于2mm、小于10mm,长度一般大于5mm。

(3)检测线的制作:检测线的主要作用是保证胶片在裁切和制袋时不发生横向偏移,颜色一般较暗。

七、印刷质量控制要点

印刷质量控制要点主要包括色差、套印偏差、油墨牢度、缺陷检测等,基本要求如下。

(1)色差:专色部分ΔE≤5,ΔH≤1.5;吊网浅色部分ΔE≤5,ΔH≤2.5。

(2)套印偏差:主纸样的套印偏差≤0.20mm,次纸样套印偏差≤0.35mm;一次套印偏差≤0.30mm,二次套印偏差≤0.60mm。

(3)墨牢度:通常用一条宽度为24mm、、长度为250px的透明胶带粘贴在印刷表面上。撕开胶带,观察打印表面留下的墨迹。

另外,在印刷生产中,频闪灯(同步灯)可以用来观察是否出现刀线、色斑、色斑丢失、套色等异常情况。

千里银行倒塌在蚁巢里。在凹版印刷过程中,往往是因为忽略了这些小细节而造成了较大的质量问题。因此,在凹版印刷生产中,必须特别注意这些细节,才能保证高质量的印刷效果。

为什么说转移胶辊是无溶剂复合最关键的胶辊?

转移胶辊是无溶剂配制的最关键胶辊。与涂层胶辊和复合胶辊相比,它们有哪些具体要求?本专栏将详细解释。

(1)转移胶辊需要随着基材宽度(涂层宽度)的变化而变化,因此其质量和调整也需要更多的关注。

在无溶剂层压中,产品生产时需要更换相应的转移胶辊(指涂布宽度的变化),而涂布胶辊和复合胶辊不需要更换。一台机器可以转移多达几十个胶辊,而涂层和复合胶辊各有2-3个。

(2)它不仅承受转移钢辊和涂布钢辊的双向正压力,而且还承受由于速度差而产生的表面剪切力,因此对其弹性和抗剪强度要求较高。

转移胶辊的另一个重要特点是在运行过程中可以与钢辊一起调整速度或调整速度差,因此经常发生严重的挤压变形。

因此,胶层的剪切、挤压、摩擦和热变形都比较严重,因此对胶辊的材料和性能要求也更高、更复杂。

(3)输送软管是影响混合速度的最重要的胶辊。

使用不同转移胶辊的同一台机器的实际运行速度可能会大不相同。例如,使用优质胶辊时,最高速度为400 m/min的无溶剂复合机可以全速(即400 m/min)运行,但如果使用有缺陷的胶辊,最高速度可能只有150 m/min甚至更低。

(4)转移胶辊与涂层质量更直接相关。

它是唯一一个长期直接接触胶粘剂的胶辊。它直接转移和研磨胶层,其缺陷或变形将直接影响涂层转移的质量和精度。注:涂层胶辊缺陷只能通过基体间接影响涂层质量,这与转移胶辊明显不同。

由于胶粘剂的粘度在使用过程中会不断变化,可能会影响胶辊的传递状态和传递速率,也会影响胶辊驱动电机的工作状态。

(5)涂布胶辊和复合胶辊在运行过程中只有一个定位基准,即涂布钢辊和复合钢辊,而转移胶辊必须同时与两个钢辊接触良好。

换句话说,它必须在两个基准(即涂层钢轧辊和转移钢轧辊)之间找到平衡点。这就是为什么很多质量差的转移胶辊会出现胶合不均匀的原因。

(6)转移cots是实际使用中最有问题的cots。

用户在使用过程中需要频繁更换不同规格的转移胶辊。然而,国内胶辊供应商众多,质量参差不齐,整体价格竞争仍处于状态,给用户带来很大的质量风险。转移cots通常是供应商和用户之间争议的一个重要来源。可以说转移胶辊的质量代表了无溶剂胶辊的质量水平,甚至在一定程度上代表了整个印刷胶辊的质量水平。


色版间叠印处理的5大标准,一次性全部公开!

由于塑料薄膜材料比纸张更具弹性,所以在凹版印刷的前端生产中,必须考虑印版之间的套印处理。因此,有必要了解套印加工的标准。

1、文本版本通常是黑色的。套印时,不允许镂空。如果文本版本是其他颜色,如洋红色,可以根据字符大小考虑是否套印背景色。当字数小于12磅时,必须用底色套印,但仍需考虑重叠文字的颜色是否醒目。如果影响识别效果,可以考虑颜色变化。

2、当浅色与深色连接时,浅色的展开边值一般设置为1~2像素。较大的布局可适当增加。

3、当专色板与图片连接时,当图像的边缘像素不受影响时,可以扩展专色板的边缘。展开的边值通常为1-2个像素。如果墨水颜色与墨水

有关,则墨水应首先不透明(例如

)。如果要做套印,还应考虑金墨和其他颜色的油墨套印会变暗,不亮。

5、银墨也是一种特殊油墨,淡银具有一定的透明度。因此,在使用银墨时,有必要根据客户的要求确定是用底色或相关颜色套印或镂空。


八句“顺口溜”,涵盖凹印关键控制点

在塑料凹版印刷中,影响产品质量的因素很多。业内一位人士根据多年的实践经验,总结出控制塑料凹版印刷的八大要素,并编了一个简明的公式供大家记住。

塑料凹版印刷的配方★

温度、湿度和干燥度非常重要;

应仔细检查印版辊的平衡情况,掌握刮刀角度;

油墨粘度应调整在任何时候,和胶辊的压力都要记在心上;

印刷速度与烘箱配合良好,忽略张力套准运行。

,并选用不同油墨类型的稀释剂等。

2、温度、湿度和干燥度都非常重要

过高的温度和湿度会容易导致印刷车间出现粘背、褪色、转色、附着力、牢固性差等现象,严重时,油墨也会出现会分解,印刷品不会着色。如果车间过于干燥,在印刷速度高的情况下会产生静电,使油墨在胶片上游动,而在印刷速度较慢的情况下,会使印刷品变暗、干版、糊版等现象。一般印刷车间温度控制在18-25℃,相对湿度控制在55%-75%。

3、制版滚筒的平衡仔细找

一般来说,印版滚筒的平衡取决于印刷机械和制版滚筒,也受安装的影响。安装时,一定要确定每个色板筒的位置,安装牢固。印版滚筒的位置取决于印版线上的印版滚筒和印版滚筒的长度。对于没有键槽的印版滚筒,必须拧紧螺钉。

4、刮刀角度主控器

刮刀与印版滚筒之间的角度一般控制在45~65度之间,并可根据网孔深度和印刷速度进一步调整。调整时,注意刮刀与压花胶辊之间的距离,以配合印刷速度。同时,也要给刮板适当的压力。刮刀压力大小可根据图文深度、套印顺序等进行调整。

5、油墨的粘度可以随时调整

来调整油墨的工作粘度。一方面要考虑印刷速度,选择快干稀释剂;印刷速度慢,应选择慢干型稀释剂。另一方面,在印刷过程中还要及时补充挥发掉的稀释剂,而且最好与油墨混合一起加入墨斗中,以保证印刷品的一致性。

  6、胶辊压力应记牢

  压印胶辊不平整,会出现漏印、上色不匀等现象;胶辊压力过大,印刷图案会出现重影、不清晰、无光泽等现象;胶辊压力过小,会出现浅网部分不上色、文字部分不清晰等现象。因此应选用高质量的胶辊,在印刷时还要调节好胶辊的压力。

  7、印速烘箱配合好

  干燥系统影响着凹印机的速度。从单烘箱到双烘箱和多功能烘箱、烘道,无论哪种干燥系统,其主要作用相同,一是提高印刷机速度,二是提高油墨在薄膜表面的附着牢度,使油墨中稀释剂彻底干燥,防止假干,造成回粘或制袋后产生异味。因此,干燥系统应与印刷机速度配合好,再根据印刷品上图案面积的大小来调整烘箱温度和风量。

  8、忽略张力套色跑

  为方便印刷,提高印刷速度,凹印机的上料、下料处都安装了磁粉张力控制系统对张力进行自动控制。一些高档凹印机还在各色组安装了电脑跟踪、自动控制系统。对于没有电脑套色系统的印刷机而言,各色组的张力就要靠人工来调整。调整时要综合考虑印刷速度和张力的大小。

无溶剂复合常见问题-白斑,产生原因详细介绍

白斑是软包装厂无溶剂层压中常见的问题之一。所谓白点,是指合成油墨处出现的不同于其他部位的白点。一旦出现白斑,就更难解决。本文详细介绍了无溶剂复合工艺中产生异常白点的原因,以供参考。

;1、墨水和胶水不兼容

,尤其是全文墨水打印更容易发生。这是由于油墨和胶粘剂的相容性不好,配合不良造成的。

和2、胶辊和复合辊的表面光洁度太差或有异物

此时出现局部间歇性重复斑点。我们可以通过测量两个重复点之间的距离来判断哪个滚筒有异物,并将其清理干净。

;3、油墨覆盖率的不同会产生白点

,此时白色和浅色墨水会出现白点,而深色部分外观良好。解决办法是提高白墨水的遮盖力,如检查白墨水的细度,将细度好的油墨研磨,以提高遮盖力。最简单的方法是重新打印白墨水。也可购买时进行细度和遮盖力测试,合格后方可使用。

;4、粘合剂涂层不均匀,粘合剂含量低

没有足够的粘合剂渗透到所有墨水中,导致白斑,或者粘合剂和墨水的兼容性太差。白点更容易出现在复合镀铝薄膜或箔材中。当镀铝和铝箔表面反射的光通过气泡时,会产生折射或漫反射,形成白斑。解决方法:可适当增加涂布量,控制复合张力,使涂布均匀。

基底张力不均(

)造成薄膜局部张力不均匀 。

;6、混合和胶合压力

混合或胶合位置的压力设置不正确,出现大小不等的头部。压力不均使得胶液中的空气在配制过程中无法排出。另外,第二基板与复合辊的夹角不宜过大,否则容易形成气泡。

;7、两种基材的表面粗糙度过大,添加剂上浮

;过去基材膜的表面粗糙度一般为0.08~0.16um(无溶剂胶膜的表面粗糙度应较低)。如果粗糙度高于此值,则薄膜表面凹凸不平,油墨和粘合剂很难填充凹凸空腔,产生复合气泡。如果基膜添加剂质量差或受热上浮,也会产生白斑。


印刷脱墨怎么办?从油墨和纸张下手超简单!

在纸箱印刷过程中,印刷脱墨是最常见的事情。印刷脱墨的主要原因是油墨和纸张的问题。如何解决生产过程中的脱墨问题?

如何解决脱墨问题?你有实践经验吗?本文对油墨和纸张脱墨的解决方案进行了分析。

一、油墨:注意油墨粘度和耐磨性

油墨粘度是造成脱墨现象的最大原因之一。高粘度的油墨会减缓油墨的干燥,当油墨干燥不快时,很容易产生脱墨现象。因此,降低油墨粘度是克服脱墨的最佳途径。

提示:如果粘度降低后出现颜色偏差,可以增加油墨的墨粉含量,以保证油墨颜色的正确性和稳定性。

其次是油墨的耐磨性。油墨的耐磨性主要体现在油墨的粘结力和附着力上。当油墨的内聚力和附着力降低时,油墨的耐磨性变差,这与油墨本身密切相关。

提示:如果印刷后油墨干燥,用手或纸擦拭墨水后出现严重脱墨现象,说明油墨耐磨性差,需要添加耐磨剂或重新配制油墨。

二、纸张:纸张吸水率低

纸张吸水率低,那么油墨的吸水率也自然降低,油墨浮在纸张表面容易产生脱墨。

提示:如果已知纸张的吸水性差,那么就从瓷砖线条开始改善。首先,纸张的热量增加了。通过增加纸张的热量,破坏纸张纤维和纸张施胶层,从而提高纸张的吸墨能力,并在印刷过程中增加油墨渗透剂的使用,从而更好地防止脱墨的发生。

综上所述,脱墨的发生是常见的,而且每种脱墨原因也各不相同。只有找到真正的原因,找到适当的改进方法,效果才会更好。


从事软包装前就该弄明白技术要点,全了

在从事软包装行业之前,必须了解该行业的基本知识。本文是行业的基础知识。你错过了吗?

一、生产工艺流程

二、印刷

凹版印刷:是指将原稿上的文字和图案制成印版,在版面上涂上油墨,并将印版上的图文转移到质料的表面上通过压力印刷,精确而大量地复制与原稿相同的印刷品。

分为面印和内印。

三、复合

塑料复合软包装的基本原理:每种材料都有不同的优缺点,通过介质(如胶水)将两层或多层材料粘合在一起,使包装膜、袋达到更好的技术性能。这种技术在生产过程中被称为“复合工艺”;。

四、熟化

熟化的目的是加速材料之间胶水的固化。

五、分切

将印刷和复合材料切割成客户要求的规格。

六、制袋

客户需要的各种袋子都是由印刷、复合和切割材料制成的。可制成多种袋型:中封袋、侧封袋、立袋、K型袋、r型袋、四面封袋、拉链袋。

七、质量控制

1、原材料入库前检验

2、在线产品检验

印刷品检验;复合强度、气泡、起皱等

制袋产品检验—密封强度,尺寸偏差等

3、出货前产品检验

八、普通印刷材料

BOPP

双向拉伸聚丙烯是双向拉伸后形成的薄膜,没有热封性能,是一种常用的印刷材料,适用于饼干、凉果、膨化食品、瓜子等表面印刷材料。

Kop

涂层双轴拉伸聚丙烯是OPP表面的一层聚偏氯乙烯(PVDC,又称K涂料),既具有OPP的性能,又具有PVDC的优点。它通常用于月饼和其他需要与氧气和水隔离的食品中。Kop具有类似铝的阻隔功能,薄而透明,可以看到包装内的内容物。

PCO

双向热封聚丙烯薄膜,具有OPP性能和双面热封性能,常用于圆盘和紫菜的包装中。

pl

双向热封聚丙烯珠光膜是以聚丙烯树脂为主要原料,加入一定量的珠光粉,经双向拉伸而成。用于化妆品、肥皂、标签等的包装

PET

聚酯薄膜

是经纵向拉伸后的两级双向拉伸PU薄膜,或是纵向和横向同时拉伸并热固定的拉伸膜。常用作机械包装薄膜、高温蒸煮袋、拉链袋等产品的印刷材料。

kpet

中文名称:涂布聚酯薄膜,其上涂有约1-2微米的聚偏二氯乙烯(PVDC),也称K涂层。

因此,kpet兼具pet和PVDC的优点。它通常用于月饼和其他需要与氧气和水隔离的食品中。和Kop一样,它具有类似铝的阻隔功能,薄而透明,可以看到包装内的内容。其优异的耐高温性能使其更适合机械包装和其他需要耐高温的袋子类型。

ny

尼龙,真空包装,冷冻,高温烹调食品包装;常用厚度为15um,因为它很薄,摆动非常大;密度为1.15g/cm3。

PVC

PVC,一般用于瓶标,单层材料,印刷后不需要复合,需要PVC胶(酒精和环己酮1:1的比例)粘合;普通厚度:40um。

mat OPP

双向拉伸聚丙烯消光膜常用于膨化食品、月饼、纸巾和化妆品的包装中。

九、普通复合材料

CPP

与拉伸opp不同,CPP在成膜后在原始状态下冷却固化。CPP是最常用的热封材料。作为一种印刷材料,它经常被用作纸巾的包装;作为一种复合材料,它经常被用来与其他材料复合作为热封。

PET

未拉伸聚乙烯,普通PE为IPE、CPE、llDPE、普通PE。与CPP一样,它是最常用的热封材料。用于奶粉、洗发水、洗衣粉等化工产品的包装。除常用作表面印刷材料外,还可作复合材料。它没有热封性能,不能放置在热封层中。一般用作产品的中间复合层,可以增加袋的刚度,阻碍氧气性能。

VMPET

镀铝聚酯薄膜,即在pet表面蒸发一层铝箔,具有pet和铝箔的性能。

VMCPP

镀铝未拉伸聚丙烯,即在CPP表面蒸发一层铝箔,具有CPP和al的性能。

al

铝箔具有良好的绝缘性和遮光性。铝箔本身强度低,无热粘合性,折页处易断裂,故很少单独使用。它通常用于对氧气和水敏感的产品。先进的复合软包装具有很好的防潮、抗氧化、抗紫外线性能。

ny

尼龙,除了常用作表面印花材料外,还可作为复合材料使用。它没有热封性能,不能放置在热封层中。一般用作产品的中间复合层,可提高袋的密封强度和抗刺伤性;常用于需要耐压、耐高温灭菌的袋的中间层。如冷冻袋、洗衣粉袋、板栗袋等,其耐油性适用于肉类等重油产品的包装。


涂布均匀性的主要影响因素有哪些?如何控制?

影响涂层均匀性的因素很多,如人、机、料、法、环等,但基本因素与涂布工艺直接相关:涂布基材、胶粘剂、涂布钢辊/胶辊、覆膜机。

1)涂层基材,主要包括材料、表面特性、厚度和均匀性。

2)胶粘剂,主要是其工作粘度、亲和力和对基材表面的附着力。

3)涂布钢辊既是胶粘剂的直接载体,又是涂布基材和胶辊的支撑基准,是整个涂布机构的核心。其形位公差、刚度、动静态平衡质量、表面质量、温度均匀性、热变形等都影响涂层的均匀性。

4)涂层胶辊,胶辊是涂层质量的重要变量,其材料(如粘接寿命)、硬度、形位公差、刚度、动静态平衡质量、表面质量、热变形条件等也影响涂层的均匀性。

5)覆膜机是涂布的基本平台。除了涂层钢辊和胶辊的层压机构的精度和灵敏度外,还包括最高设计运行速度和机器的整体稳定性。因此,影响涂层均匀性的因素也不同

。但在具体实施中,它不仅关系到机床的设计和制造,还涉及到操作和过程控制。

1、涂层的横向均匀性及其控制

涂层宽度方向的均匀性主要受以下因素影响:

1)钢辊和胶辊的形位公差。

2)相对于钢管和基板之间的接触压力。

3)胶粘剂在横向分布状态下,这里主要是指胶粘剂的粘度和相应的转移速率。它主要由前两个因素及其工作粘度决定。

保证涂装精度的主要依据是钢轧辊的形位公差及其刚度。在操作过程中,钢辊的形位公差、刚度、平衡精度、装配精度和内置的加热保温系统直接影响胶层的状态,从而影响转移率和涂层均匀性。因此,设计和选用高精度耐磨钢轧辊是一项基础性工作。胶辊,特别是涂层胶辊,是影响涂层横向均匀性的首要因素或变量。胶辊的材质、形位公差、刚度、硬度、动平衡、支撑结构、压力调节等因素都会影响涂层的均匀性。胶辊作为细长轴,其刚度是最明显的影响因素。从使用角度看,胶辊表面清洁度也是生产过程中影响胶辊涂层均匀性的一个重要变量。因此,胶辊的质量和维护需要严格控制。

从以上分析可以看出,基材或涂层宽度越宽,就越难保证涂层的均匀性。当涂层宽度达到一定值时,涂层的均匀性可能成为整个无溶剂覆膜机精度的首要挑战。基板的

的涂层均匀性。它取决于很多因素,包括:

基材的种类、表面质量及其稠度;

机器的运行速度、机器升降速度的数量和频率;

胶粘剂的粘度状况,尤其是长期运行的粘度稠度;

胶辊的质量,特别是胶辊的弹性、耐磨性和耐热性;

无溶剂覆膜机涂布量的控制机理和结构;

复合机胶系统的结构;

环境因素。

在正常情况下,当机器以稳定的速度运行时,粘合剂的转移速率是一致的,因此涂层的均匀性基本相同。但当机器提速或减速时,胶粘剂的转移速率会有轻微的变化,有时甚至会有明显的变化,从而影响涂层的均匀性。因此,有必要在设计方案中对机器进行相应的预处理,以减少频繁启动或上下速度对涂层均匀性的影响。

钢辊和胶辊在连续运行后,不仅会产生弯曲变形和挤压变形,还会被加热产生变形。这些变形通常会影响接触区的压力条件和接触宽度,从而在一定程度上影响转移速率和涂层均匀性。胶辊材料和硬度对涂层均匀性的影响有时非常明显。因此,在设计时必须充分考虑变形和高质量的影响。

过程中的堵塞长度也会影响涂胶罐和涂布胶辊钢辊上粘合剂的粘度,这也可能会影响涂布均匀性。因此,应注意控制停机时间,防止胶粘剂粘度过高。

无溶剂覆膜机的控制机构和结构是影响纵向涂布均匀性的一个非常重要但经常被忽视的因素。涂布量的调节和控制方式将严重影响胶量的控制精度和反应速度。例如,现代无溶剂覆膜机一般采用多辊转移涂布法,通过速度差来控制胶量。但有些机器采用调整计量间隔来控制胶量,这种系统反应速度通常很慢,涂布精度和均匀性都很低。

部分无溶剂覆膜机的上胶系统不能连续或任意设定涂胶宽度,或是涂胶宽度与涂胶宽度不一致,因此胶槽内有一定的出胶死角(靠近胶块)。长时间运行后,胶塞附近区域的胶液浓度会增加或变白,这会降低局部(边缘)胶的转移速率,直接影响转移的均匀性。结果是局部胶量低,边缘通常低于中间区域。这种不均匀是很特别的。外观主要是水平的,但是连续操作造成的,根据加胶时间会重复出现。因此,应注意涂料控制的选择合理,可以任意设定复合机的宽度。

环境因素在长期连续生产中的影响会更加明显,相对湿度和温度的变化会在一定程度上影响胶粘剂的涂布状况。

总之,只有保证涂层的横向和纵向均匀性,才能实现涂层的整体均匀性。相对而言,涂布宽度方向的均匀性一般受机器本身的影响。然而,在长期或大规模生产中,长度方向的均匀性会受到更多因素的影响,其均匀性比宽度方向更难控制。

当然,从短期、中期和长期不同的时间段来看,影响涂层不均匀性的主要因素会有所不同,必须根据不同情况采取相应的措施。

(广州同泽机械有限公司董事长左光申供稿)

不干胶标签油墨印后过程引发的问题及处理方法

不干胶标签印刷品上留下的印记是由油墨形成的,油墨是印刷的着色剂,是印刷的主要原料。油墨对印刷质量非常重要。当油墨的性能不适合印刷时,会在生产过程中引起一系列问题,严重影响生产工艺和产品质量。印刷母版必须改变油墨的某些特性以满足印刷的需要。然而,有些问题不仅是由油墨引起的,还与其他因素有关。因此,印刷师傅必须认真分析并正确处理。

印版

或印版 需干燥 的现象 一般是在1238 印刷完成后才进行 的印刷 等现象。印品一旦干燥缓慢,不仅会使下一种颜色无法套印,而且容易使印刷品背面粘脏。印纹的干燥有三个因素:结膜氧化、纸张吸收和水分蒸发。要正确掌握操作,提前预防。

印品干燥慢的常见原因

纸张pH值低于6

水桶pH值低于3

印版水大,油墨量大造成油墨乳化严重

车间温度低,相对湿度高于75%

纸张吸收不良

油墨中混合了太多的辅助材料,如着墨油和增粘剂

干燥油量太少

处理方法

以防止印刷品干燥缓慢,印刷品叠放高度应降低,将纸堆抖松,使半成品通风,使空气渗入叠层纸中,缩短结膜氧化时间。

如有急用,用原印版进行干油套印,配方为70%维罗妮卡油和30%干油。

为了防止不利的干燥因素,添加适量的干油。干油量是:冬天比夏天多,最后一种颜色比前一种颜色多,稀释墨水比未稀释墨水多。

现象及原因

叠印及原因

油墨中加入过多干油或半成品堆放时间过长,导致干燥过快,造成印纹表面玻璃化,印刷面太光滑,吸附能力丧失,最后一种颜色无法打印。这种故障在全版印刷领域,尤其是黄版(油墨)或线型印刷中是常见的。

治疗方法

主要是为了预防。对于易发生玻璃化的黄墨水,事先加入适量的维丽尔油、康邦、碳酸镁粉等辅料,使黄墨水表面粗糙或延长干燥时间。

如果出现玻璃化现象,无法打印最后一种颜色,如果产品数量少,可以用蘸有碳酸镁粉的软布轻轻擦拭每张纸张的表面墨膜,然后设置下一种颜色。如果量大,可以用苛性钠水覆盖进行印刷。在成品的背面。

背粘脏的原因

纸张表面太光滑

油墨太薄

页面水太大

油墨质量太轻

印刷压力太轻

在印刷过程中,印刷过程中不能有大量的水和墨水。控制页面含水量,加深油墨颜色,减少墨斗出墨量。如果含水量降低而产生油腻或糊状版,则应清洗或更换新的水辊,或适当加强水桶的酸度,并放一些阿拉伯胶。

如果油墨太薄,容易粘在印刷品背面,则需要更换新油墨或转移一些新油墨,以增加油墨粘度。

浅色多色油墨常用于配制浅红、浅蓝、浅茶和浅灰色油墨。应进行深度调整,以提高颜色质量,避免打印机感觉墨水颜色太浅,人为增加墨水量,以满足样品的颜色要求,导致油墨层印刷过厚,造成印刷回粘。

在印刷过程中,当胶辊将图文转移到纸张上时,必须保证足够的印刷压力,使油墨完全转移到毛毯表面,避免印刷品背面的污垢。

粉化

现象

油墨粉化是指在半成品或成品干燥后,油墨层与纸张表面结合不好,其表面的颜料颗粒如粉末般脱落。除了水桶药的高酸度和过多的表面活性剂外,纸张和油墨的性能也有很大的关系。

墨水太薄,其粘合剂容易被纸张吸收。大量的粘合剂渗入纸张中,使油墨中的粘合剂和颜料与颜料分离,使颜料颗粒漂浮在纸张表面,颜料失去了粘合剂的附着力,降低了粘合程度,从而无法粘附在纸张表面而导致脱落。

使用油墨乳化严重,不仅降低了粘度,干燥速度,增加了渗透性,更重要的是乳化油墨不能很好地与纸张表面结合,附着力差,而且漆膜的牢固性很差,轻微的摩擦会使漆膜破裂脱落。

涂布纸是在原纸上涂布而成的。涂料和原纸都有很强的吸收性。而且,纸张更厚,可以吸收大量的粘合剂。另外,涂层表面光滑,毛孔非常细,所以不可能一起吸入颜料。因此,颜料颗粒漂浮在纸张表面并因缺少粘合剂包装而脱落。

处理方法

不要使用高吸水性的涂布纸(吸收时间小于30秒)来打印产品,否则必须用附着力强的树脂油墨印刷。

适当加入0号着墨油或粘合剂,以增强油墨与纸张表面的附着力。

要控制油墨的乳化,版面的用水量要小。经常测量水桶溶液的pH值,并将其调节到所需值。应根据需要添加干油。减少油墨乳化,掌握干燥时间。

粉状的精细产品可以通过上釉或层压来解决。

墨盘颜色

现象

墨盘颜色是指油墨颜色的变化和颜色的变化,使印刷品失去应有的艺术价值。常见的有金红色发黑、天蓝色泛蓝、孔雀蓝和淡蓝色发黄、黄墨水和透明黄颜色消失,以及产品热积累导致的半成品或成品变色。

油墨变色的原因

油墨颜料本身的不稳定性

酸溶液渗入油墨后变色

氧化加热反应

处理方法

使用油墨时油性金红石油,颜料粉与铁发生反应,色相极易发黑。所以使用树脂油墨是为了避免变色现象。

天蓝墨水在纸上几天后会变红,墨水颜色看起来比原来的颜色深。这种现象要注意,批量产品分批印刷时,油墨颜色的配方必须一致,不能随意更改,以免产品颜色不一致。

孔雀石蓝,淡蓝色油墨遇铬酸水桶液,油墨颜色很容易变黄,可以用白药。

阳光会使成品变色,成品可以抛光或涂布在印刷纸上。成品 易产生缺氧

过程中的成品。如果时间再长一点,产品就会发热变暗。因此,预防为主。产品堆放不宜过高。应保证每4-6小时通风一次,以加速纸张之间的气流,帮助它们散热,缩短氧化和结膜的时间。

减少钴干燥油(即402红色干燥油)的使用,因为红色干燥油加热后容易使墨水颜色变暗。

通过印刷

现象

印刷部分的墨水部分渗透到纸张背面,并且在纸张背面有明显的印记图案或油渍,特别是对于需要双面打印的产品,更是危险。除了纸张本身太薄或太透明,影响产品质量外,造成产品印刷通过印刷还有其他重要原因。

油墨渗透的常见原因

油墨太薄,含有太多粘合剂。大量的粘合剂被纸张吸收并渗透到纸张背面。

墨水中的非干燥粘合剂太多。过多的非干燥粘合剂会减缓纸张表面的氧化和结膜,加速渗透干燥。大量的活页夹会渗入纸张并从背面打印出来。

墨水太浓,干燥太慢,这也会导致大量粘合剂渗入纸张并渗透到背面。

油墨中含有的油性颜料溶解在粘合剂中。在印刷过程中,颜料和粘合剂一起渗透到纸张中,并渗透到印刷品的背面。

处理方法

如果印刷品上已经有过印刷,就没有办法补救了。只有事先做好预防措施,才能杜绝套印现象。

在油墨中适当添加0号着墨油,以增加其粘度。

不使用不干燥油作为粘合材料,并减少不干燥或渗透性辅助材料的比例。

提高油墨的颜色值,使印墨层变薄,并加速干燥。

如果颜料是油溶性的,最好使用树脂基油墨进行印刷。

印刷品光泽度问题

现象

印刷品是艺术复制品的复制品,颜色要鲜艳,层次清晰,质感、空间感、质感都要强。否则,印刷品将失去应有的价值。

影响印刷品光泽度的常见原因

印刷时使用低档油墨,成品光泽度差(低档产品除外)。

纸张表面粗糙,纤维间隙越大,粘合剂的吸收能力越强。油墨转移到纸张上后,粘合剂被没有涂层的纸纤维吸收,剩余油墨的颜料颗粒附着在纸张表面,因此产品暗淡。

处理方法

如何使印刷品具有更好的光泽,实际操作经验告诉我们,印刷品的光泽可以从以下几个方面获得:

油墨本身的光泽是最基本的元素,当印刷高档精品时,油墨的光泽是最基本的元素油墨应选用优质快干光亮油墨印刷,以获得最佳光泽度。

印刷时应在油墨中适当加入干油,以帮助油墨表面有良好的结膜,使产品获得适当的光泽。要正确掌握红白干油的性质和用量,干油的种类和用量对光泽有一定的影响。402红干油主要由环烷酸钴组成,其干燥作用主要是结膜表面氧化。干燥速度约为白干油的23倍。一般用红、黑两种颜色,也可以用中国蓝和深蓝。特别是最后几款颜色相同的印花,如果能最大限度地将红色干油调干,这样会对增加印花的光泽有很好的效果。黄版作为第一色序,不宜加入红色干油,因为红色干油的颜色会改变黄墨的颜色,其次是黄墨量最大,太干容易出现玻璃化现象。

白色干油是钴、锰和铅金属盐的混合物,具有全面的干燥效果,但其强度不如红色干油。正确添加白色干燥油的量,可以提高印刷品的光泽。

在成品表面上光油或涂膜。


软包装常用的四种“胶黏剂配方”大起底

软包装常用复合胶粘剂:铝箔复合胶、铝塑复合胶、水基纸塑复合胶、春溶性聚氯油脂胶。为了进一步说明上述胶粘剂的用途、配方、组分调整和制备方法。

一、环保铝箔复合胶

(VAC)醋酸乙烯酯23.57%

(BA)丙烯酸丁酯4.71%

(AA)丙烯酸0.34%

(pva1799)聚乙烯醇4.71%

(APS)的配方设计过硫酸铵0.12%

(乳化剂OP)聚乙二醇辛基苯基醚0.79%

(SDS)十二烷基硫酸钠0.4%

(DBP)邻苯二甲酸二丁酯2.

(TDP)磷酸三丁酯0.16%

水62.84%

组分调整

单体组成:在产品的组成中,丙烯酸和丁酯约占总共聚单体的15%,从而提高了乳液的附着力和薄膜的柔软度。丙烯酸的引入可以提高乳液聚合的稳定性,提高乳液的附着力和对金属的附着力。但当用量过大时,膜的耐水性降低,引发剂分解速度快,阻碍了共聚反应的正常进行。因此,丙烯酸的加入量一般由单体(5)的1251左右来控制。

聚乙烯醇的作用:聚乙烯醇作为共聚物乳液的保护胶体,其聚合度、溶解度和用量影响乳液的粘度。乳液的粘度随着17&mdash和99pva的增加而增加,通常占总粘度的5.5%,乳液的粘度更合适。

聚乙二醇辛基苯醚是一种乳化剂,对共聚乳液的粒径和稳定性有很大影响。因此,常用十二烷基硫酸钠作为复合乳化剂。一般来说,前者与后者的比率为1:2。随着用量的增加,乳液的稳定性提高,但复合材料的流动性和结合强度降低。大量实验和应用证明,当二者的用量为共聚物总量的5%左右时,不结块,稳定性好。

过硫酸铵的用量对单位转化率和乳液粘度有一定影响。生产中用量太小,聚合反应不彻底,固含量达不到配方设计要求,复合胶粘度低,气味大。相反,会导致爆炸聚合,聚合反应难以控制。

二、铝塑复合胶粘剂

氯乙烯醋酸乙烯酯(1)4.6%

104树脂(2)18.3%

C9树脂(3)7.5%

偶联剂tm-p(4)O.6%

混合溶剂(5)79%

合计100%

组分调整

铝塑复合胶粘剂的含量对粘接性能的影响:配方由线性2树脂为主树脂,1为辅助树脂,5为溶解混合而成。随着2用量的增加,附着力也会增加,但达到一定量后,附着力会降低,薄膜的亮度也会降低,粘度也会增加,从而影响上浆。当用量过大时,粘度降低,粘聚力增加,表面张力降低。上浆和涂布时,容易产生起皱,造成复合材料不均匀。

用量对热封强度的影响:最理想的涂膜状态是在油墨铝箔表面形成分子层,以保证油墨分子能与4和铝箔连接。因此,4的用量对粘结强度有影响。一般来说,偶联剂的加入可以显著改善油墨和胶粘剂对铝箔和塑料薄膜的性能,提高粘接强度。另一方面,在使用偶联剂时,要考虑各种油墨颜色,选择相应的偶联剂。

油墨膜的厚度越高,粘合强度就会降低。这是由于油墨与复合胶粘剂之间的互渗性差,使得油墨与复合胶粘剂对铝箔表现出不同的润湿亲和力,导致复合材料的粘接强度较低。

三、水性纸塑复合物配方设计

液体丙烯酸树脂70%

醋酸乙烯酯

(水)(水)松香乳液(L)(())(苯乙烯)(苯乙烯)(苯乙烯)苯乙烯乳液4.3%

偶联剂1%

xh-24硅油0.2%

预乳化对混合反应的影响是市售液体丙烯酸树脂乳液聚合相对稳定,水乳液、丙烯酸树脂和丙烯酸树脂可直接乳化两次。

增粘剂对复合胶粘剂性能的影响:通常选择苯乙烯树脂为最多。从初粘和透粘的粘结强度来看,特别是在剥离强度方向上,大部分采用自制松香作为复合胶粘剂体系的增粘剂,成本较低。

四、醇溶性聚氨酯复合胶粘剂

tommorrowpur1010 30%~35%

25%醛酮或聚乙烯醇缩丁醛5%~10%

Tu~310或环氧树脂1%~3%

添加剂3%-4%

的配方设计溶剂(乙酸乙酯、异丙醇、正丙醇)50%-60%

醇溶性聚氨酯复合胶粘剂由多异氰酸酯、聚合物改性异氰酸酯、有机溶剂和改性硅烷偶联剂组成。由于分子链中存在异氰酸酯和氨基甲酸酯,因此具有很高的活性。对各种软包装基材有很高的附着力。聚合物大分子能形成氢键,强度高,耐溶剂,耐磨。缺点是耐酸性、耐水性、耐老化性差。

pur1o系列产品的主要特点是无苯、无酮、环保、健康。产品本身不含苯和酮溶剂,具有良好的醇溶性。在层压上浆或油墨制造和使用过程中,可以用酒精溶剂溶解和稀释。因此,可作为无苯(无酮)油墨的连接材料,制成醇溶性表面印刷或内印刷油墨,可用于有环保卫生要求的食品药品包装印刷。典型使用

产品

tom0rr0w pur 1o1o系列产品对多种薄膜有良好的附着力,包括PP、PE、PET、尼龙、PVC、PVDC、铝箔及各种镀铝膜。与醇溶性醛酮树脂和硝化纤维素树脂有良好的匹配性。可溶解于各种溶剂和混合溶剂中,如醇类、酯类、酮类和羟基。薄膜光泽好,透明度高,耐介质性强。

明日PUR1O系列产品是制造醇溶性油墨的优良粘合剂。适用于配制胶粘剂、复合油墨、醇溶性油墨、透明油墨和PET、ny特种油墨。配套油墨可用于柔印、凹版印刷、清漆等印刷类型。印刷适应性好,浅印效果特别好。缺点是与其它类型的聚氯酯树脂相比,其溶解性较差,只能作为醇溶性油墨的专用树脂使用。


使用刮刀时常出问题?资深操作者教您5个实用妙招

在软包装的生产过程中,使用刮刀经常会出现问题。如何解决?给你的建议简单实用。

1、磨光刮墨刀

新刮墨刀安装到机器上后,必须用砂纸来回打磨,用800目打磨,先从前面再从侧面,来回20次,抛光后,用指甲盖轻轻滑动,看是否有差距。注意好刮刀,应光滑无缺口,注意经验能发现细微问题,可能引起刀线。

2、安装刮刀并锁紧

在安装刮刀之前,注意清洁衬刀和刀板,没有墨迹和污渍,以免安装刀不均匀和呈波浪状。安装后,从中间锁紧。开始时注意不要锁得太紧。轻轻地锁上,然后在两侧再锁上。同时,保持刮板笔直,否则会产生波浪。注意螺钉锁紧不要太紧,以满足下一步工作的需要。锁紧螺钉后,注意三点高度是否平衡。一边不能高,一边低。可以用专用尺或内六角的一端测量。三个点的高度必须一致。

如果是旧刮刀,可以用专用油石打磨刮刀,这需要专门的培训。油墨必须经过过滤,在机器过滤前,要用油墨泵循环油墨,在墨盆出口挂上袜子过滤器。同时,现场版(如文本版)刮刀安装要硬一点,刮刀要伸出刀衬2-3cm,浅屏版要软一些。在3-4cm内,叶片角度应为45-60度。切割时,一个工位的位置必须在中间,不能偏离。

3、压下刮板

的方法如下:先用板辊表面将刮板振动至3cm高度,然后将刮板压力降至最低,关闭刮板自然切割,然后调整回压,压力不超过0.25MPa。这样可以有效地保持刮板的灵活性。

刮刀放下后,以正常的印刷速度启动设备,用闪光灯观察每页的印刷情况。如有刀口线,可用砂纸打磨去除后用于生产。

4、印刷粘度测量

开机前,做好印刷粘度的测量和控制是非常重要的,也是控制刀具线外观的重要手段之一。

5、其他注意事项

装板后,必须使用空转来抛光板材。采用C型动作,用800目砂纸前后均匀抛光。注意不要用力过大,砂纸最好把溶剂或水粘到盘子上。

对于整页布局,旧刀片可用于生产,刀片背面可用于生产。别忘了用砂纸磨碎再使用,这样可以有效地节省刮刀。

印刷后更改订单时,应及时用溶剂擦拭,应立即进行。如果机器不打开,应及时取出刮板,用溶剂清洗,刷油,用pet白膜包好,并做好备用标志,这样才能有效地节省刮板。


压印滚筒的质量验收方法及让步接受条件

在凹版印刷中,油墨的转移是通过压印滚筒给印版的压力来实现的,这就要求压印滚筒压力大,工作稳定,具有一定的加工精度。

一、压印滚筒通用技术条件

胶层硬度及偏差、尺寸偏差、圆跳动、圆柱度、中高公差、表面质量、涂层胶层与金属芯的结合质量、压印滚筒的动、静态平衡质量,压印滚筒金属芯等的技术要求

二、压印滚筒质量验收方法

1、试验条件

温湿度:温度23℃±;

压印滚筒的试验和停放时间不得超过3次在规定的温度和湿度条件下,应在生产完成后至少16h后进行试验。

2、试验项目

硬度测定:应使用肖氏a硬度计。当硬度超过90邵氏硬度时,应使用肖氏D硬度计。

尺寸偏差测量:用精度符合要求的卡尺测量直径;长度用钢尺或游标卡尺测量;圆柱度和中高用百分表测量;径向圆跳动测量仪是一对带千分尺的同轴中心。

表面质量:表面机械损伤及杂质、气泡、砂眼等缺陷应采用目视检查法进行检查。

胶层与金属芯结合度检查:用木槌敲击检查。

动平衡和静平衡,由动平衡和静平衡装置测量。

3、

的检验项目包括硬度、直径、包胶长度、圆跳动、介质高度、表面特性、胶层与金属芯的结合度等,其中一项不合格,则压印滚筒不合格。

三、压印滚筒让步接收条件

压印滚筒的质量直接关系到印刷质量和生产成本,原则上不允许让步。但在紧急情况下,如需对产品质量进行让步,则必须加强对订单质量的跟踪。当压印滚筒表面有微小气泡等缺陷时,可根据印刷情况在机器上进行检查,确定是否可以让步接收,并注意使用情况。

对接受让步的压印滚筒的使用过程进行监控:

1、限制使用范围,如实或用黄版印刷;

2、适当增加压印滚筒的压力,进行在线检查;

3、检查印刷表面是否符合产品质量要求,压印滚筒可让步接收;

4、跟踪让步接收压印滚筒的使用情况,并适当增加其印刷品的检测频率。


将CTP用出新高度 ——CTP常见故障解析

计算机直接制版技术是印刷业继激光照排技术之后的又一次重大技术革命。它是集精密机械与光学技术、电子技术、彩色数字图像技术、计算机与软件技术、新型印版与材料技术、自动化技术与网络技术于一体的自动化生产系统。

CTP制版技术的应用,大大缩短了印前制版时间,减少了手工组装制版造成的套印误差。其网点可逆性好,印版能迅速达到油墨平衡,但在实际应用中,会出现许多实际问题。

CTP系统工作环境不稳定引起的故障

CTP系统的工作环境要求温度为23±;2℃,相对湿度为50±;10%。这就要求CTP的工作环境应配备独立的空调系统,并配备具有纯蒸汽型和白色粉末去除功能的加湿器。CTP板从仓库取出后,在工作环境中放置24小时左右方可使用。如果

温度过低,CTP制版机的旋转电机会损坏。在冬季,光学镜面会遇到冷凝结水雾,造成网点虚实不均,印刷阻力降低。如果温度过高,CTP制版机激光头会加速老化。显影液温度过高,显影机冷凝器频繁启动,显影液易氧化,严重时CTP系统报警或停机。

如果湿度过低,灰尘会滋生。如果CTP制版机的灰尘不好,灰尘会使光学镜面表面受到污染,也容易产生静电,从而损坏制版机的主板电路。湿度过高,光学镜面会形成水雾,使网点变虚,印刷阻力降低。严重时,CTP板的OC层会被破坏,网点减少,数值不稳定。 在机械版1238 中间发生机械故障

。塑料吸嘴吸住板后,经过多次摇动使板衬板分离。如果塑料吸嘴老化,吸力减弱,摇动时容易掉版。此时,需要检查塑料吸嘴是否因裂纹或老化而漏气。如果损坏,需要及时更换。

当平台进入板块时,会出现倾斜版、定位失败或退出。此时应检查平板运行平台上万向轮橡胶磨损是否严重,万向轮高度是否适中,平台上定位销塑料黑帽是否缺失,板是否平整,排除故障。当

平台上下调整时,有时传感器不会感应到指定的板盒。此时应检查平台下液压杆的空气弹簧是否损坏。

CTP制版机曝光过程中常见故障

版芯含量偏差。当出现此问题时,应检查万向轮橡胶磨损是否严重,压版辊的压版速度参数是否正确,后定位轮的速度是否过快而导致回弹,定位轮速度参数设置是否正确,机械臂的抓取距离是否合适。

光栅脉冲不稳定。这个问题通常是由于光学镜面表面的灰尘污染造成的,需要用专业的镜片清洁纸擦拭。

旋转马达无法锁定在设定的转速。如果出现此问题,请专业维修人员用示波器检测和调整红色激光波形,并对旋转电机和电机驱动板进行维修。

车牌上部分图文丢失或严重错位。这些问题需要全面调查:检查电源稳定性、网络传输稳定性、制版机主板插件线是否松动、激光头工作是否正常。

CTP印版常见图文质量问题

网点水平丢失及严重变形。对于不同牌号的版型,应定期检查和调整版材线性化曲线和印刷反向补偿曲线。Agfa数字控制杆上圆圈D或E中的图案需要与背面图案融合。如果a或B或C与背景兼容,则表示曝光过多,曝光值或滤光片值应减小。如果f与背景兼容,则曝光不足,应增加曝光值或滤光片值。最后,1%的网点不丢失,98%的网点粘贴版。

相对固定的抓痕。这种划伤不同于制版操作中因不小心造成的划伤。它具有弯曲、致密、无序、短、相对位置固定、感光性好等特点。类似于“蜂爪”痕迹,主要产生于CTP板短边中边缘的非图形区域。笔者通过对“蜂爪”的实验研究发现,在“蜂爪”的基础上,可能存在“擦伤”的原因。感光乳胶层涂布后,未发现潜在的质量不合格问题。只有当印刷厂完成印版干燥时,在非图形文本的空白区域才会出现划痕。因为无法提前避免,只能用清洗膏提前清除污垢。

国家环保改造的加强,将使CTP制版技术朝着低消耗、低排放、低污染处理的方向发展。无处理CTP有望尽快在报纸印刷中推广应用。

(作者单位为新华新闻传媒集团)


想用好水基凹印油墨,4各方面需做好!

目前,水性油墨作为一种低毒、无毒、无刺激、不可燃、不爆炸的新型油墨,最适合食品包装凹版印刷,在绿色环保要求方面已成为未来发展趋势。水性油墨主要由水溶性树脂、有机颜料、溶剂及相关助剂组成。在凹版印刷过程中,水性凹版油墨有许多需要注意的问题。本文分析了水性凹印油墨的作用及应注意的问题,以期与业界交流学习。

什么是水性油墨?水性油墨主要由水溶性树脂、有机颜料、溶剂及相关添加剂经复合研磨而成。水溶性树脂作为水性油墨的关键组分,在其生产过程中必须直接作为溶液使用。因此,水溶性树脂的水溶性是一项非常重要的性能指标,其分子量不宜过大,否则很难水溶。在热固化过程中,树脂体系中的活性基团或加入交联剂的活性基团之间通过交联反应形成不溶性的网状结构,从而获得优良的黑膜性能。使用的主要溶剂是纯水和少量醇类。为了提高水溶性树脂在水中的溶解度,应在体系中加入碱性中和剂,将含有羧基等亲水基团的水溶性树脂改为水溶性铵盐。干燥过程中,水从湿膜表面蒸发,黑膜总体积缩小,树脂(铵盐)颜料逐渐浓缩,水分蒸发较多后,树脂(铵盐)受热脱氨,最后树脂脱水脱氨,形成不溶于水的黑色薄膜。因此,水基油墨的干燥过程主要是挥发和凝固反应过程。

水性凹版油墨的功能

①与水溶性油墨相比,水性油墨具有更好的网点再现性、更大的网点转移差异、缓慢干燥和低粘度。因此,油墨粘度不上升之间的刮擦和转移,和转移的高关键部分是好的。因此,在制版过程中,需要为水基油墨制作一套制版工艺和电刻曲线。(2) 减少工作环境中的挥发性有机物

(减少工作人员的挥发性有机物

③大大降低了油墨的可燃性和静电团聚,保证了生产现场操作和消防安全。

使用水性凹版油墨的主要问题

①印版滚筒。根据水性油墨的特点,制定了电分离、雕刻、电镀、抛光等一整套制版工艺和参数,使水性油墨对原版印刷复制的效果达到甚至超过溶剂型油墨。

②印刷基板。水基油墨应具有良好的流动性、转移性、流平性、耐磨性等印刷特性,以满足高质量和严格要求的软包装印刷。

③打印条件。稀释剂配比、油墨粘度、pH值、烘箱温度及印后加工工艺。

④打印环境。由于水性油墨和稀释剂以水为主要溶剂,印刷工作环境应保持通风干燥。

由于水性油墨与溶剂型油墨相比,挥发性低,转移率高,所以印版非图案部分的油墨不易划伤,容易发生起雾现象。因此,对印版的表面光洁度和刮刀的调整都有严格的要求。因此,印刷工艺应严格按照工艺流程进行规范化操作。


零排放抄纸系统,如何保证施胶效果和纸张强度?

采用清洁生产工艺,提高造纸废水的封闭度,是许多中小型造纸企业解决废水处理和回用问题的有效途径。厦门荣联合造纸厂位于厦门海滨,日产量100多吨箱板纸。为满足沿海城市对环境保护的严格要求,该厂对原有生产系统进行了技术改造,实现了废水、废渣零排放的清洁生产工艺。系统运行多年,取得了显著的生态效益和经济效益。但造纸废水闭路循环后,造纸废水中溶解性有机物、电导率和有害物质显著增加,严重影响了纸张的施胶和机械强度。

箱板造纸系统

废水废渣零排放技术改造后,废水废渣零排放造纸系统如图1所示。生产过程中产生的废水经絮凝生化处理后回用,絮凝生化处理产生的废渣进入底浆,制成面条板底纸。造纸水回用后水质严重恶化。造纸机白水COD和电导率分别为3190mg/L和3400μs/cm。这种水质严重影响上浆效果。从国内外几十种施胶剂中选择自制的AKD施胶剂基本满足生产要求,但有时AKD用量高达0.2%(干浆),纸张施胶度小于10s,白纸的产生不加重油墨和白浆的产生。

Fig;在零排放箱板造纸和水处理系统

中,多胺结构对AKD施胶的影响发现,多胺的加入使AKD的施胶度大大提高,多胺的结构对AKD的施胶效果有很大影响。高正电荷密度的多胺能显著提高AKD在零排放箱板造纸系统中的施胶效果。多胺的正电荷密度对AKD施胶效果的提高起着决定性的作用,而多胺的分子形态对其影响不大。工业产品ja-3多胺的正电荷密度为5.20mmol/g,加ja-3的纸张的施胶度可达204s,环压指数和断裂长度分别提高19.0%和30.2%。研究了

多胺和不同添加剂对AKD施胶

的影响,结果表明,多胺/淀粉复合物与ja-3的组合效果显著。由于多胺/淀粉复合材料的价格低于ja-3,因此采用多胺/淀粉复合物和ja-3可以降低浆料的使用成本。

多胺对AKD施胶的主要作用机理是降低浆料中阴离子杂质的含量,提高超细纤维的留着率。


好好的纸怎么卷起来了? 原因哪找?

目前,我国造纸工业引进了大量现代高速纸机,特别是高速新闻纸机。这些机器的特点是均采用单列干燥筒体,能较好地解决干燥部的断页问题,大大提高了造纸机的速度,不会造成筒体堵塞和工艺零部件损坏。但是,使用单排烘干机生产的纸张会卷曲。卷曲(不等于翘曲)是一个常见但困难的纸张问题。它会使吸纸装置在印刷过程中不能正常工作,影响印刷质量和成品的阅读和保存。

纸张卷曲的类型

纸张卷曲可分为机械卷曲、结构性卷曲和潮湿卷曲(也称为干湿卷曲)。

a.机械卷曲:

机械卷曲主要是由于腹板在生产、储存和加工过程中的机械拉伸引起的,在应力作用下,表面超过其弹性极限。例如:压延时,纸张两侧的含水量不是一、,导致压延后纸张两侧的伸长率不同;当纸张在锐边拉伸时,纸张会产生不同程度的永久变形;卷筒纸在长时间处于张力状态下,以卷筒形式存放时容易卷曲。

b.结构卷曲:

许多卷曲都是结构卷曲,是在干燥过程中应力应变引起的。这主要是由于腹板两侧的结构和组成不同,以及在干燥过程中两侧收缩造成的。在湿纸成型过程中,由于纸张两侧纤维排列方向不同,填料含量不同,干燥过程中,纸张两侧达到临界水分点的时间不同,导致纸张两侧收缩不均,卷曲。

c.卷边:

当纸张的一面交叉的纤维多于另一面时,就会发生卷边。当水分含量变化时,平衡被破坏,发生卷曲。卷曲的原因和影响因素

卷曲的原因有很多。它们不是独立存在的,而是相互作用的,产生不同形式和类型的卷曲。然而,其原因可归纳如下:

—卷曲与纤维本身的性质有关;

—卷曲与纸张的厚度、柔软度、孔隙率、纤维长度、打浆方法和漂白程度有关;

—卷曲与纸张的厚度、柔软度、孔隙率、纤维长度、打浆方式和漂白程度有关;

—结果表明,纸浆损失率的变化将导致纸张卷曲程度的不同;

—纸张正反面的纤维各向异性是不同的,即纸张的两面会导致卷曲;

—结果表明,纤维在内层和纸张表面的交错方向不同会导致卷曲;

—卷曲的形状与纸张与网连接形成薄片时纤维的交错排列有关;

—在干燥部分,内外纤维的强度对卷曲有很大的影响;

—卷曲与干燥物的性能有关干燥部使用的卷筒纸;

—卷曲也与干燥部分的张力有关;

—结果表明不合理的干燥曲线会导致卷曲;

—不合理地调整各部分的速度差会导致卷曲;

—纸张松紧度的变化导致卷曲程度不同,纸张的厚度方向容易引起卷曲;

—纸张两侧的水分分布与卷曲密切相关;

—内侧卷曲发生在去除水分的表面上;

—卷曲与纸张的灰分和含水量有关;

—总之,卷曲的发生与原料、造纸过程和环境条件密切相关。

造纸过程中卷曲的主要原因是纸张本身存在两面性,加之干燥条件控制不当、干燥曲线不合理、两侧干燥速率不一致、两侧收缩不平衡等,因此,原材料,造纸工艺和环境条件可以调整。

1.原材料

—可以调整浆料配比,选择湿膨胀系数较小的浆料;

—以降低纸张的湿膨胀系数,适当降低纸浆的打浆度,以降低纸张的湿膨胀系数;

2.在成形过程中,应调整纸张的内部结构,特别是两面的结构和成分,使其彼此接近,以减少卷曲的倾向。可根据实际经验进行调整。

—调整喷丝比;

—调整网格点;

—调整喷射角度;

—调整成型元件的真空度;

—调整脱水元件的脱水量;

—通过调整成形网的性能参数;

3.压榨

通过逐渐增加压力来缓解脱水,可以获得更均匀的Z向纸张结构。如果鞋子压着,保持上下毛布干净,有利于减少卷曲;选择适当的滚筒中间高度。

4.干燥

的干燥过程是影响卷曲度的重要外部因素。调整合理的工艺条件可以降低卷边度。

—适当减小每个传动部件的速度差;

—调整干燥曲线;

—适当调整干网的张力;

—适当调整真空滚筒的真空度;

—通过增加蒸汽罩的稳定通风来减少卷纸的方法之一;

—降低烘干机的纸张温度;

5.压延蒸汽箱

压延蒸汽箱是一种缓解纸张卷曲的方法。在成型和干燥部潜在卷曲的前提下,将蒸汽均匀地注入蒸汽箱中,使第一干燥的纸张表面重新湿润,从而减小两侧的应力应变差,使纸张的上下两面趋于一致,从而克服了单排干燥机的缺点。但是,它只是一种被动防御,实际应用效果并不理想。成形和干燥零件应消除内部因素。


凹版印刷机精确度的保障系统有哪些?

胶卷印刷精度是很多厂家的追求,高质量、高精度不仅仅是说说而已,哪个更能引起重视。产品的高质量必然是设备的高质量,所以凹版印刷机精确度的保障系统有哪些?会为你一一解答。

1、传动导轮(穿线导轮)

众多穿线导轮不仅要求转动灵活,还需要良好的动、静平衡处理。试想一下,如果每一个导轮都通过一点点印刷电阻,胶片印刷过程中产生的异步电阻和静电很难保证印刷品的精度。

2、张力控制部分

放卷位置需要达到:大胶卷,小张力;小薄膜卷,高张力。接收部要求膜卷小,张力小;当膜卷大时,张力大。也就是说,退卷膜的张力要小,随着膜卷的减小,张力逐渐增大。薄膜开卷时张力应较小。随着膜卷的增加,张力逐渐增大。在印刷过程中,印刷品的张力,即印刷品的纸张或薄膜,应始终保持一致。出料时纸张或薄膜的张力应稳定,受纸或薄膜的张力也应稳定。打印时不会用完打印,以保持设定的准确性。

拖墨是咋回事咧?3个实际案例帮你弄明白

配制时,胶水会将印刷基板上的油墨层拉下,被拉下的油墨会附着在上胶辊或上胶网纹辊上。结果是字符或图案不完整,产品报废。附着在顶部胶辊上的油墨会转移到下一个产品上,这会导致空白部分上的油墨斑点,导致透明度的严重下降,严重影响产品质量。那么,拖墨的情况如何?

哪些因素导致墨迹拖滞?

案例1:铝箔垫片,PET//Al//CPE,用氯化聚丙烯墨水(旧墨水)以单色浅绿色打印。在

之后,字体的笔划在本地移动。这是由于油墨的附着力不牢造成的。(如图所示)

案例二:pet12//AL7//PE结构包装袋,采用氯化聚丙烯油墨印刷(单色蓝色印刷)。

复合材料半成品只在芯部底部有严重的墨迹擦伤现象,像一个星形的尾巴,并且部分基板背景色暴露。后来在使用其他油墨时没有发现这种现象,而且胶水用量越大,这种现象越明显。这种现象与油墨的耐磨性有关,用氯化聚丙烯油墨印刷的OPP//VMPET//PE复合膜中也有类似现象。

与胶液和机器速度有关。

当使用乙酸乙酯作为粘合剂的稀释剂时,乙酸乙酯是普通氯化聚丙烯油墨和聚酯油墨的良好溶剂,油墨部分可能类似于印刷中的“咬色”;失败。

当胶水的工作浓度太低(乙酸乙酯的比例较大)时,涂胶时乙酸乙酯对油墨的溶解越严重;另外,拖墨与胶水在分裂和转移时的粘度有关,胶水的粘度越大,越容易出现拖墨现象。如果速度慢,胶水会长时间浸泡墨层,容易造成拖墨现象。这在用透明油墨印刷薄膜时尤为重要。

病例三:薄荷桉油含片(II),pet12//AL7//PE,全版透明黄色印刷。

配制完成后,透明的黄色被粘合剂以点的形式溶解,并向后拉,露出铝箔的自然颜色,就像胶水的斑点,如图所示。

与胶合压力有关。

当上胶辊压力过高或胶辊振动,造成局部压力过大时,油墨会牢固地附着在网纹辊上,造成油墨拖拉故障。当胶辊表面粗糙不光滑时,经常需要增加胶辊压力,以避免胶合不均匀。

与油墨附着力和摩擦阻力有关

油墨附着力很差,油墨层可能会被部分拉下,而油墨会附着在胶盘上,造成胶液浑浊和脏污。油墨网辊网点接触点受压力比较集中,还受一定的拉伸位移力,如果油墨附着力、耐磨性差,油墨会被拖拽。


三方面不准备好千万别调墨,否则就返工

油墨配色在印刷过程中起着重要的作用。油墨配色前应做哪些准备工作?

1、工作场所

最好有专门的工作室,让配色人员集中精力。应提供通风设备,清除溶剂,并设置类似中午前阳光的照明。调色室应备有各种基本油墨和标准样品。保持一定的温度。应该有大窗户。

(光的某个颜色被调整为1246)(1230)(1230)光的颜色将改变(1230)。因此,配色时必须考虑到这一因素,通常采用以下光源。

①晴天的最佳自然光照

为北窗光。阳光不能直接射入窗户,但晚上效果不好。

②标准光源

比较盒式标准光源装置中的颜色,不受周围环境的影响。

③荧光灯

采用荧光灯,特别是颜色比较特殊的荧光灯。为避免周围颜色和其他光线的影响,其墙壁或周围设施涂成灰色或配备专用隔墙板遮挡光线。

3、配色工具

应准备以下工具进行配色:

①调墨用墨刀;

②刮墨显色;

③刮纸、携墨;

(4)粘度计,粘度测量;

⑤粘度测量用秒表;

⑥台秤,少量称量重复使用;

⑦6号或7号色条,与印刷品相同,印刷深度为32~35μM、


从选材到印刷到成品,全套讲解收缩膜套标签生产过程

收缩包装标签由于能将高质量的图案与独特的形状结合起来,在市场上越来越受欢迎。收缩膜标签的特点、优点、设计和选材原则及生产要点是什么?本文对此作了详细说明,以供参考。

概念与优势

收缩包装标签是印刷在塑料薄膜或塑料管上的薄膜包装标签。它具有以下特点:

1、收缩膜套标签加工方便,包装密封,防污染,对商品保护性好;

2、膜盖紧贴商品,包装紧凑,能显示产品形状,适用于包装困难的不规则货物;

3、收缩包装标签不需要使用粘合剂,可以获得与玻璃相同的透明度;

4、收缩包装标签可以为包装容器提供360度的温度;

5、收缩膜盖的印刷标签属于薄膜内印刷(薄膜封面内侧有图文),能保护印痕,具有较好的耐磨性。

设计要点和选材原则

1、标签设计

膜套上装饰图案的设计应根据薄膜的厚度来确定。图案设计时,要明确薄膜的横向和纵向收缩率、包装后各方向的允许收缩率和收缩后装饰图案的允许变形误差,以保证收缩图案和文字的准确还原。

2、薄膜厚度和收缩率

收缩套管标签所用材料应考虑三个因素:环境要求、薄膜厚度和收缩性能。

根据标签的应用领域和成本因素确定薄膜厚度。当然,价格并不是决定性因素,因为每一种胶卷都有自己的独特性,用户和商标印刷商在签订合同前必须明确所使用的胶片和最适合材料的工艺。另外,加工设备所要求的参数等工艺因素也直接影响到厚度的选择。一般来说,制作收缩膜套筒标签的膜厚为30-70μm,而40μm、50μm的膜被广泛使用。另外,对薄膜的收缩率有一定的要求,横向收缩率(TD)高于纵向收缩率(MD)。普通材料的横向收缩率分别为50%~52%和60%~62%,特殊情况下可达到90%。纵向收缩率应在6%-8%之间。制作收缩膜套筒标签时,应尽量选用纵向收缩小的材料。

薄膜材料

制作收缩膜套筒标签的主要材料是聚氯乙烯(PVC)薄膜、pet(聚酯)薄膜、pet(改性聚酯)薄膜、OPS(定向聚苯乙烯)薄膜,其性能如下:

1、PVC膜

PVC膜是应用最广泛的薄膜材料之一。它价格低廉,温度收缩范围宽,对热源要求低。主要加工热源是热风、红外线或两者的结合。但是,聚氯乙烯很难回收,燃烧时会产生有毒气体,不利于环保,在欧洲和日本已被禁止使用。

2、OPS膜

已被广泛用作PVC膜的替代品。具有良好的收缩性能,有利于环保。目前,高质量的OPS主要依靠进口,这已成为制约其发展的重要因素。

3、PETG膜

PETG共聚物膜不仅有利于环保,而且可以提前调节收缩率。但由于收缩量大,使用也会受到限制。

4、PET薄膜

PET薄膜是国际公认的环保型热收缩薄膜材料。其技术指标、物理性能、应用范围和使用方法与PVC热收缩膜相近,但价格比PETG便宜。横向收缩率达70%,纵向收缩率小于3%。无毒、无污染,是替代PVC最理想的材料。

此外,热收缩薄膜管也是制作收缩膜套筒标签的材料,它可以一次成型而不需要缝合。与水平平板膜相比,使用热收缩薄膜管生产收缩膜套筒标签的成本较低,但在管表面的印刷难以实现。同时,热收缩薄膜管标签的图文只能印在薄膜表面,在运输和储存过程中容易磨损,从而影响包装效果。

收缩套标签打印

1、打印

在选定的胶片上打印。目前,收缩膜套的印刷主要采用凹版印刷、溶剂型油墨,其次是柔印。随着柔版印刷技术的发展,印刷色彩鲜艳、清晰,可与凹版印刷媲美,具有凹版印刷的厚实和高光泽度。另外,柔印大多采用水性油墨,这样更有利于环保。

2、分切

采用高性能分切机纵向切割印刷卷膜材料,并对薄膜边缘进行加工,使其光滑、平整、不卷曲。使用分切机时,应注意避免刀片被加热,因为加热的刀片会导致薄膜被切割起皱。

3、缝合

用缝合机将纵向切下的薄膜缝合在中心,将喷嘴粘合形成薄膜套进行包装。缝纫所需的材料余量取决于缝纫精度和操作者的技能。缝线的最大允许量为10 mm,通常为6 mm。

4、横切

将膜套包装在商品的外面,根据包装尺寸用分切机水平切割。在适当的加热温度下,可收缩薄膜的长度和宽度会急剧收缩(15%-60%)。一般来说,薄膜尺寸比商品的最大尺寸大10%左右。

5、热收缩

由热通道、热烘箱或热风枪加热。此时,收缩标签会沿着容器的外轮廓快速收缩,与容器的外轮廓紧密贴合,形成与容器形状完全一致的标签保护层。

在收缩膜套标的生产过程中,每道工序都要用专用试验机严密检测,以保证生产精度。

适用范围

收缩标签具有较强的适应性。可用于木材、纸张、金属、玻璃、陶瓷等包装容器的表面装饰和装饰。广泛应用于食品、日化产品和化工产品的包装装潢,如各种饮料、化妆品、儿童食品、咖啡等。在药品标签领域,纸张仍然是主要的基材,但薄膜包装的发展却越来越迅速。目前收缩膜标签发展的关键是降低成本,只有这样才能提高竞争力,争取更大的市场份额。


<< 1 >>
«   2020年9月   »
123456
78910111213
14151617181920
21222324252627
282930
网站分类
搜索
最新留言
    文章归档

    Powered By zblog

    Copyright Your WebSite.Some Rights Reserved. 豫ICP备14006087号