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印刷叠色不良不只是粘度和PH值的问题!

一般来说,印刷过程中会出现套印不良的情况。你会认为油墨粘度或pH值有问题。其实大家都忽略了油墨的快干,这也是套印不良的主要原因!

一、什么是差套印?套印不良的危害是什么?

套印是指将两种或两种以上的颜色叠加在一起。很多情况下,最后一种颜色很难覆盖上一种颜色,导致前一种颜色暴露在外面,导致图案印刷不够美观!不良的套印会直接影响产品的外观,引起客户的不满和投诉,甚至退货。

二、油墨快干调整不当也会造成套印不良

一般来说,套印的顺序是浅色再深色,油墨的粘度是由低到高,pH值是由高到低。然而,许多印刷和刷涂人员在按上述方法制作时,仍然存在套印不良的问题。为什么?其实大家都忽略了油墨快干调整也会造成套印不良!

如上图所示,可以说黑色是最容易折叠黄色的,但是黑色不能覆盖黄色。怎么了?从照片上看,黑色油墨浓度比较高,亮度也比较好,油墨粘度和pH值的比例都是正确的。

黑色层压黄墨水

的粘度与pH值之比不是粘度的问题,也不是pH值的问题。有什么问题吗?在做叠印的时候大家会考虑油墨干燥速度,一般认为油墨干燥快了叠色就好了,而上图这个印刷叠色问题就出在油墨干燥速度上。

  三、如何通过调整油墨的快干性来减少印刷叠色不良

  1.油墨粘度低的不代表比粘度高的干燥速度快

  虽然黄色粘度低,不代表油墨干燥速度快于第二色黑的,在生产过程中黑色最容易脱墨和刮花,所以油墨里的干燥剂加的就比较多。由于黑色的油墨快干剂加多了,14秒的油墨干燥速度可以达到7秒的油墨干燥速度,相对应就是黑色油墨是7秒,黄色是10秒,那么黑色就明显干燥快于黄色。油墨干燥速度快了,那么印刷版转移油墨量就会降低的,因此就造成了黑色油墨干燥快,墨量转移量少,导致叠色不良。

  2.第一色的干燥速度要快于下一色

  油墨干燥速度控制要点:油墨干燥速度快了,印刷版转移油墨量就会降低,上墨量降低,墨层变薄,覆盖力下降。因此在印刷时上一色的干燥速度要慢于下一色。

叠色良好

  四、叠色不良的解决方案要根据产品的特点进行改善

  一般来说叠色的印刷顺序是先浅色再深色,油墨粘度由低到高,PH值由高到低,当然还必须考虑油墨的干燥的速度。所以在处理叠印不良的时候,切勿只是按照原理一动不动的运用,不然就会认理论太没有用了,叠色不良的解决方案要根据产品的特点进行改善,据说这类印刷顺序也可以采用先黑色再黄色印刷,效果也是非常好的。


这九种印刷方式,竟都适用于薄膜材料

印刷胶片的方法有很多种,最常见的一种是溶剂油墨凹版印刷。本文总结了九种薄膜印刷方法。不同印刷方法的优点是什么?溶剂油墨柔性版印刷

1、溶剂油墨柔印是一种传统的印刷方法,质量很好。由于溶剂型油墨的表面张力较低,对薄膜表面张力的要求不如其他油墨严格,因此油墨层强,工艺相对简单。然而,溶剂对环境和人体有害,是一种即将被淘汰的印刷方法。

2、组合印刷

组合印刷又称复合印刷,是世界包装印刷行业最先进的印刷方法。根据图案设计的不同,采用多种方法对同一图案进行印刷,以达到最佳的视觉效果。

3、UV油墨压花

UV油墨压花是一种印刷质量好、效率高的印刷工艺,是目前最发达、最适合中国国情的印刷工艺。由于国内的凸印设备普遍不带UV装置,薄膜印刷受到局限,所以设备更新,改造是印刷薄膜的必备条件。

  4、UV墨柔印

  UV墨柔印成本高,但对薄膜表面张力要求相对不严格。一般厂家多采用水性油墨印刷,UV上光的方式可降低成本,增加印刷效果。

  5、UV墨丝印

  UV墨丝印是新工艺可单张也可卷筒印刷,成本高,质量好。单张印不用上架晾,卷筒印可高速进行。

  6、水性墨柔印

  水性墨柔印是当今世界上最先进的印刷方法,成本低,质量好,无公害。但工艺要求严格,薄膜表面张力必须在40达因以上,对油墨的PH值,粘度有严格的要求。该工艺是国内大力发展的一种工艺,但受到设备局限发展很慢。

  7、溶剂墨丝印

  溶剂墨丝印是传统工艺,一般单张用手工印刷,卷筒材料用联动机印刷。

  8、凹版印刷

  凹印印刷质量是所有印刷方法中最好的,也是国内软包厂常用的印刷方式。

  9、普通树脂油墨印刷

  普通树脂油墨印刷是最常用的方法,由于存在干燥问题,有两种干燥处理方法:切单张,上架晾晒。此法干燥时间长,占地面积大,容易蹭脏,复膜。将未干燥的油墨包在薄膜间,要注意避免出版上复膜,防治复膜失败。


凹印机同步摄影机,常见的三种故障维修技巧

以德国flfe公司在进口凹版印刷机上安装的同步相机为例,阐述了同步相机的故障排除方法和维修技巧,仅供参考。

凹印机一般都有同步相机。摄像机灯管由计算机控制。通过摄像灯的同步闪烁,相机同步捕捉到印刷的产品图案,并通过显示屏进行显示,使操作者可以随时观察到产品的情况,及时进行调整。

故障1:振荡升压变压器

匝间短路现象:摄像灯不闪烁

。用示波器检查,结果是微机同步触发脉冲存在,但闪光管两端没有电压。检查电路板,它的变压器已经烧坏了。发现变压器二次旧V电源电流变化较大。怀疑振荡升压变压器匝间短路导致原变压器烧毁。经检测为振荡升压变压器一绕组短路。复卷后,故障排除。

故障2:闪光灯触发电路

有问题。现象:相机闪光灯不闪烁

。首先检测微机发出的同步触发脉冲,结果正常。然后手动测试按钮,闪光灯能正常闪烁,说明闪光触发电路有问题。检查电路板后,发现三极管mpsa64控制异常,为PNP达林顿复合管。采用两个PNP管c9012进行复合,消除了故障。

so 3:微机自检异常

现象:开机后自检异常,相机不闪

。首先检查微机内部CMOS程序和外围程序正常,怀疑内部显卡损坏。更换显卡后,微机工作正常,同步触发脉冲正常,闪光也能同步触发。不过,显示屏上没有打印产品图案,而且屏幕是黑色的,因此怀疑相机有问题。经检查,摄像头外围电源正常,问题可能出在内部电源。

打开相机,果然里面有一个大的电源IC损坏了,无法修理或更换。在检查了内部电路,查阅了数据,加上电源后,相机恢复正常工作。

印刷好的塑料薄膜在真空镀铝加工时,务必注意这3点

除BOPET极性膜或PVC半极性膜外,真空镀铝塑料膜的表面张力应在42~50dyn以上。印刷塑料薄膜镀铝除应选用氯乙烯或丙烯酸树脂外,还应选用氯化聚丙烯复合内印凹版塑料油墨。

1、印刷在塑料薄膜表面的表面油墨要求具有良好的光泽和高的平滑度,因此不利于配制。铝涂层对表面油墨层附着力小,镀铝牢度差。因此,真空镀铝只能选择无光泽,且有利于复合油墨。

2、在《塑料软包装印刷本》中指出,如果印刷品在真空镀铝后变暗、变色,是由于油墨耐热性差,这是缺乏实际观察的主观推断。

看过真空镀铝工艺和操作的人知道真空镀铝室的温度低于50℃。由于镀铝材料的镀铝能力差,使油墨在印刷后失去光泽。因此,对于真空镀铝印刷薄膜,必须注意油墨的遮盖力。塑料油墨的表面张力不高。油墨层真空镀铝的硬度比光膜上的要差。因此,在印刷全版油墨层真空镀铝时,镀铝层的牢固性会变差。真空镀铝膜上的油墨越少越好。印刷图案应设计成镂空图案,避免整页现场印刷图案的设计。

全尺寸现场印刷图案的真空镀铝包装不仅铝涂层牢固性差,而且增加了包装成本,增加了残留油墨和溶剂,增加了污染内包装材料的机会。这是一个典型的包装箱,适用性差。


一天要换几百卷原纸,怎么做才能不损纸?

操作人员在装卸原纸时,由于一些操作细节处理不当,容易造成原纸丢失。本文主要介绍了原纸在装卸过程中容易忽略的一些小细节,以减少原纸的损耗。

瓦片生产线湿部操作最频繁的是更换原纸。额外的单瓦机每天需要更换数百张原纸。在更换原纸的过程中,有时会损坏原纸的纸芯筒。当纸芯损坏时,会导致原纸丢失50米以上。因此,操作人员在装卸原纸时必须掌握正确的方法和技巧!

一、原纸安装

1.纸张损坏原因:操作人员在安装原纸时,错误地判断了原纸夹的高度和原纸桶芯

的高度,操作人员错误判断了原回形针的高度和原纸桶芯的高度,导致夹纸时桶芯边缘被压碎,从而造成原纸边缘破损,而原纸在生产过程中无法用完,导致剥落损伤加重。。。

;2.改进措施:原纸回形针的筒芯必须与原纸一致平行

安装原纸时,原回形针的筒芯必须与原纸保持平行,然后才能夹住原纸,以防损坏。

二、卸纸

1.纸张损坏原因:卸纸时顶针的基纸桶芯很难拔出

卸纸是损坏基纸桶芯的最大原因之一。原纸用完后,应取出原纸。此时,筒芯的顶针不容易拔出。在许多情况下,利用重力使其脱落,这将导致纸筒周围受损。

2.改进措施:将原纸放平,然后松开顶针,然后拉出

这样的小细节经常发生。正确的方法是先将原纸平放,然后松开顶杆,从原纸的桶芯拉出

三、,建立标准操作系统,加强操作细节

原纸的损失有多个方向,只从每个小细节减少整体损失,因此,建立一个标准的操作系统是非常重要的。有了规范的操作细节,操作人员可以更熟练地操作,在操作细节上下功夫。


十二个模切工艺缺陷调整剖析,值得一看!

本课程讲解自动平模切机在生产过程中的原理,使印刷线和模切机的相关操作人员对平板模切机的生产和调整有一定的了解,从而达到高效的要求,快速优质的纸箱生产,进一步降低了企业的生产成本。接下来,我们将分享模切工艺缺陷及调整的内容。了解这些知识是非常重要的纸箱行业从业者。

1、压线损坏的原因及对策

模切工艺调整中的第一大问题是压线断裂,主要包括六个方面:

纸屑落在卷板上。

解决方案:清理。

②纸张错误。

解决方法:如果纸张更好,压力线应该更低;如果纸张不好,压力线应该更高。

③方面因素。

解:由于横向和纵向不同,压力不同。在受力较大的地方,粘贴软木片或海绵以缓冲压力。

④刀钝了,然后压力管路断裂。

解决方法:更换新刀或调整中间线压合间隙。

纸张的含水量太低。

溶液:用水擦拭压力管路以增加水分。

6 K线(压线)刀太高。

解决方案:更换下K线(压力线)刀。

2、如何避免纸边和修边裂缝?

图1:纸边开裂示意图

裁切后,纸板两面均有裂纹。原因是什么?因为,纸板在切割前,它有一种张力,当这个拉断时,它会把纸板弄断。原纸含水率太低,刀距K线太近,会影响纸板的质量和厚度。那么,如何避免呢?

第一种方法是在刀口压碎纸板。用软木塞盖住刀的顶部,使软木塞稍微压平纸板。此时,纸板的张力(由于软木的弹性)将得到缓冲,纸板不会轻易折断。

第二种方法是露出软木条,但软木条比刀高1.4mm,软木压线比K线低0.4~1.4mm,不易折断。

3、纸盒的边缘在滚动后会被压碎。胶粘泡沫塑料

的正确位置和选材图2:粘贴海绵条

纸盒的边边边在轧制后容易被压碎,需要根据不同部位粘不同硬度的海绵条来解决。

一般来说,圆刀内部应粘贴一条硬度较高的海绵条,以便于废料被弹出。例如,硬度在30°;~40°;之间,边缘可以粘贴硬度较低的海绵条,如17°;~25°;。

4、安装切木机和压线时,如何保持长尺寸刀片嵌入操作的平整度?

图3:工具安装的注意事项

工具安装有两个示意图(如图3所示),上面正确,下面错误。我们会发现下刀的拱形部分没有圆弧,这很容易在这部分产生应力。这样,刀的强度就会很差。在轧制过程中,受力部分下降,连续轧制,会产生裂纹。所以,做刀的时候,要注意刀的弧度。

弯刀滚入板内时,高度在0.5至1.0 mm之间,实际上具有通风效果。可以想象一下,当模切刀被压下时,如果纸板和刀之间没有预留的空气,那么由于气压的关系,刀无论如何都压不下来。因此,只有在模切机和纸板之间有气孔时,空气才会排出,纸板才能顺利地滚动下来。当然,更重要的是模板安装成直线。

5、在油压平板轧机新模具轧制或生产过程中,如何减少背板皮带填充的机会?

如何计算第一次轧制时的压力?标准轧制压力的计算公式为压刀周长(每米)乘以4吨+30吨。例如,模切的实际刃口周长为5.94米。如果按6米计算,则为6乘以4+30=54吨。这是标准滚动压力。

需要注意的是,在轧制新模具之前,不要先在背板上贴上贴片胶带;当断裂部分为整个刀片的90%且整个刀片的10%没有断裂时,可以再次断裂;修补带不能超过三层,太厚会导致刀不准确;当制造不同的机器,后背板应该不同,不能使用同一个背板。如果在其它地方垫板太厚,会造成。

6、如何连接纸箱以及如何用普通切割机固定?

图4:刀具连接位置加强示意图

在模板上刀具连接处应注意加强。因为,刀缝处有一道缝,如果没有补强,那么纸粉很容易夹在缝里,造成整个模具的尺寸偏移。因此,在这个位置将有一个加强铁皮(图4)。换言之,应注意在切刀各部位的槽内加补强铁皮或填充一些硬橡胶。

7、可以选择什么方法来避免夹粉和刀翻?

图5:瓦楞方向

有张力(如图5所示),在这种情况下,会出现一些纸粉和刀转动。那么,造成纸粉翻倒的主要原因有三:①刀滑到峰值位置;②刀钝;③平磨压力过高。

解决方法:①在槽边安装一些防护铁片;②软木压片条能保护刀片,制作新模具时应使用;③注意刀头的刃口方向,避免毛边和纸粉;④减少纸粉,波刀按距离可分为2mm、3mm和4mm。

8、切屑连接和排屑模式

图6:当波纹形状垂直时,绘制OK图形(如图6所示)是较好的切屑去除模式。

9、双K线更适合压碎,更锋利的K用于制作

。在纸板容易折断的情况下,我们可以用双K线来压,也就是压出两条暗线,这样纸板折叠时会有一道弧线。

10、弯曲90度和180度角的情况

图7:90度和180度角度

的不同情况下,在90度的压制角度下,整张纸板的弧度将延长(如图7所示)。在压角为180度的情况下,我们需要在压线的两侧添加45度的海绵来压平纸板。如你所见,纸板的表面破裂程度是不同的。当纸板的弧度超过90°;且接近180°;时,应尽量用高硬度海绵将折线处的瓦楞压平。

11、软木片海绵贴防毛刺方法

图8:防毛刺方法

防毛刺主要采用软木片和海绵条的双重功能。一般来说,刀的一面用软木片,另一面用海绵,然后刀中间用软木片,边上用海绵。通过不同的压力调节,可以避免毛刺的产生。

平模安装)(1231)切屑(1231)方法。我们的传统模式基本上采用横向排屑刀的安装方式。但由于操作方向是纵向的,操作时纸屑不易脱落。因此,一般建议改为垂直排列方式。

图10:两种排屑刀

,如您所见(图10),当我们拆下模具零件的水平刀具并将其改为垂直排列时,我们只需要添加几个断点,以避免出现大纸板的现象掉落,以避免传送带和打包机端口卡纸。

注:本文摘自《全球瓦楞纸板工业》2018年1月号,原题为“平模切工艺与操作(第2部分)”!


凹版组合式印刷机工的安全操作规程

启动前检查各部件是否完好,连接螺钉是否紧固可靠,活动机构是否灵活,各润滑部位应加润滑油。检查无误后,接通电源,开机空转。如果检查不正常,应立即停机检查。如果一切正常,可以装载材料进行生产。

印前准备:空转正常后,将印版滚筒和刮刀安装在各印刷单元上,调整刮墨机构,调整墨刀与版面之间所需的最小压力,保持墨刀与印版成50-65度的夹角,然后将印刷基片安装在送纸部,然后展开薄膜,依次通过各印刷单元,将其卷到管上的接轴纸上,打开送纸张力和卷取张力开关,先将胶片收紧,操作胶辊使其与印版压紧,调节压力,加墨进入每个墨水罐。调整烘箱温度,然后低速启动印刷机,然后在走料过程中调整卷取、进料、出料和卷取张力,使张力适当,与印刷速度同步。

启动调整:

1)低速试印,调整补偿辊,使印版滚筒与印刷品登记检测标记的标记线对齐。手动对齐左右交叉线。当注册准确后,选择合适的波形,打开自动注册系统。

2)通过调整气压,调整每个压印滚筒的张力和压力,以达到两端的压力平衡,使油墨完全转移到胶片上,直到获得清晰的图案。

3)调整刮墨机构,调整油墨刀的角度,通过调节气压,调节刮板与板辊之间的气压,提高刮墨效果,使图案的毛坯部分不留墨。工作时,应尽量将刮刀的压力降低到最小值,以减少刀片刃口的过度磨损。印后,墨刀应及时离开印版辊,并擦拭干净。

4)调整进料机构和出料机构的张力系统,使张力适中。张力过大会导致胶片过度变形,从而影响图像失真和色彩配准。经过综合调整后,印刷速度可以慢慢提高到正常水平。

维护保养:开机前要全面检查机器各部件的状况、可操作性和灵活性。各润滑部位必须加润滑脂。在机器运行过程中,应经常检查运转部件。如发现轴承温度、噪音、振动等异常情况,应立即停机检查,待问题解决后方可开机。停止工作后,必须立即切断电源,清洗机器,放下墨斗,松开压辊,用清洗剂擦拭墨刀,并填满润滑点。

机壳必须可靠接地。

不想印刷时故障百出,你得先处理好刮墨刀的问题!

虽然刮板不是很抢眼,但对于高精度的油墨彩色印刷技术来说,它对产品质量有着至关重要的影响。刮刀的压力、锐度和接触位置对印刷质量有影响。根据实际需要,合理调整这些因素可以解决很多印刷问题。

刮墨刀使用良好,能保证油墨定量、均匀地供给网纹辊,从而打印出所需的产品。如果使用不当,容易造成印刷品表面的线迹、色差、堵屏等缺陷。因此,了解刮刀的工作原理,正确使用刮刀是非常重要的。

一、使用刮刀

时的五个重要指标刮刀的压力、锐度和与印版的接触位置都会影响印刷质量。根据实际需要,合理调整这些因素可以解决很多印刷问题。

1.压力:影响刮墨刀压力的因素有气缸压力、软硬刀片的差异、刮刀与印版之间的角度。坡度越大,压力越大。压力过大会降低油墨的转移速率,印版、刮刀磨损较大;压力太小容易产生脏版或刮刀线。

2.刀的锋利度:刀的锋利度取决于它是否是新的,研磨时的刀片角度,以及使用的砂纸(油石)的类型。刀的适当锋利度不仅要有效刮墨,而且不要产生刀线。过于锋利的刮刀往往容易产生刀痕,还会磨损钢板。

3.刀片间隙:刀片接触网纹辊。当刮刀与网纹辊之间的间隙收紧时,网纹辊的油墨量减少,从而影响印版的油墨转移量。

4.刀的平整度:刀的平整度和翘曲度主要取决于安装方法,当然也可能与刀架槽内或刀片和衬里上的异物有关。当

刀的平整度不好时,印刷面边缘会有一些水滴,或不时出现一些断续的线迹。有人认为油墨粗糙,油墨流动性会产生上述现象,其实刀不匀也会发生这种情况。

5.刮刀运动:刮墨刀的左右运动对减少刮刀线、提高刮刀的利用率、减少印版的磨损起着重要作用。如果刮刀移动不正常,我们应该想办法改善。

二、印刷中的线迹可能与刮刀

有关。印刷中产生线痕的原因是印版损坏和刀片锋利。不过,另一个原因是刀片背面粘有异物。解决方法是上下来回移动刀片,以除去粘合剂。如果甩不掉,只能停下来擦拭刀片。

刮刀也有一个问题,很多人误解它是由墨水引起的。这意味着有时会有几十条不同长度的不规则线。看来墨水堆积起来了。它不同于刮板线。它不是连续的,但有时不是。这实际上是由于刮刀的压力太小或刀片不够锋利造成的。

三、解决具体问题怎么办?

铲运机的几个指标既有区别又有相似之处。在解决具体问题时,可以使用其中一种方法,有时需要综合运用才能彻底解决问题。例如,当出现一些断续的墨线时,既可以加大压力解决,也可以通过磨刀来解决;当出现较严重的脏版时,需要结合几个方面来使用;一是使用锋利的刀片;二是增加压力;三是加大刮刀与接触面之间的距离。


油墨与胶水粘度对软包装的影响,不是一般大

近年来,随着经济的发展,各种商品包装迅速增加,使得柔性包装得到迅速发展。人们希望新技术、新产品不断改进和创新。油墨、胶水粘度自动跟踪仪在人们的迫切期望和要求下应运而生。以下是实际生产过程中油墨、胶水粘度、对产品质量的影响分析。

一、油墨和胶水的粘度控制在实际生产中

在印刷和配制过程中,粘度的控制是关键,特别是在高速输出凹版印刷和以80-140m/min的速度混合时,溶剂是不断挥发的,粘度逐渐增大,流动性变差。虽然有3个#量杯和5个秒表来检测油墨和胶水混合时的粘度值,但通过人工监控很难控制印刷化合物的动态时间变化和连续添加溶剂量的准确性。在生产中,当印刷和复合材料的粘度增加时,通过向釜中添加溶剂来手动稀释粘度。加入次数越多,印刷后颜色变化越大,复合材料的均匀性越差,硬度越低,从而增加了退料率和废品率。

二、油墨和胶水的粘度变化对产品质量的影响

油墨和胶水的粘度是否控制得当,直接关系到油墨颜料的转移、印版、印刷光泽度、颜料的附着力、复合物的均匀性和牢固性。油墨粘度值高:印刷刮擦不干净,挂网转移不好,流平性差,溶剂残留,拖尾,线条,印版和刮刀寿命短。复合胶粘度高,还会造成转移性差、流平性差、溶剂残留、透明度差、剥离强度差、热封强度差,严重影响生产质量、收率和工作效率。

三、在油墨和胶水市场上,油墨和胶水的单价是根据油墨和胶水的质量、粘度和浓度来衡量综合成本和价格的。由于印刷厂家无法识别这些指标,所以有必要购买油墨和胶粘带,很难买到。从而直接影响到印刷、复合成本。

四、油墨和胶水转移的质量主要与粘度有关。粘度越高,传递效率越差

,因为溶剂的作用是溶剂树脂或添加剂、添加剂等,给流动性,使油墨和胶水容易分散。粘度过高时,处于过饱和状态,流动性差,不能均匀分散。相反,它以簇的形式出现,很容易堆积在一起。这样,油墨、胶水就不能顺利进出网孔,更不用说转移了,所以很容易产生堵塞。

五、油墨和胶水粘度的变化与固读的关系

如果油墨和胶水的复合粘度太小,说明油墨和胶水中的溶剂含量太多,而树脂和颜料相对较少,干燥时不能形成一层光滑的层,变白变暗,缺乏光泽。由于树脂是塑料粘接牢固的主要材料,所以涂料的粘度牢度与油墨的印刷粘度有关。选择合适的粘度和颜料的附着力。胶水中的溶剂过多也会导致混合不良、气泡和硬度差。一般涂料浓度控制在20%-30%,粘度以16-20秒为宜。

六、油墨和胶水的粘度控制与剩余油墨和胶水

的关系在生产中,油墨、胶水和溶剂的粘度不能恒定,这使得油墨和胶水的剩余次数增加,数量增加。遗憾的是,这些残留的墨水不容易再次使用。性能发生变化,颜色变暗,流平性差,有杂质,刮擦不干净产生气泡。如果胶水保存不好,就会凝固,复合材料的牢固度会变差,对印刷质量有很大的影响。如果用粘度计精确控制油墨和胶水的粘度和溶剂的加入量,将大大减少油墨和胶水的剩余次数和数量。

七、油墨和胶水粘度变化与生产管理的关系。如果管理不善,工人在印刷和配制过程中,只有很长一段时间才加入溶剂,有的总是不加溶剂,这不仅浪费油墨和胶水,而且使图案变形,复合物均匀性和牢固性差,直接给公司造成经济损失。特别是印刷品隔几个月需要重新印刷时,由于无法用准确的数据记录第一次印刷的粘度值,操作者根据经验估计粘度值的范围,误差较大。当各种油墨、胶水的浓度和粘度需要重新分配时,需要多次打样校对,不仅浪费时间和人力,而且浪费原材料。

八、控制油墨和胶料的粘度,以确保产品质量

XX有限公司是一家专业从事塑料印刷材料的企业,经过多年的不断探索和反复试验,已成功研制出一种油墨、胶水粘度自动跟踪调节仪。本产品根据油墨和胶水流动循环的原理,自动跟踪油墨和胶水的粘度变化,调整溶剂的加入量,达到设定的油墨胶粘度值。使其稳定在0.5秒的范围内。对于采用自动粘度跟踪调节器控制的产品,通过记录不同版本的印刷、复合粘度和生产过程的设定值,可随时再现原图案的精度和复合效果,省时省力,提高产品质量,使产品模式清晰、层次分明、一致。


无溶剂复合胶辊,为什么要进行平衡处理?

无溶剂胶辊是高速胶辊。胶辊的平衡是设计和制造的关键因素,也是保证胶辊质量和性能的必要途径。为什么要平衡无溶剂复合胶辊?本专栏将详细解释。

1,平衡的目的

胶辊平衡的过程是改变滚子质量的分布,使其重心与支承轴承的轴线一致。平衡的目的是减少振动。

当胶辊的重心偏离由胶辊两端的轴承确定的旋转轴时,会产生不平衡。如果处理不当,会产生过度振动。当速度增加时,振动也会增加。

振动是高速复合机的一个重要问题。振动过大会导致复合材料质量下降,影响机器本身的正常运行。过度振动可能会导致以下问题:

(1)降低机器的机械效率。

(2)导致压力不均,导致涂层成分不均匀。

(3)增加滚柱轴承的磨损。

(4)影响基板张力的稳定性。

(5)限制或降低机械速度。

(6)增加基材的起皱。

分层)

层过热。

2、平衡的原因及处理

相应的不良平衡状态是失衡,包括静态失衡和动态失衡。

1)静不平衡的原因及处理

常见的静不平衡主要原因有:

(1)铁芯缺陷或不规则。

(2)处理不良。

(3)芯管内部偏心。 (或其他缺陷)

静态平衡是通过在胶辊的垂直轴和旋转轴的一个部分(也称校准面)上放置(或移除)配重来实现的,以确保胶辊静止时的不平衡量在规定范围内。

2)动不平衡原因及处理方法

动平衡是指胶辊在旋转过程中的平衡。静态平衡胶辊不一定是动态平衡的。辊子轴应静态和动态平衡。当转速和长径比增大到一定值时,平衡成为关键问题。

动不平衡的原因可能与静不平衡相同,但也可能与形状、圆柱度差等因素有关。动平衡可以解决静不平衡和动不平衡的问题。

铁芯必须先由其加工厂进行动平衡加工。重新包装胶水时,应重新检查平衡情况。胶辊涂布后还需进行动平衡试验。

动态平衡是通过在胶辊垂直轴和旋转轴的两个或多个部分上放置配重来实现的。同时,校正两个或多个胶辊横截面上的平衡(也称为前对准),以消除剩余的不平衡,以保证胶辊转动时不平衡量在规定范围内。动态平衡通常称为双面平衡,相应地,静态平衡也称为单边平衡。

完美的平衡只有在理论上才能实现,即使能够达到,其成本也未必可以接受。因此,通常是确定一个可接受的平衡值。需要考虑以下因素:

(1)机器的运行速度。

(2)胶辊本身的结构刚度。

(3)cots使用条件。

(4)轴承等的刚度


油墨引发的21个印刷不良问题“大汇总”!

本文主要总结分析了21种油墨问题引起的印刷缺陷的原因及解决方法。

一、色相不良(无法导致标准色相)

1.油墨粘度过低

解决方法:加入原色油墨

2.油墨分离沉淀

溶液:不断搅拌油墨桶

3.低墨量

溶液:增加油墨量

4.油墨转移不良

溶液:检查滚筒和印版

(1232)

二、粘度差(达不到设定粘度)

1.换墨

解决方案:之后在油墨循环中,产生泡沫的

2.溶液为:加入消泡剂(萃取液)(())(溶剂)(溶剂)(溶剂)(溶液)(溶液):加入专用溶剂(())。)

4.过量水稀释

溶液:加入粗制油墨和增稠剂

三、干燥不良(干燥太慢)

1.油墨粘度过高

溶液:稀释油墨

2.堆积油墨

解决方法:调整印版压力和版面的高差

3.油墨干燥不良

解决方法:加入快干剂

4.并将水倒在纸上,吸墨不良

解决方法:换成吸墨较好的纸张

四、叠墨

1.版厚不均

解决方法:校正版面高度差

2.版超压

溶液:降低印版压力

3.油墨粘度过高

溶液:加入稀释剂

4.油墨过多;

溶液:减少油墨量

五、产生毛边

1.油墨粘度过高

溶液:降低油墨粘度

2.油墨干燥速度过快

2.8)解决方案:添加缓慢干燥试剂,调整干燥速度

3.印版压力过高

解决方法:降低印版压力

4.纸粉混合

溶液:过滤油墨

六、印刷不清

1.印版不匀厚度大,硬度低;

解决方法:纠正高度差和硬度布局

2.版压力过大;

溶液:调整版压

3.油墨粘度过高

溶液:调整粘度

4.油墨量过大

溶液:调整油墨量

(1232)

七、油墨转移不足纸张

1.印刷压力不足;

解决方法:增加印刷压力

2.印不好;

(解决方法:检验版的硬度

3.纸张飞溅程度过高

解决方法:减少

油墨

张力不足)

油墨

压力过大

溶液:增加彩色印刷压力

2.底色粘度过高;

溶液:降低背景粘度

3.油墨的背景色干燥太慢;

溶液:为了加快基墨的干燥速度,

4.,底色较深;

溶液:改变颜色顺序

(())(())(泡沫)产生(())(())(())。

溶液:加入消泡剂

2.油墨循环不足;

溶液:增加油墨循环

3.油墨从管道进入空气中;

溶液:避免回流管插入油墨

4.油墨粘度过高;

溶液:降低油墨粘度

十、印刷表面的水印

1.粘度太大,涂布量太大;

溶液:增加网点读数,增加油墨量

2.油墨过度稀释;

溶液:加入增稠剂或原稿油墨

3.油墨吸收不良;

溶液:降低油墨的表面张力

4.油墨质量差

解决方案:更换油墨

十一、干燥过快

1.油墨干燥过快;

溶液:加入慢干剂

2.油墨稳定性差;

溶液:加入慢干剂

3.油墨流量太小;

溶液:加墨流量

4.车间温度过高;

解决方案:车间采取降温措施

十二、堵版

1、油墨流动性差;

解决方法:降低油墨粘度,调整循环系统

2、油墨干燥过快;

解决方案:加入慢干药剂

3、油墨稳定性差;

解决方案:调整油墨稳定性

4、油墨变成纸粉和灰尘;

溶液:过滤油墨

(1)

242)

5、油墨粘度过高;

溶液:降粘

(1234)出现斑点

1.消泡剂添加过量;

溶液:添加2.油墨膜过薄时,注意适量

解决方案:加原稿油墨

3.油墨粘度太低,

解决方法:加原油墨

十四、凹痕现象

1.印刷版面不匀;

解决方法:校正纸张厚度

2.认为纸张太薄,瓦辊间凹凸;

解决方法:更换纸板并使用较厚的纸板

3.印刷滚筒运转不良

解决方法:调整印刷版辊

4.印刷压力过大;

溶液:调整印刷机

十五、油墨转移不良

1.油墨粘度过高;1.1.溶液:加入稀释剂(())(油墨)(油墨)过多泡沫;(())(())(溶液):视情况加入消泡剂,搅拌均匀。)

3.循环管道泄漏;

解决方法:更换管道

4.,用墨水残渣堵塞管道;

解决方法:清洗残墨

十六、印版磨损过大

1.印版压力过大;

解决方案:降低印版压力

2.印刷压力过高;

解决方案:减少

3.版材厚度不够;

解决方法:纠正版面高度差

十七、油墨涂胶

1.溶剂使用错误;

解决方法:使用专用溶剂

2.混合其他品牌的油墨;

解决方案:确认供应商调配前

3.存放不当(未密封);

解决方法:更换油墨

4.油墨储存时间过长;

解决方案:更换油墨

(1)242)

十八、版区油墨

1.版转移太大;

解决方法:减少油墨量

2.印刷压力过大;

溶液:放松印刷压力

3.油墨干得太快;

溶液:加入慢干剂

4.纸粉混合其中;

解决方案:过滤油墨

十九、版不易清洗

1.油墨干燥过快;

解决方案:添加慢干剂

2.存放和清洗印刷版不当;

溶液:彻底清洁并妥善储存

3.油墨吸收力强;

溶液:清洁

二十、耐材料性差

1.耐光性差

2.耐水性差

3.耐磨性差

解决方案:与油墨供应商协商并使用适当的油墨和水配合

二十一、高泼水纸印刷不良

油墨粘度低;

解决方案:增加油墨粘度

印刷台表面张力过高;

解决方法:降低油墨表面张力


印刷不清晰=停机擦版?塞版问题不解决好一切白搭!

  在印刷过程中,经常会出现印刷不清晰的问题,造成印刷不清晰主要原因是印刷版塞版,本文主要介绍塞版现象的形成原因,从印刷版压、油墨粘度、油墨颗粒、油墨PH值四个角度展开。

  在印刷过程中,经常会出现印刷不清晰,尤其是印刷网点和小字的时候。印刷不清晰最常见的解决方案是停机擦版,只要将印刷版清洁干净了就可以印刷了,但是印刷一阵子又要停机擦版,这样严重影响印刷机的生产效率,而且生产损耗也会比较大!

  要想解决印刷不清晰现象,首先得找准病因!造成印刷不清晰主要原因是印刷版塞版,那么造成塞版现象的原因是什么呢?下面来做个分析。

  一、印刷版压:版压的压力调整的过大

  印刷版压是指印刷版与网辊的间隙。在生产过程中为避免出现印刷露白等现象,会把版压压力调整的过大,也就是印刷版与网纹辊间隙变小。当间隙变小时,印版与网纹辊之间的摩擦力会增大,造成印版变形,造成油墨粘在细字或网点的多余部位,从而出现印刷不清的问题。因此,当印刷不清晰时,就要考虑印版压力是否过大,造成印版变形。

印版压得太大→印版与网纹辊之间的间隙变小→印版与网纹辊之间的摩擦增大;印刷不清

二、油墨粘度太高

油墨粘度过高,也会造成堵塞问题,而形成原因基本上与油墨流动性差相同!如果是这样的话,降低油墨的粘度可以解决堵塞的问题。还有一种情况是灰尘和纸粉落入油墨中,灰尘通过油墨系统转移到印版上,形成堵塞现象。

三、油墨颗粒较大

油墨颗粒也会影响堵塞现象。当油墨颗粒比较大时,油墨容易结块,造成印糊不清,这时需要过滤的油墨就可以解决了。很多企业会在机前进行油墨过滤,在使用中也会进行油墨过滤动作。

四、油墨的pH值过高

如果油墨的pH值过高,碱度会增加,干燥速度也会加快。如果油墨的干燥速度比印刷版快,就会产生糊状物,导致印刷不清晰。这也是颜色叠加时pH值由高变低的原因之一。

综上所述,印版压力调整过大,油墨粘度过高,油墨颗粒大,油墨pH值过高。因此,当打印字迹不清时,不要停下来擦拭印版,找出原因再开始!


在冬天,如何避免纸板耐破不达标?

瓦楞纸板的耐破性不合格是最常见的质量缺陷之一。本文主要介绍如何通过工艺调整来解决这一问题。

一、纸箱对爆破强度有特殊要求

瓦楞纸箱在使用和运输过程中不可避免地受到冲击。为了抵抗这种影响,避免损坏,瓦楞纸箱应具有足够的爆破强度。所谓耐破强度,是指瓦楞纸板在规定条件下,在垂直于试样表面的单位面积上所能承受的最大压力,单位为千帕。通常用爆破强度试验机进行试验。

二、在我国的生产过程中经常出现冬季耐破性低的问题,这种问题在我们的生产过程中经常发生。冬天,同样的纸张和同样的设备,但纸板的物理指标却不一样。主要表现为边压增大,抗爆裂能力低。在这里我们谈谈如何通过过程来解决不达标的问题。

三、从以下四个方面调整和提高纸板

1、的耐破强度,降低压辊压力,使生产保持恒定速度,并在纸板生产中适当添加胶水

,底纸和芯纸压力过大,损坏纸纤维。我们应该给辊加适量的压力,并保持压力。胶水的用量是给纸板增加水分,纸板的耐破性也会提高。

2、减小预热角度,避免因过度干燥而造成失水。

在高速生产中,许多操作人员会加大预热滚筒的涂布角度,导致生产过程中失水,表面和内部纸张过度干燥,严重损坏纸纤维。因此,在纸板加工中,应注意合理使用蒸汽压力、包装角度、车速(单面机应避免在共振点运行)和胶量,以保证纸板的粘合质量,避免过度干燥和失水。

3、在生产过程中,合理调整胶量以提高粘合强度

,有时我们会考虑边压强度,这样会降低糊量,或者温度控制不好,导致纸板附着力不足。当纸板受力时,纸张会分离,导致纸板的耐破强度不足。在生产过程中必须考虑粘结强度的重要性。

4、使用胶水添加剂来增加附着力

最后,可以考虑其他方法。可选用能提高粘结强度的添加剂来弥补现场作业的不足。


为什么同一桶油墨印刷颜色不一致

墨水颜色的变化有很多原因。有时,颜色会因油墨配方不同而不同。有时,油墨清洗不当会使前一种颜色的油墨流入下一种颜色,这也会导致颜色不均。但印刷机经常遇到同一桶油墨,经常出现色变,这是怎么回事?

印刷颜色不一致会严重影响产品的美观性,引起客户投诉并退回纸箱厂。一般来说,同一桶油墨的印刷颜色变化有两种情况:一、机器上的油墨已经产生后,颜色发生变化;二、一桶墨水多次使用产生变化。本文关注第一个案例!

一、墨水总是放在机器上后产生的,这很容易引起颜色变化。

在大批量印刷生产中,如生产娃哈哈、统一方便面、蒙牛、伊利等产品时,经常会出现同一油墨印不同颜色的情况。这些订单量很大,每次印刷都要花很长时间。早上机器上的墨水可能要打印到下午。在这段时间里,颜色很容易波动。印刷之初,颜色正常。印刷1.5小时后,颜色开始变暗。这时,操作员喜欢在墨水中加水,使颜色变浅。经过5小时的重印1.,颜色的颜色密度下降,变得更轻。这样一来,这批货的颜色就大不一样了。

二、改进方法:收集印刷机的生产颜色数据,取样,并定期调整油墨

控制油墨的方法有很多,但在生产过程中,经常会看到油墨颜色发生变化之前,并没有阻止颜色的变化提前准备好墨水。为了使同一批订单与色彩生产一致,必须考虑印刷机械的因素。此时,有必要采集打印机的生产色彩数据,取样,并留出适当的间隔时间来调整油墨!具体操作步骤如下:

1、确定合适的速度:在相同粘度的油墨中进行车速颜色验证,车速分别为80张/分钟、120张/分钟、160张/分钟,然后取样排列三种颜色,看是否有差异。例如,如果颜色稳定,则速度应设置为120左右。

2、测试油墨以确定适当的调整时间:同一桶墨水的速度控制在120-130张/分钟,监测油墨粘度,每15分钟采集一次颜色样本。生产4小时后,均匀分布颜色样品,以检查颜色变化。如果颜色每50分钟改变一次,则需要在大约40分钟后开始墨水调整。

3、以上两项完成后,取中间数进行生产监控,以保持颜色一致。

三、根据本厂设备的特点进行合理调整

,由于每台设备的结构不同,网纹辊的工艺也不同,印刷的颜色也不一样。因此,有必要根据工厂情况合理使用设备,以达到预期目的。色彩控制不仅要了解油墨的使用,更要了解设备的使用。在生产操作中,要达到最佳的印刷效果,必须建立规范的操作规程,这是企业发展的方向。


九大薄膜印刷工艺优劣势对比

印刷胶卷有多种方法。最常见的是溶剂油墨凹版印刷。这里有九种胶卷印刷方法。不同印刷方法的优点如何?溶剂油墨柔性版印刷

1、溶剂油墨柔印是一种传统的印刷方法,质量很好。由于溶剂型油墨的表面张力较低,对薄膜表面张力的要求不如其他油墨严格,因此油墨层强,工艺相对简单。然而,溶剂对环境和人体有害,是一种即将被淘汰的印刷方法。

2、组合印刷

组合印刷又称复合印刷,是世界包装印刷行业最先进的印刷方法。根据图案设计的不同,采用多种方法对同一图案进行印刷,以达到最佳的视觉效果。

3、UV油墨压花

UV油墨压花是一种印刷质量好、效率高的印刷工艺,是目前最发达、最适合中国国情的印刷工艺。由于国内压花设备一般没有紫外线装置,薄膜印刷受到限制,因此设备更新改造是薄膜印刷的必要条件。

4、UV油墨柔印

UV油墨柔印成本较高,但对薄膜表面张力要求相对不严格。一般厂家采用水性油墨印刷,UV上光可以降低成本,提高印刷效果。

5、UV油墨丝网印刷

UV油墨丝网印刷是一种新的印刷工艺,可以单张或卷筒印刷,成本高,质量好。单张印刷不需要在架子上烘干,辊印可以高速进行。

6、水性油墨柔印

水性油墨柔印是世界上最先进的印刷方法,成本低、质量好、无污染。但工艺要求严格,薄膜表面张力必须大于40达因,对油墨的pH值、粘度有严格要求。该工艺是我国大力发展的一项技术,但由于设备的限制,发展缓慢。

)油墨

溶剂印刷)

丝网印刷

油墨

。一般单张纸用手工印刷,卷筒材料用联动机印刷。

8、凹版印刷

凹版印刷质量是所有印刷方法中最好的,也是国内软袋厂常用的印刷方法。

9、普通树脂油墨印刷

普通树脂油墨印刷是最常用的方法。由于干燥问题,有两种干燥方法:切割纸张并将其挂在架子上晾干。该方法具有干燥时间长、面积大、易擦脏和涂膜等优点。不要把油墨包在薄膜上,应注意避免印在覆膜上,防止覆膜失败。


食品软包装材料的印刷适性、印刷方式和复合方式

食品软包装材料的印刷适性、印刷方法和复合方式是软包装厂员工必备的知识。本文对此作了详细说明,以供参考。

1、普通食品软包装材料

PE薄膜油墨附着力差,需要通过电加工来改善。润湿张力是评价电晕处理质量的常用指标。结果表明,LDPE、LLDPE膜和HDPE膜的最佳膜厚范围分别为38~420mn/M和40~44mn/M。

LDPE薄膜具有膨胀强度低、延伸率高、套色困难等特点。因此,在印刷时,张力控制要小,张力要恒定。如果是多色套印,为了保证套印的精度,最好使用大滚筒印刷机。低密度聚乙烯薄膜经少量加热后会软化。容易拉伸变形。因此,在印刷和干燥时,LDPE薄膜的表面温度不应超过55℃。为了防止油墨粘附,复卷时应将胶片温度冷却到35℃以下。

与PE相同,PP薄膜对油墨的附着力差,印刷前应进行电晕处理。PP薄膜的润湿张力为10~14mn/m。常用聚酰胺油墨、氯化聚丙烯油墨(复合)印刷。用聚酰胺油墨印刷PP薄膜时,油墨附着力低,经过约一天的老化后,表现出良好的附着力,如果同时使用聚氨酯胶粘剂复合膜,则会出现剥离力低的失效。

PET薄膜不易拉伸,张力控制要求低于PE薄膜。它通常采用内印工艺印刷,并与CPP结合制成蒸煮袋。PET薄膜绝缘性好,在印刷过程中容易产生静电,不易消失。严重的情况下,胶卷会被滚筒吸收而无法打印。因此,在高速印刷时,需要使用静电消除器。聚酯薄膜的干燥温度可以控制在较高的范围内,但薄膜表面温度不应超过85℃。缠绕时,薄膜应冷却至室温或略高于室温。它不同于食品的柔性印刷。例如:软包装印刷是在滚筒状承印物表面进行印刷。如果是透明胶片,你可以从背面看到图案。有时需要打印一层白色油漆或使用内部印刷工艺。

内印是利用反像印版将油墨转移到透明印刷材料的内侧,使正面图像显示在印刷品正面的一种特殊印刷方法。与表面印刷品相比,内层印刷品光亮、美观、色泽鲜艳、不褪色、防潮耐磨;由于内印后油墨层夹在两层薄膜之间,不会污染包装材料。

内印工艺的印刷色序与普通的表面印刷相悖。例如,普通的印刷首先用背景色印刷,而内部印刷是最后一种。内印是塑料复合包装印刷的一种独特工艺,在印刷设备上已实现了多样化、多功能化、系列化。如引进各种型号的塑料包装凹版印刷生产线,将吹塑、印刷、复合、切割、制袋等工序联系在一起。二是用柔印机印刷塑料薄膜。柔版印刷机和干式覆膜机组成生产线。

3、食品包装材料的复合模式

软包装材料一般不使用单一材料,而是复合薄膜。主要的复合方法有:

①湿法复合法

在基材(塑料薄膜、铝箔)表面涂一层水溶性胶粘剂,然后用压辊与其它材料(纸和玻璃纸)复合,然后通过热干燥形成复合膜干燥通道。本方法适用于干食品的包装。

②干燥复合法

首先将溶剂粘合剂均匀地涂布在基材上,然后将其送入热干燥通道,使溶剂充分挥发,然后立即与另一薄膜复合。例如,聚丙烯薄膜(OPP)通常在印刷后通过干法复合工艺与其他材料复合。典型的结构有:双向拉伸聚丙烯薄膜(BOPP,12μm)、铝箔(AIU,9μm)和单向聚丙烯薄膜(CPP,70μm)。其工艺是将溶剂型干胶粉通过滚筒涂布装置均匀涂布在基材上,然后送入热干燥通道使溶剂充分挥发,然后用复合辊与另一层薄膜复合。

③挤出复合法

将从T型铸模狭缝挤出的帘幕状熔融聚乙烯用夹持辊压紧,流涎到纸或薄膜上,进行聚乙烯涂层,或从第二进料部供给其它薄膜,聚乙烯作为粘结层。

④热熔复合法

将聚乙烯和丙烯酸酯共聚物、乙烯基酸乙烯共聚物和石蜡一起加热熔融,然后涂布在基材上,立即与其他复合材料复合并冷却。

⑤多层挤出复合法

通过多台挤出机将各种性能不同的塑料树脂挤出模具,形成薄膜。本工艺适用于保质期较长的食品包装,无胶粘剂和有机溶剂,无异味和有害溶剂渗透。例如,普通结构的LLDPE/PP/LLDPE具有良好的透明度,厚度为50~60μM;如果保质期较长,则需要5层以上的高阻隔共挤膜,中间层为高阻隔材料PA、pet和EVOH。


印刷位置总是不规律的跳动,真正的原因可能是这个!

在纸箱印刷过程中,印刷位置不准确,经常跳跃。一般来说,跳跃有两种,一种是有规律的,即会偏离多少个位置;另一种是没有规则,一种向前,另一种向后。如何解决这个问题?

场景描述:近日,山东某厂印刷机经常出现开槽不规则的情况,位置差在5-9mm之间,送纸总是卡在前挡板上。

故障排除:

1.技术人员首先调整前挡板的高度,发现有两块纸板被抬起,放下时发生卡纸。如何调整也是同样的问题。

2.之后,调整吸气量,上下转动风门,纸板就会粘在前挡板上。在

3.之后,送纸平台的底板被垫起,送纸较之前平稳,但送纸仍不规则跳跃。

4.调整了其他机组的压力间隙,使用了纸条,但问题仍然没有解决。

真因

后来,操作人员经过长时间观察,发现送纸平台的格板在上下过程中被卡住。此时,所有的送纸装置都被拆除并布置好。发现送纸装置的连杆轴承和控制格栅板生锈并积聚了大量灰尘,轴承也磨损了。

解决方案:

1.修复送纸装置的连杆轴承和控制格栅板的装置。

2.彻底清洁设备。

程序价值:

延长设备使用寿命

减少不良产品的产生,减少损失

减少设备大修的次数和成本

体验:设备的清洁和维护非常重要!纸箱厂在日常生产中一定要做好设备的三级保养,从源头上减少类似事故的发生!


凹印稿件设计的奥秘,节省成本就靠它了

凹版手稿要美观美观,但更重要的是方便凹版印刷,节约印刷成本。要做到这一点,你可以采取浅网加深,脏版等10个窍门。

1、浅网加深

在凹版印刷版式设计中,如果有红蓝套印、红黄套印、蓝红套印、黑红套印或黑蓝红黄套印,且暗点小于25%,建议在制版过程中整体加深3%~5%。

在第一次印刷中,用在加深版辊上的油墨可以用稀释剂稀释,这样可以保证在色调相同的前提下不会出现“浅点漏印”现象,在印刷行业也叫“干版”;。

2、脏版

在凹版印刷版式设计中,还应注意的是,如果有大面积的白色承印物,最好不要设计特殊的浅黑色、蓝色、红色等挂网前后的刮印方向,否则白中带脏;会在印刷过程中出现,在印刷行业,也叫“刮不干净”;。

3、

凹版印刷的套印精度只能达到0.2mm,所以笔划小于0.4mm字符和图形(尤其是字符)不能用多色叠加打印,只能用单色墨水打印,否则容易造成重影现象(套印不准确)。

小字型镂空时,最好用单色镂空印刷,不要用多色叠加镂空印刷,更不要用照片的底色直接镂空印刷,对于小字小图案,不适合使用文字图案镂空和套印文字图案。要注意文字的大小和笔画的粗细。

太小的字符和太细的笔画可能无法打印,这往往导致打印失败,甚至丢失钢笔。如果字号太小,笔画过多浓密,线条太粗或印版太深,很容易出现“贴字”现象。凹版印刷的转移性能不如平版印刷。有个堵板的问题。一般来说,我们应该尽量避免使用低于10%的网点。特别是大面积的底色要避免网点太浅,否则网点复制效果不好,容易造成色彩不均,容易变色。即使一开始可以印刷,但由于太浅,在印刷过程中容易因版辊磨损而影响色调,而印版的印刷阻力较低。大面积浅色印刷建议采用专色印刷。

4、加亮

当一个文本模式和另一个文本模式完全嵌入和套印时,浅色文本图案应扩展到适当的大小(通常为0.2mm—0.4mm)以与较暗的文本图案重叠,否则,在印刷过程中很容易在接缝处露出背景色。

至于多少光与颜色有关,如果两种颜色是相反的颜色,重叠部分会产生黑线,这会影响美观,所以应尽量减少扩展。

5、专色版的设置

商标、光幕套印、过色、小号印刷(5有许多颜色纯度高、色彩鲜艳,还有一些特殊颜色如荧光色、透明色、金、银等特殊颜色,只能用专色印刷。这时,专色印版辊必须制作成印刷品。由于颗粒较粗等原因,一般的珠光墨、金墨、银墨都不适合挂浅丝网印刷。

6、色序排列

一般来说,内印是从深色到浅色,而表面印刷则是先浅色后深色。二者看上去不同,其实从肉眼看顺序完全一样,即先看为暗。用照片进行彩色打印时,应连续打印三种原色,中间不应夹杂其他专色。否则,不利于三基色的叠印和各层油墨的融合。塑料凹版印刷的色序一般是K、特殊1、特殊2、特殊3、C、M、Y、K。

特殊产品可以特殊处理。黄金通常放在第一种或第二种颜色,银色一般放在最后一种颜色(其他地方可根据特殊需要放置)。专色(特别是大面积特殊背景色)一般放在黑色和蓝色之间,这样可以使大面积的特殊背景色通过更多的印刷单元,保证墨层充分干燥,有利于减少溶剂残留量。当然,有特殊需要的也可以放在其他地方,比如有些页面的特殊背景色上有暗线,所以特殊的背景色必须放在C(蓝色)、m(红色)、y(黄色)之后。

7、板块共享

为了节约成本,同一系列的大多数产品都会有一个共同的板块。哪种布局可以共享?一般来说,决定印版是否可以共用,应考虑下列因素:

当共用白板时,凹坑的形状是否相同,以及白板是否置于制袋的光点之下。

共用银牌时,要看是否有小银字,边框线的形状是否一致,每套银牌的色序是否一致。对于普通版本,颜色序列号应一致。第一个色码块的下边缘应与任何光斑的下边缘对齐。钢板的周长、长度和图案必须一致。

8、纵横图案的设计原则

应特别注意图案和线条在纵向上的某个位置,否则在印刷和卷绕时,均匀的位置会产生爆裂的棱纹,压力会导致油墨回粘。在这种情况下,可采用适当减小油墨层厚度的方法。如果美术设计师不考虑制袋和裁剪过程中的误差,制袋和分切都会很困难。

复合袋的周围应设计成类似颜色或透明。如果包装袋或卷材的上、下、左、右色差较大,在纵横向组装后的组装位置会有明显的对比。由于制袋机、分切机、自动包装机的切割不能绝对准确,一般会有±;1mm的偏差,因此在制袋或分切薄膜的切割位置会有一条较大的对比线,影响美观。

对于高强度复合袋和烹饪袋,为了提高强度和保护墨层,建议复合袋周围不要印刷颜色。对于大面积的背景色,当设计中没有透明边缘时,必须考虑将两侧宽度加宽1mm—2mm。这样,在切割和制袋的过程中,即使有偏差,也不会有透明边缘或铝箔或镀铝边缘。

9、分切跟踪线设置

检测线宽一般为2mm,一般设置为黑色或专色,最好是深色。

底色浅、文字版本或图案大面积版面无明显垂直对比边时,应加分切跟踪线,否则,半成品辊不能整齐裁切。

10、出血和

图案横向尺寸大于600mm,应考虑整体出血。另外,对于有金边和银边的白色涂层产品(电眼光标压在金银边上),在

10、的设计中,应考虑两侧0.5mm的出血和出血;1mm(通常按1mm增加),以避免在切割过程中由于轻微的切割偏差而使银边露出白边。同样,如果电眼光标被压在大面积的背景色上,流血也应考虑大面积特殊背景色。出血情况与金银边出血相似。

消光BOPP薄膜收缩率大,在板周长方向每图案增加1mm。

另外还需要考虑其他薄膜,如PET、PE、PVC。

不重视网纹辊清洗,不可能印出好产品!

网纹辊通过网孔传递油墨,网孔很小,在使用过程中极易被固化油墨堵塞,从而影响油墨的转移效果。因此,加工质量好的网纹辊,不注意清洗就不能印出好的印纹。目前网纹辊的清洗方法有以下几种。

1、手动清洗法

在网纹辊表面涂上清洗剂,用铜丝刷清洗镀铬金属网纹辊,用钢丝刷清洗陶瓷网纹辊。

这种清洗方法比较方便,不会产生污染,但如果清洗不彻底,会影响油墨的传递效果。一般适用于网纹较低或不太脏的网纹辊。

2、强腐蚀化学清洗法

将腐蚀性清洗剂(一般为碱溶液)均匀涂抹在网纹辊表面。如有必要,在网纹辊表面包裹一层塑料制品,以防止液体挥发。滚筒烧蚀1-48小时。固化后的油墨完全软化后,可用水或酒精清洗网纹辊,可采用手洗法和醋酸等酸性溶液相结合的方法进行清洗。

这种清洗方法清洗效果好,但对网纹辊有一定的腐蚀作用,会造成环境污染。

3、喷雾清洗法

将软化后的碳酸氢钠清洗介质喷在网纹辊表面,粉碎固化油墨,达到清洗的目的。碳酸氢钠是可溶的,无毒,与其他物质碰撞时晶体容易破碎。不会损坏网纹辊表面及墨孔壁。因此,该清洗方法具有良好的清洗效果,值得推广应用。

4、超声波清洗方法

将网纹辊浸入装满化学清洗溶液的超声波清洗槽中。清洗时网纹辊转动缓慢,液池中能发出高频声波的变频装置开始工作,使溶液振动产生气泡,产生向内爆炸和连续向内爆炸的爆炸力,油墨从网孔中流出,随着清洗液的流出,清洗时间一般为15~45分钟。但会使陶瓷涂层 的使用寿命不断增加 ,从而使涂层表面产生细小的裂纹 ,从而影响网纹辊的使用寿命滚轴。因此,有必要避免网纹辊,特别是陶瓷网纹辊的频繁清洗。


为什么做了各种调整,印品质量还是不稳定?

你知道吗?当印刷质量的稳定性受到严重破坏时,根本原因不是油墨本身的性能,也不是网纹辊的精度问题,而是由于网纹辊的墨孔在工作过程中被干墨堵塞。详细介绍了网纹辊堵塞的原因及清洗方法。

在生产中,油墨堵塞确实是一个令人头痛的问题。用10倍或20倍的放大镜可以清楚地观察到。

一、三大原因可导致网纹辊堵塞

墨孔底部的干墨,尤其是水性油墨,干燥后很难溶解在新油墨中,除非溶解时间很长。堵塞故障会降低墨孔的有效油墨传输。一般来说,网纹辊堵塞有三个基本原因:

a、更换印刷件时网纹辊清洗不彻底;

b、机器长时间不清洗网纹辊;

c、油墨干燥性能太快了。如果一个工人想做好工作,他必须首先磨砺他的工具;。因此,为了保持油墨的准确转移,网纹辊必须合理清洗。

二、五种清洁方法,必要的

a、化学溶剂刷涂法

将化学溶剂喷洒在网纹辊表面,并选择合适的细刷(陶瓷辊用不锈钢刷,铜丝刷用于金属滚筒)根据滚筒材料反复刷。该方法仅适用于粗钢丝网纹辊的清洗。其优点是成本低,清洗方便,对环境无污染;缺点是不能深入墨孔,清洗不彻底。墨孔底部的污垢和积墨很难清除。因此,墨孔体积无法恢复。

b、化学溶剂浸渍法

网纹辊全部或部分渗入pH值较高的强腐蚀性洗涤剂罐中,使溶剂溶解软化干燥的油墨,最后冲洗掉腐蚀性的清洗液和完全腐蚀软化的用清水墨水。虽然这种方法比较有效,但长期使用腐蚀性溶剂会穿透保护层,腐蚀钢体,不利于环保。

c、超声波清洗方法

将网纹辊浸入装有化学清洗溶液的超声波清洗系统的槽中。槽内变频装置发出高频声波,即溶液振动,产生气泡。墨孔内的干墨、树脂、涂料在内向爆炸力的共同作用下,在溶液振动和气泡定向爆炸表面上产生,从墨孔流出,随清洗液一起流走。清洗时间取决于滚筒的大小,以及油墨堵塞的情况,一般需要0.5-24小时。在这个时间里,滚筒在长期的高频超声波振动下,会损坏陶瓷层,对滚筒墨层、墨孔都会造成一定的损伤。此外,该方法占地面积大,投资成本高,工艺复杂。虽然有一定的清洗效果,但这种方法是否完善还有待检验。

喷在油墨

的压力下

喷不净

油墨 压力过低时,应注意

喷在油墨上

喷不净的油墨

,否则陶瓷层可能与辊体分离,压力不应超过0.1MPa。由于碳酸氢钠和碳酸氢钠是软化清洗介质,易溶解、无毒无害,符合全球环保要求。实践证明,该方法清洗效果好,可回收墨孔容积,现场直接清洗,包括墨桶、油脂、墨迹等,虽然近年才发展起来,但潜力巨大,值得推广。

e、塑料珠喷射清洗法

的原理与低压喷雾清洗法类似,但清洁粉使用塑料珠。这种清洗方法可使网纹辊的清洗速度提高30%,既能提高印刷质量,又能延长网纹辊的使用寿命。该方法具有塑料珠消耗量少、清洗过程中不排放有害物质和化学物质沉淀等优点,有利于环保、高效、安全。


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