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印刷露白并不是油墨、印刷版及纸板的问题!

在印刷曝光问题上,很多印刷机操作人员会认为油墨粘度低、印版转移不好、纸板吸收不良等,这些都会影响印刷曝光,但也有网纹辊堵塞的情况,造成印刷曝光。你考虑过这个吗?

早年,由于缺乏印刷知识,曾有一次印刷通用电气的标准纸箱,并揭晓了如何印刷。顺序很简单,有2种颜色,也就是说有一个很大的色块,在印刷过程中怎么做调整都是曝光的,而从油墨、印版、纸板都是调好的,还是印刷曝光。主要问题是:

1、油墨粘度在机器前13秒,如果发现曝光,会增加到20秒,调整结果仍然是白色的;

2、印刷版的硬度是35度,表明印版良好,没有问题;

3、纸板的吸光度测试正常。

几经调整,无论印刷压力如何施加,印刷品仍处于曝光状态,然后转移到其他设备进行印刷,一切正常。最后,当我想到网纹辊是否堵塞时,我用放大镜检查网纹辊,发现网纹辊严重堵塞。清洗并复制此订单后,一切正常。网纹辊的维护是非常重要的。介绍了几种清洗方法:

1、化学溶剂刷涂法:将化学溶剂喷在网纹辊表面,用铜刷刷洗。

2、化学溶剂浸渍法:将滚筒浸入高pH溶剂中。

3、超声波清洗方法:将网纹辊置于装满化学溶剂的槽中,槽内变频装置发出高频声波。

4、高压喷雾洗涤法:以碳酸钠和碳酸氢钠为清洁粉,高压喷涂网纹辊。

5、清洁垫清洁方法:将清洁垫安装在印刷滚筒上,然后倒入溶剂墨水桶中循环清洗。


四色印刷高速机竟变低速机,怎么改变你知道吗?

纸箱制造商通常购买高速印刷机,但它们都以低速运转。如果遇到多色或四色叠印,速度会变慢,总会出现脱墨、套印不准确、生产损失大、产品印刷质量差等现象,其实这些都是可以解决的。

案例

江苏省某企业,公司拥有5台印刷机,主要面向快速消费品客户。公司设备为国内名牌四色印花开槽机。当时公司的生产速度是120张/分钟,但经过工艺改进,达到了200张/分钟,这是怎么做到的?

生产条件

印刷机:国产品牌四色印刷开槽机,机器规格:2400mm*1200mm,最大速度:250张/分钟,四组刮刀,滚筒:250目,4种颜色;

纸箱:四种颜色:红色(带文字的字段)、绿黄、黑色,纸箱尺寸:1480mm*650mm;瓦楞类型:B,纸板厚度:2.9mm;

印刷传动方式:真空吸附传动。

首先,如果你想提高生产速度,你最怕的是脱墨和套印的问题。第一步是解决脱墨问题。

改进前,油墨的粘度和pH值调整如下:

第一颜色:红色粘度12秒,pH值:8.6;

第二颜色:绿色粘度13秒pH值:8.3;

第三种颜色:黄色粘度12秒pH:8.5;

第四种颜色:黑色粘度14秒pH:8.7(黑色与红色和黄色重叠)。

当生产速度超过120张/分钟时,工厂打开120张/分钟。没有办法提高速度,墨水明显有问题。如果油墨的粘度和pH值不受控制,则存在印刷效果差和脱墨问题。

改进后,油墨的粘度和pH值调整如下:

第一种颜色:红色粘度8秒,pH值:8.9(且油墨的颜色浓度应较高);

第二种颜色:绿色粘度9秒,pH值:8.5;

第三色:黄色粘度10秒,pH值:8.2;

第四颜色:黑色粘度12秒,pH值:8.0(黑色与红色和黄色重叠)。

经现场改进,印刷机车速度可达160张/分钟,但脱墨现象和套印效果仍不好,套印还存在一些问题,套印精度只能控制在1.5mm以内。通过测量纸板的套印厚度,可以解决套印的问题。

步骤

1、首先测量纸板的厚度,测量值为2.9mm;

2、纸板进入送纸轮后,通过第一彩色印刷单元,纸板厚度为2.7

3、,纸板厚度为2.65mm,而红色印刷面厚度为2.4 mm;

4、通过第二种颜色,纸板厚度为2.65毫米,印刷面为2.6毫米;

5、通过第三种颜色,纸板厚度为2.65毫米,第四色印刷面为2.45

6、,纸板厚度为2.6mm,印刷面为2.3mm。

可以看出纸板已经被压碎了。从送纸开始,纸板厚度减少了0.2毫米。背面第一种颜色的压力太大,纸板和印刷表面的厚度丢失,造成套印效果差。所以要想套印好,就必须增加印刷压力。较高的印刷压力会形成脱墨浆和印花浆,所以有必要降低印刷压力和送纸压力。

全压重调

1、首先测量纸板的厚度,测量值为:2.9mm;

2、调整送纸间隙,然后测量,纸板厚度为:2.85mm;

3、通过第一个彩色印刷单元,纸板厚度为2.85mm,而红色印刷面厚度为2.75mm;

4、通过第二颜色,纸板厚度为2.85mm,印刷面为2.75mm;

5、通过第三种颜色,纸板厚度为2.85 mm,第四色印刷面为2.73

6、,纸板厚度为2.82mm,印刷面为2.7mm。

印版压力调整

先将印版压力调到最大,然后逐渐降低印版压力。当印刷面出现在纸板上时,有些印版没有沾上油墨,所以有必要在印版背面贴上胶带,使印版平整,印版压力可以减少印版上的油量和油墨量。

上述调整后,车速可设定为200张/分钟,脱墨现象得到解决,但印刷位移仍为1.5mm。然后通过现场搜索,发现问题出在送纸单元。速度过快时,后面的送纸人员会在送纸部堆积过多的纸张,送纸导杆不使用。上刀和下刀之间的间隙为5毫米。

送纸单元调整

1、将送纸部分的后挡板宽度调整为652mm,纸板宽度调整为652mm,以防止纸板来回移动。

2、当纸板的宽度变小时,导纸杆被卡在送纸部上方的纸板上,形成一个ang,即一张纸被调出,一张纸从顶部向下。这样,送纸延迟、套色不准确或纸张输出偏斜都不会因纸张过重而引起。

开槽单元调整

在开槽刀座的边缘增加了一个拉丝海绵,减少了开槽间隙。调整后上下刀架间隙为2mm。

印刷机经过几次调整,再将印刷速度提高到200张/分钟,所有印刷和配色都正常,但印刷效果优于低速印刷。低速油墨层比较厚,但颜色不够漂亮。通过后期的进一步改进,减少了擦版次数,平均每小时生产1万多元。


凹印机烘箱很容易变形是咋回事?怎么解决?

凹印机干燥箱体积大,结构复杂。另外,它是由厚度为1-6mm的薄板材料制成,因此在制造过程中容易产生各种变形问题。因此,它已成为制造所有铆接和焊接零件中技术含量较高、难度较大的零件之一。

1、下料过程中的变形问题及预防措施

为防止干燥箱在下料过程中变形,应在下料的同时检测下料对角线尺寸,并严格控制材料的尺寸公差。如活动箱内罐内板一般采用不锈钢,不锈钢膨胀系数为普通钢板的1.5倍,导热性差,厚度一般在1.5-2mm之间,属于薄板类。因此,采用数控等离子切割机进行切割时,内板不可避免地会产生波浪变形。

首先必须清除每个切割板周围的氧化膜和毛刺,然后放在平台上,用板条轻轻敲打或用木锤沿波浪变形部分边缘分散锤击来释放应力,使波浪变形平缓。

2、通风管的变形及预防措施

通风管的弯曲角度应设计为330°;~345°;一般对材料的要求是:平直、准确。弯曲角度是由折弯机的弯曲功能来实现的。在弯曲过程中,应选择合适的模具。考虑到材料固有的回弹性能,弯曲角度通常应超过预定的弯曲角度8-10°;。

此外,还应确保通风管道的空气喷嘴面板与干燥箱面板成型后的角度一致。因此,在装配烘箱内衬时,可采用反向变形的方法,即通风管的风嘴板与烘箱的面板保持一定的角度,使成型后两者的接合处形成一定的弧度,凹陷深度与水平面2-3mm,焊接后可自动调平。在制造

的过程中,板

的外侧和箱体

的外侧要去毛刺(

mm),箱体

的外侧要用锤子

干燥。如果外板变形面积不大,可用锤击整平;如果变形面积较大,可用三辊板机将外板放在辊板上方的衬板上,并反向滚动。

4、内衬的变形及预防措施。为了避免这种变形问题,在装配内衬时可采用对称制造方法,即先焊接两侧的风管,再连接中间通风管;焊接时,先焊接中间侧板和通风管,再封闭后壁板,内罐整体组装后改为整体焊接,焊缝形式改为分段对称焊接法。

内风室是烘箱的核心部件之一,在内风室装配过程中,主要由风管、风管间通风管、前后面板、上下密封板、进风口、圆弧板、配风板、后壁板等组成前、后面板之间的通风管和风道应与内衬和外侧板连接。然后,以气室前面板为基准,倒装,保证前面板的四个角始终与平台面接触,然后再组装内侧板、上下密封板和后壁板。装配完成后,用锤子锤击交替焊缝,以释放焊接过程中产生的应力。需要注意的是,焊接时,罐的两端应固定,然后再进行全位置焊接。

5、干燥箱固定箱外板的变形及预防措施。据不完全统计,总高度为1.4m的固定盒组装后,变形量约为2.5~3mm;总高度为1.6m的固定盒组装后,变形量约为3~4mm;总高度2.4m的固定箱安装后变形量约为3~4mm,变形量约为5~7mm。为尽可能避免上述变形问题,在固定箱的外板和围板装配时可采用反向变形法,即在焊接前将外板上下边缘锤击,使其产生一定的预反向变形。预反向变形量根据固定盒的总高度进行调整,一般为总高度的2%左右。焊接后,焊接变形产生的内应力会引起外侧板的变形,从而抵消预反向变形,从而达到矫正固定箱外侧板变形的目的。

6、变形问题及预防措施

一般情况下,烘箱外板宽度为1000~2500mm,板厚一般为3mm。在焊接时,由于板厚和外板的焊接方式不均匀,造成板与板之间的焊接变形不均匀。

为防止上述变形问题的发生,焊接前应将外围板放在平台上,用手锤沿外围板的外缘锤击,使该位置的板沿纤维方向延伸至1~1.5mm。外板与外板焊接完成后,预变形的外板将因热收缩而恢复原状,以减轻外板在焊接过程中的波浪变形程度。

区别于其他凹印机,复合软包装用凹印设备的十大特点

由于复合软包装材料大多印刷在塑料薄膜上,材料形式为滚筒式,所以复合软包装的凹印机是旋转式的,而卫星轮转印刷机只在一些小印刷厂使用,最重要的是单元式凹印转印机。

1、由于材料厚度小,一般放卷直径不大,所以结构可以更紧凑。有时放卷直径可以很小(例如不超过600mm),放卷架可以与输入部件在同一单元上,输出部件可以与绕线架在同一单元上。

由于材料厚度较小,仅采用搭接方式交接,不采用对接。

2、预处理装置不同于凹印机上的预处理装置。由于薄膜材料的附着力不如纸张材料,材料的表面处理是印刷成功的重要因素之一。因此,通常在放卷段出口安装以下预处理系统:电晕处理器和预热辊。凹印机的预处理通常是除尘、压平和温湿度处理(滚筒、单面和双面预处理箱)。

3、由于大部分为拉伸材料,整机张力较小,张力控制系统的精度、灵敏度和稳定性均高于普通纸张凹印机,特别是在进料前,退料系统对进料精度要求很高。同时,纸张检测必须采用大行程浮动辊。

4、由于大多数物料是可扩展物料,物料路径的布局应该更加严格(包括两个印记点之间的距离、胶带的缠绕角度等)。由于过渡辊直径较小,特别是在铝箔凹印机上,过渡辊的结构必须加以考虑,通常要求辊道光滑,且应尽量缩短过渡辊的行程。

5、由于张力小,皮带导向装置一般不需要使用液压传动机构。

6、由于一些软包装材料是热敏性材料,因此必须特别注意干燥和冷却系统的设计。

7、由于表面光滑,细层重现性好,静电辅助除墨(ESA)系统一般不使用。虽然一些软包装凹版机也配备了这种装置,但它们主要针对特殊产品和可能的纸张印刷。

8、由于大多数材料是透明薄膜,所以使用气动或超声波传感器代替光电传感器。由于同样的原因,配准扫描头和图像观察系统需要配备反射镜。

9、由于压印力和张力较小,与纸张和纸板凹版印刷机相比,一般机器的宽度更大,而且套筒式印版滚筒比纸张凹印机使用得多。

10、由于反向印刷和涂布是常见的,所以双向展开/移交纸盒的前后印刷单元更为常见。

柔印预印的缺陷,你都知道吗?

柔版印刷的网点增加一直是同行批评柔印质量的最大原因,因为柔印过程中有两个压力需要控制,一个是印版在网纹辊上的着墨压力,另一个是印版在网纹辊上的印刷压力压花辊。由于预印所用柔版的硬度一般在肖氏70度左右,当各辊的切线引起机械误差时,印版会因硬度而发生变形,网点增加难以避免。早期柔印质量控制的重点是机长对两种压力的控制,因此印刷质量与操作者的个人因素密切相关。一线操作人员的技能和素质决定了每一次印刷的质量,所以柔印质量浮动、网点增益不稳定是不容易理解的。由于柔版印刷的网点尺寸较大,柔版印刷中使用的印版线条数从未超过133lpi,最小网点尺寸为2%。与凹版和胶印的175lpi相比,在高层次显示方面明显不足。

行业对柔印产品质量的责难,而隐色调要求层间开而不合并,目前难以实现;

胶印四色套印可以实现多种颜色,柔印多专色和两次套印,使得印刷成本过高;

印版成本远高于胶印。

车牌行号

车牌号是第一个问题。利用高速印版进行柔版印刷涉及到几个方面,其中之一就是印版。板面坡度以零为界,即最小网点直径与肉眼能否看清硬口有关。150lpi的1%网点直径为19μm,梯度网络可从1%到0%区分。175lpi的1%网点直径为16μm,因此很难区分0%和0%的临界线。网点直径在15-16m之间形成一个质量指标,因此,如果图案设计需要逐步改为0%,在使用150lpi印版时,必须使用混合网,并用FM网密度衰减来掩盖过多的最小网点直径。175lpi版材,可以直接利用AM网络衰减的特性,胶印这方面做了很长时间,这个工艺已经相当成熟。柯达NX印版是实现柔性版最小网点直径的第一项技术,因为产生网点的方形激光孔径为10μM。虽然使用的圆形激光直径更大,利用紫外光固化版材的特性和洗版溶剂的腐蚀性,也可以减小网点直径。标签行业多采用高清插座,实战证明效果显著。高速版材

的另一个重要问题是网纹辊的选择。笔者在柔印生产线上,针对当时印版线数与网纹辊线数应匹配的观点,提出按最小网点直径&Ge;网纹辊开孔直径的计算方法来选择网纹辊。这种方法的初衷是为了避免网点直径过小而误入筛孔。拔掉后,网点周围的油墨会附着在印版上,特别是在两个网点之间的非着墨区域,造成堵塞(或堵塞)和质量故障。但这必然对网纹辊的数量提出了要求,高线数的小墨辊必然不可避免。对于同一个压路机,高线号和低线号的价格相差很大。同时,网纹辊墨量小也带来了色密度不足的缺陷,因此柔性版印刷过程中经常采用两相同色重复的方法来克服其缺点。笔者曾选用印版表面张力与油墨表面张力的匹配方法来解决这一问题,即即使网点被错误地栽入网点,油墨也只会粘在待转移网点的顶部,而非着墨区域也不会被不必要的油墨污染。或者即使被污染,后续印版凹陷处即不应墨迹的地方也能实现自洁,并且不停地擦拭。该技术被定义为柔印版的自清洁理论,并在柔印机的实际测试中得到了验证。

网点形状

第二个问题是柔印中网点增长曲线的选择,换句话说,选择什么样的网点形状。这个问题涉及到市场对胶水变软的客观需求。根据胶印的质量特点,我们经常需要进行柔印。不管你喜不喜欢,这是关键。其实,只要能在这两种工艺中使用的方网点和圆点都能实现,理论上不存在任何困难,但在50%网点,即细节接近临界点展开时,就备受关注。柔印版网点扩大所引起的跳步现象是“油墨填充”的另一种含义,也是必须避免的在临界点附近的合并。

灰平衡

第三个问题是如何控制印刷过程中的灰平衡。如果可以使用多种柔印,也可以达到同样的效果。你能想象,当柔印不再使用6色、8色甚至10色印刷机时,设备成本和材料消耗能降低多少?但长期以来,柔印的灰平衡只存在于制版企业的分色范畴,在印刷机上极难实现。因为每次印刷时,柔印的油墨压力和印刷压力都会发生变化,网点增益也会发生变化。原来设计的C、M、Y、k色比肯定会变形。

如果是这样,我们如何实现灰色平衡?与胶印一样,利用机械设备的特性将人为因素控制在最低限度是必由之路。幸运的是,这种设备在国外已经有了,中国也可以生产。这是柔版印刷机械的辊枕结构。笔者在回顾几年前柔性版标签新技术的基础上,介绍了这一技术。花瓣型是国外引进的,其核心技术是齿轮节圆控制。与胶印机的肩铁相似,但不同。柔性版印刷控制印刷过程中的灰平衡,另一个重要内容是控制油墨的粘度。对于使用UV油墨的标签印刷企业来说,不难理解这个问题,但对于长期使用溶剂型油墨或水性油墨的企业来说,这一问题却很难理解。长期以来,柔印行业一直认为液体油墨应该使用低粘度,否则在印刷过程中会出现问题。其实,油墨粘度的测定是由油墨的特性决定的机理。如果柔印机的油墨机构能适应更高粘度的油墨,比如柔印UV油墨,为什么要降低油墨的粘度?

柔印还原曲线的制定、检测和校正也将是一项必不可少的工作,有必要利用印版的回复曲线来弥补实际印刷的不足。

结合以上三个要素,在印刷过程中不难达到灰度平衡。据此,我们将尽量减少操作人员在印刷过程中的个人因素,使单机多档印刷的质量保持一致,从而有效降低柔印成本。

制版成本

第四个问题是如何降低柔印版的费用。长期以来,感光树脂柔印版材一直被国外企业垄断,我国使用的柔印版材价格过高一直为业界所诟病。近年来,我国柔版印刷的大问题变得松散起来。国产柔印的诞生和顺利推广,至少在厚板领域,柔印价格受到明显抑制。但在薄板领域,特别是激光柔印领域,价格仍然很高。与柔印在厚薄系列产品中明显的价差相比,如果用价格较低的厚板印刷出同样品质的产品,难道不就要依靠板材供应商的降价,把命运掌握在自己手中吗?在柔印预印版领域,利用低成本的柔印版材来保持原版印刷质量是值得探索的。


一块儿厚,一块儿薄,印刷墨层咋这么“多变”?

在凹版印刷中,经常会出现墨膜厚度不均匀的情况。造成这种现象的原因是什么?如何采取防护措施?你会和这篇文章讨论的!凹版印刷中,墨膜厚度不均匀的现象时有发生。墨水不匀的原因有很多。凹版油墨混墨不良,或混墨时意外混入墨皮。印刷时,由于油墨膨胀或软化的现象,加入溶剂后,油墨的网孔应堵塞住,造成版膜的作用,使油墨无法通过。

为防止这种故障,制备好的凹版油墨(尤其是旧油墨)在使用前应使用筛网过滤。重复使用旧印版时,必须彻底清除印版框上附着的旧墨水。印后,印版应彻底清洗(包括刮刀)。如按上述要求操作,不会发生不匀墨事故。

如果铲运机前端的尖端损坏,则沿刮板运动方向会出现痕迹。特别是在印刷透明材料时,会出现明显的油墨不匀。因此,刮板前端必须保护好,以免损坏。如果损坏,必须用研磨机仔细研磨。

印刷台的凹凸也会影响着墨均匀性。凸面墨层薄,凹墨层厚,这种现象又称凹版油墨不匀。另外,如果基板背面或打印台上有灰尘,也会发生上述故障。


标签组合印刷工艺流程的设计要点分析

到目前为止,印刷质量控制经历了从“质量检验”到“质量保证”再到“质量设计”的转变。这充分体现了合理的工艺设计对获得优良印刷质量的重要性。正因为如此,一些大型标签印刷企业将这项工作分配给了个人或团队。

近年来,一些高端标签是通过组合印刷完成的。组合印刷是柔印、凹版印刷、浮雕、丝网印刷、胶印等多种印刷工艺的结合。因此,标签组合印刷的工艺设计涉及到许多问题。如果不仔细考虑,会影响最终的印刷质量。为了做好标签组合印刷的工艺设计,笔者认为首先要了解印刷的几个必要因素:印刷材料、油墨、印版、印刷机,然后根据这些因素的性能匹配设计出合理的工艺流程。下面根据这些因素谈谈标签组合印刷工艺设计要点。

承印材料

的选择是标签印刷的重要原材料之一,其特性直接影响到印刷品的质量。标签印刷企业在选择标签组合印刷的印刷材料时,必须根据客户的具体要求、标签的使用、使用环境、印刷设备的生产能力,在控制成本的同时,选择最佳的印刷材料。

1、根据要粘贴对象的特性选择基材

。如果标签粘贴在球形物体上,不要选择刚度高的材料,而应选择柔软的材料,如纸张或薄膜材料。有这样一个例子:某企业在印刷一批药品标签时,选择了透明的BOPP薄膜,因为其外观美观。然而,由于BOPP薄膜刚度高,随动性差,贴标后不久即出现标签边缘翘曲现象。最后,用铜版纸打印标签,解决了这个问题。当然,对于这种高刚度透明自粘材料,我们也可以改变该材料所使用的粘合剂,实现标签在球形物体上的完美粘合。

2、根据标签的用途选择印刷材料

如果贴在软管上的标签经常被挤压,则应使用能承受一定压力的PE材料;对于清洁产品的标签,应首选薄膜防水材料,或为达到防水目的而涂上纸张材料。

3、考虑所选印刷材料是否可以在组合印刷设备上打印。

组合印刷设备对承印材料有严格要求。除了对承印材料的厚度和宽度的要求外,由于单位之间的张力,对印刷材料的拉伸性能也有要求。

4、成本控制

在满足使用要求的前提下,应选用成本较低的材料来降低不必要的浪费。

总之,印刷材料的选择应满足客户的要求。标签印刷企业应为客户提供印刷材料的最佳选择,供其参考。

油墨的适用性

标签印刷油墨有多种。在选择时,要考虑标签的使用、印刷材料的种类、印刷工艺和印刷条件等因素。

首先,标签的用途是决定所用油墨的最重要因素。例如,户外使用的标签应能经受风雨的考验。选择油墨时,应注意其耐光、耐水、耐高温;用于清洁产品的标签易被溶液污染和腐蚀,因此油墨必须具有良好的耐酸碱性和耐油性。其次,承印材料也是影响油墨选择的重要因素之一。不同的油墨具有不同的转印性能,对不同基材的呈现效果也不同。应选择与承印物相匹配的油墨。

再一次,油墨应与印刷方法相匹配。一般来说,压花、凹版印刷和胶印所用的油墨是不同的。油墨之间的不相容性和附着率可能会有不同的问题。另外,油墨有时与其他印后整理工艺不兼容,因此在组合印刷前,有必要测试油墨的相容性,并从油墨和其他耗材供应商处获得必要的技术支持。制版

制版

组合印刷集成了多种印刷工艺,制版也是一项重要任务。当然,根据客户的设计要求来制版是注重原则的。

为了保证印刷色彩效果符合客户的设计要求,在印前制版时,有必要对客户原稿进行艺术处理。在综合评价组合印刷设备精度的基础上,对印刷的图文进行适当的陷波处理和网点增益补偿。在分色过程中,除了要安排好色序外,还要特别注意色差。例如,对于粘贴在黑色对象上的标签,应在四色图案下设置白色背景,以减少粘贴对象对标签的影响。然后,根据印刷工艺选择合适的版材,如注意树脂版的软硬、凹版雕刻方式。

印刷能力设备

现在很多厂家可以提供胶印、浮雕、丝网印刷等多工序组合印刷设备,通过各种印刷方法的优缺点,达到最佳的印刷效果。但是,标签印刷企业要想充分利用组合印刷工艺,就需要注意多加工工艺设计的对中模式,并定期监控设备的印刷曲线,保证设备的印刷能力,从而更好地再现原作的设计效果。

总之,标签组合印刷融合了多种印刷方法,工艺复杂,技术性强。标签印刷企业要根据印刷设备的印刷能力,选择合适的印刷材料、油墨和印版材料,并对各种参数进行内部控制,以保证后续生产的顺利进行。


搞定凹印机的四大要素,你就是牛掰的机长

在凹版印刷中,印刷品的质量取决于印刷机的结构和操作。这四个要素是:刮刀、压花胶辊、供墨系统、烘箱。

一、刮刀

只有刮刀能刮掉凹版印刷机多余的油墨(非油墨),才能印刷出好的产品。但如果你想把多余的油墨刮干净,又不显得脏兮兮的,跑墨(跑色)、刀线,就必须调整刮刀的硬度、高度和角度。如何正确调整?一般经验是:

1、刮板装置软硬兼备,刮板弹性应适中。刮板的硬度也会影响印刷品的质量。刮刀是铁的,铜鼓表面镀铬。由于铜的硬度为200-300hv,铬的硬度为700-900hv,所以最好选择硬度为450-600hv的刮刀。这样就不会损坏印版,也不会留下刀痕,并且可以刮掉版面中多余的油墨。

2、刮板应放置在适当的高度。刮刀的安装应根据印刷速度进行调整。印刷速度快,离压花点越远越好,印刷速度越慢,越靠近压花点越好。

3、刮板应放置在适当的角度。一般来说,刮刀的最佳安装接触角是55°;~65°.

二、压印胶辊

凹印机滚筒材料的硬度和压力大小,直接影响到油墨在印刷品上的量。

1、胶辊材料的硬度影响墨水量。胶辊材料的硬墨量小,软墨量大。

2、胶辊压力大,油墨量大。胶辊压力小,油墨量少。

3、印版图案较深,压花胶辊材质较硬;印版图案较轻,压花胶辊的材料应柔软。

4、印刷速度快,压花胶辊的材料要求更硬;印刷速度慢,所以需要软材料的压印胶辊。

三、供墨系统

为了保证印刷的顺利进行和印刷品油墨颜色的一致性,印刷机的供墨系统必须处于良好的流通状态,保持油墨的恒定流动。

1、始终保持油墨粘度的一致性,定时测量,定时添加溶剂。

2、新旧油墨应按比例混合。采用复合溶剂,防止油墨成分比例失调、沉淀、抗粗糙现象。

3、最好使用墨泵和搅拌棒进行油墨循环。注意墨斗不要太大,墨槽的尺寸要适中。

四、烘箱

提高凹印机印刷速度的关键之一就是烘箱的效果。墨水是用热空气干燥的,而不是加热的。而且温度越高,印刷品上的油墨就越难干燥。为什么?

1、如果温度过高,会使油墨表面结合,造成表面干燥、内部干燥的现象。

2、油墨中的低沸点溶剂过早挥发,高沸点溶剂残留,干燥速度减慢。干燥箱中的空气应大于热量,温度应为40~50℃。风不能直接吹在薄膜上,热量也不能直接在薄膜表面烘烤。应具有良好的通风性能,且不能流到印版和墨槽上。二次回风干燥箱性能较好。有效防止印刷品假干和染上异味。

凹印“雾版”现象,全方位分析解决

在凹版印刷过程中,造成印版雾的原因有印版、胶片、印刷环境、油墨等。本文分析了这些因素产生的原因,以供参考。

印版本身的原因

国内凹版生产厂家的技术水平相差甚远。由于印刷交货期的限制越来越短,印刷企业给制版企业的时间越来越少。在制版的最后一个环节,即抛光工序,容易被忽视,这往往给广州带来印版中的雾版问题:另外,经过长时间的印刷和金属刮刀的磨损,印版的非图文产生浅圆点,从而出现了雾版问题。

印刷胶片的原因

目前,我国有很多生产BOPP薄膜的厂家。由于各厂家在生产工艺、配方、添加的添加剂等方面存在较大差异,一些薄膜柔韧性不够,在长期印刷过程中会磨损印版,造成印版产生浅点,逐渐产生雾版的问题。

印刷环境的原因

印刷厂的环境对凹版印刷产品的质量有很大的影响,特别是在温度和湿度变化较大的季节和恶劣的印刷环境(如低温、低湿,容易产生静电污染)。

油墨产生的原因

其他外部原因很容易解决,但由于油墨本身的原因而导致的起雾问题却很难解决,这是油墨行业面临的难题。一般来说,解决凹印油墨本身引起的雾版问题有以下几种方法。

1、根据原料的不同特性,尽量设计合适的树脂配比。

不同品种的原料有很大差异。即使同一颜料品种经过不同的处理,其自身的性能也有很大的不同,这就要求复合油墨的配方设计者在设计复合油墨的配方时,要充分考虑这种差异。

由于印刷过程中对各种颜色油墨的要求不同,油墨配方中各种合成树脂的比例应根据颜料的特性进行设计,即吸油性、着色力、分散性等,可通过实验确定。

一般来说,严重的哑光问题通常可以通过改善油墨的流动性来解决,这就是低粘度印刷。减少油墨对刮板的影响,使刮刀能够清洗油墨的空白部分。

2、人体色素的科学应用

在配方中添加人体色素(如YMT超细粉、YMT超细硫酸钡、cc-65粉、fh-95粉等),不仅是降低成本的问题,而且还填充了包裹颜料的树脂,进一步增强了油墨的本体,在相同印刷粘度下降低了油墨粘度,提高了刮刀的刮削性能。

3、使用蜡粉和OK-412哑光粉来解决雾板问题

蜡粉和哑光粉OK-412是减少起雾问题的有效添加剂,它们的颗粒在油墨表面容易离解,提高刮刀的刮削性能。

但很多厂家添加蜡粉和OK-412哑光粉,不能解决版雾问题。建议蜡粉和OK-412哑光粉必须制成半成品。油墨研磨细度合格后,通过高速分散添加而不需研磨,这将降低解决雾板问题的效果。

4、使用适当的湿分散添加剂改善颜料与合成树脂的相容性

在配方中添加润湿分散助剂的目的是解决配方体系中存在的颜料分散性差等问题,各种合成树脂对颜料的包封性差,体系本身稳定性差,建议用L-18分散剂和gk-208分散黑色、蓝色、红色颜料。

造纸机干燥部断头的原因你能说出几点

我们都知道造纸机湿部容易断裂,因此纸浆的滤水能力和造纸机本身的脱水能力一直是人们关注的焦点。即使进入干燥段,仍有断页的可能,这一点不容忽视。让我们看看干燥部分会导致纸张破裂的原因。

进入干燥段的湿纸的干度已达到32%以上,并具有一定的强度。但在干燥的地方,会有断头。

断头有几个主要原因:

1。论文本身的强度不够或有不足之处

。例如,当纸张含水量过大,干布结不规则时,很容易将纸面上的结印压出,造成薄弱点和页尾断裂;

(12)39)

纸张在压榨段断裂,严重时,当张力较大时,就会断纸干燥后期,或湿纸页上出现横向裂缝和孔洞;当纸量波动时,干燥速度不一致,纸张在小定量位置快速干燥,纸张收缩过大,纸张末端断裂。出现这种情况时,应根据具体原因加以解决。

造成纸张张力过大的原因有两个:

一是每组烘缸之间的传动比过大,这往往导致传动部件断裂或出现问题,如皮带打滑、齿轮不规则等,使张紧力增大波动,也会造成破损。因此,随时调整烘缸之间的张力,并注意传动装置的工作装饰是非常重要的。

第二个原因是烘缸温度过高。在干燥的早期,上述滚筒粘着会造成严重的断头。在干燥过程中,纸张会过度干燥,纸张收缩严重,造成断头。有时即使是很长一段时间,由于长时间不给纸张传热,滚筒温度也会升高,再次送纸时也会发生这种破损。因此,干燥工段应随时注意干燥器蒸汽压力和温度的变化。

3。干燥筒之间的碎屑使纸张破裂

有断端时,纸张在经过干布和干燥筒之间时容易破碎;当刮刀不紧,纸泡沫泄漏时,容易粘在纸的边缘上,这会首先损坏纸张的边缘,在干燥的后期会造成末端的破损;纸张的损坏会损坏纸张材料,一些带入的粘性物质也会粘在滚筒表面,造成破损。因此,有必要在断端后用压缩空气将破损的纸张清理干净,并注意刮刀处的纸张泡沫,注意刮刀的工作情况。

(4)干布打褶会使相应的折痕页因与干燥接触不良而不干,使其在烘干机和压延机之间断裂;干布接缝粗糙,容易压碎纸张,造成断头;干布上粘有油和树脂,会使纸张断裂;即使是帆布边打开线,来回摆动,也会打开纸的边缘,造成整页断头。因此,在正常工作中,要注意随时观察干布的工作情况,及时解决问题。


张力控制对于无溶剂复合如此重要,如何摆平它?

在无溶剂复合材料过程中,张力控制非常重要,必须非常精确。张力控制包括主放卷张力、涂胶后薄膜张力、二次放卷张力、卷绕张力和卷绕锥度。

无溶剂复合材料张力控制点。在此前提下,退卷张力为无纵向和横向褶皱的最小张力。

2、涂膜后的张力略大于放卷张力,用于在涂胶后拉动薄膜,使相应的涂布钢卷不需要大的驱动电流。

3、的卷绕张力略大于放卷张力。卷绕张力需要承受复合膜的初始附着力,一般只有0.2n/15mm左右。缠绕锥度最好控制在20%以内。随着卷绕直径的增大,张力下降的速度慢于干式叠片。

4、对于不同材料的薄膜,复合过程中各部分的张力也不同。即使是同一材料的薄膜,由于复合结构的不同,其拉伸强度也不同。例如,在PET/PE的结构中,由于PE容易拉伸,所以张力在3~5N左右,如果PET想与PE的收缩应力竞争,张力应该比较大,大约20n左右;同样,在PET/纸的复合结构中,由于纸张的拉伸性能较好,pet只要求最小张力,一般在5N左右。

检查张力是否合适

在层压过程中关机,在复合膜上用刀片在卷绕位置进行横切。理想的状态是复合膜切割后仍保持平整。如果复合膜向某个方向卷曲,说明薄膜张力过大。应降低薄膜的张力或增加另一薄膜的张力。

检查张力是否匹配

在复合过程中停止机器,在卷绕位置用力片在复合膜上划一个十字,理想状态是切割后复合膜仍保持平整。如果复合膜向某个方向卷曲,说明薄膜张力过大。应降低薄膜的张力或增加另一薄膜的张力。


有关柔版印刷油墨,你想知道的这儿都有

柔印油墨应用广泛,具有多种基材。所用的柔印油墨应与之相匹配。然而,就柔印油墨的主要成分而言,它们都是由着色剂、树脂、溶剂和添加剂组成的。它们大多是基于挥发性干燥的液体油墨,但也有一些干燥油墨以氧化结膜和渗透干燥的形式存在。

在快速印刷行业,我们应该都知道柔印油墨有哪些特点?印刷塑料薄膜时一般选用哪种柔印油墨?

由于柔印油墨的应用范围广,印刷材料种类繁多,所用的柔印油墨在油墨的主要成分方面应与之相匹配,它们由着色剂、树脂、溶剂和添加剂组成。它们大多是基于挥发性干燥的液体油墨,但也有一些干燥油墨以氧化结膜和渗透干燥的形式存在。这就是柔印油墨的特点。

柔印油墨有两个显著的特点:低粘度和快速干燥。正是由于粘度低,柔版印刷机可以采用简单的滚筒输墨系统,使油墨传输良好。这两种柔版印刷工艺既能避免因油墨干燥而造成的快干,又能使柔性版印刷快速干燥。

接下来,我们来看看柔印油墨的分类:

1、柔印UV油墨(通用,纸张和塑料薄膜均可印刷)

UV油墨是利用一定波长的紫外线辐射,通过光化学反应,液体UV油墨改为固体V型油墨的特点:安全可靠,无溶剂排放,不易燃,无污染环境,适用于食品、饮料、烟草、酒类、医药等卫生条件较高的包装印刷产品。柔印UV油墨在国外仪器包装领域应用多年,没有出现任何问题。

2、水性油墨(主要用于纸张印刷)

水性油墨最大的特点是使用水溶性或水溶性树脂作为粘合剂,这大大减少了有机挥发物的排放。与溶剂型油墨相比,能完全消除某些有毒物质对人体的危害和包装物的污染。

水性油墨环保投资少,无需设置防火装置、溶剂回收装置和无污染排放装置。水性油墨的粘度在使用中是稳定的,不需要粘度控制设备。本机清洗方便,成本低,着色力强。水性油墨的缺点是不适合薄膜印刷,干燥速度慢,光泽度差,耐水性差,影响纸张的伸缩性和对印刷机的腐蚀。

3、溶剂(含醇溶性)油墨(主要用于塑料印刷)

溶剂型油墨是一种广泛应用于各种印刷方法的油墨,具有色泽鲜艳、干燥速度快、光泽好等特点。

近年来,在塑料薄膜包装印刷中,柔印油墨正在大力推广醇溶性油墨的应用,因为醇溶剂是毒性最小的有机溶剂,对柔印版材没有腐蚀和损伤。好的醇溶性油墨具有流动性好、干燥速度快、附着力强、光泽强、色彩鲜艳等热点。当然,酒精溶剂对环境和安全都是有害的。


一个工具让印品质量更好,还保障员工和设备安全

静电在凹版印刷过程中经常发生。大量的静电不仅影响印刷质量,而且直接威胁操作人员和设备的安全。静电消除器是必不可少的。本文介绍了卷筒纸凹版印刷机各印刷单元所采用的自感式静电消除器,以供参考。

作用机理

静电消除器刷由碳纤维制成,挂在纸张通过的通道上并产生正电。它不仅能中和原纸上的负电,而且能利用碳纤维的导电性带走纸张上的静电,减少电荷的积聚。它通常用于印刷薄膜和纸张缠绕、滚筒摩擦、打印机、收银台。

静电消除器

1、超导电性:

采用进口材料,1米长的静电刷的电阻比普通碳纤维高30至100倍。它的导电性具有金属导体的优良特性。

2、特殊柔软度:

与布料具有相同的柔软度,不会划伤接触的薄膜,能有效及时消除静电。

3、耐腐蚀和耐磨性:

长期浸泡在甲苯、丁酮等溶剂中而不改变其特性。电刷性能稳定,特别适用于塑料、造纸等行业长期使用。特别适用于薄膜生产和印刷生产线的安装。

耐高温) (耐高温)。

毛刷固定后,与薄膜的最佳垂直距离为2mm(两端铝框边缘有安装支架,支架两侧有孔,便于安装)。


造成“里纸破裂”现象7大隐形杀手

瓦楞纸板内纸开裂是指瓦楞纸板上下开裂,是生产中常见的质量缺陷。它一般会造成纸板爆裂、边压降低等危险。本文总结了“内断纸”的七种常见原因和六种解决方法。

瓦楞纸和内纸破损的七个主要原因

什么是瓦楞纸&内纸破损现象

瓦楞纸内纸破裂是指瓦楞纸上下开裂的现象,是生产中常见的质量缺陷。它一般会造成纸板爆裂、边压降低等危险。

如果单瓦楞是上胶面断瓦:压辊与瓦楞辊之间的间隙太小,当纸张与内纸粘合时,内纸和瓦楞纸会被挤压破碎。如果瓦楞辊和压辊的温度较高,瓦楞纸会断裂较多,而内纸也会被挤压破裂,形成断裂现象。最常见的是内层纸有黑线。

2.瓦楞设计不合理:R和R的组合不能满足厚纸的需要。这种情况在E形和B形瓦楞纸上很容易出现。在生产高克重瓦楞纸时,瓦楞纸板不易形成,这会增加瓦楞杆的压力,导致瓦楞纸板破裂而产生衬纸现象。

3.新辊高速纸断裂:表面光洁度不好,表面粗糙度导致压力不均,导致断裂。

4.接纸时内断纸:接纸机和制动器对瓦片纸的张力控制不及时。当原纸的含水量过大,张力过小时,瓦楞成形不好,导致破裂。

5.无收纸机:瓦楞纸张力相对过大。

6.波纹偏心严重不平衡。

7.小芯卷绕时的内纸断裂:在最小制动条件下,可能是夹纸套不平衡,机械锁死,造成原纸因张力过大而断裂。

瓦楞纸断纸六项对策

1、如果新辊高材料的内纸断裂,应检查瓦楞设计的R-R差值是否合理,并适当降低瓦楞压力。

2、新滚筒中的纸张高速断裂:瓦楞辊表面再次抛光。

3、小绕线时内纸断纸:检查顶针水平,上下滑块键是否磨损。如有磨损,应及时改变方向或更换。同时,在做小卷时,适当松开顶针。

4、收纸机断纸:调整收纸机参数。特别是对于低等级原纸的适应性,由于国内企业普遍采用低档或低档原纸来降低成本,因此出现了折页、撕网、塌瓦、断瓦等现象。目前,高性能堆纸机通过卷筒纸展平技术、多重缓冲技术和小张力控制技术,大大提高了原纸的适应性。

5、上辊和瓦楞辊之间的间隙可以重新调整。(热态调整)

6、无纸机:操作人员必须根据纸卷直径调整瓦楞纸的张力。


表印油墨用作反印刷,复合牢度有的好,有的差,为啥?

表面油墨用于反印时,有时复合牢度好,有时复合牢度差。怎么了?可能概念和墨水类型不清楚!

表面油墨和复合油墨(内油墨)的概念相对于干复合粘合剂发生了变化。也就是说,当用于干法覆膜的粘合剂不是通常的双组分和单组分聚氨酯时,原来的表面油墨可能是复合油墨。比如有的厂家用丙烯酸酯胶粘剂,原来的丙烯酸表面油墨就变成了里面的油墨。严格说来,应该说复合油墨为某种复合胶粘复合油墨,使之完整而清晰。聚氨酯胶粘剂用表面印刷油墨有很多种,市场上主要有三种:

1、丙烯酸油墨。这种墨水与聚氨酯胶不相容。如果在干燥过程中使用这种表面油墨作为内墨,与聚氨酯复配后,印刷表面容易脱落;

2、氯乙烯树脂油墨,以氯乙烯-醋酸乙烯共聚物为粘合剂,与聚氨酯不相容;

3、聚酰胺油墨,又称尼龙油墨,这种油墨与聚氨酯有一定的相容性,如果使用这种表面油墨,它仍然具有一定的复合牢度。


制出最适合客户需求的凹印印版,怎么操作?

制版过程的规范化管理十分重要。分稿、分版、分版、分版等工序。在机械加工、电镀、电刻、打样等过程中,每一道工序的管理和控制必须制度化、规范化。

制版前必须知道的事情

制版前,必须了解客户的印刷生产条件和活动部件的要求。

1、就印刷技术而言,有两种印刷,一种是表面印刷,另一种是内印刷。

2、国产凹版印刷机的套印精度、印刷速度和稳定性等印刷设备的性能普遍低于进口凹版印刷机。制版时也应考虑到这一点,不能一概而论。

3、使用的薄膜材料种类不同,如OPP膜和PET膜、消光膜和珠光膜,它们各自的性能也不同,印刷工艺和要求也不同。

此外,客户的生产环境,如车间是否封闭,恒温恒湿装置是否安装,是否干净整洁等也非常重要。凹版制版厂必须针对这些情况对制版工艺进行“个性化”处理。

客户印刷过程的稳定性非常重要,否则很难获得稳定一致的产品。一般来说,大客户或具有一定规模的印刷厂的生产条件和过程控制相对稳定。

因此,也可以稳定相应的电刻工艺曲线,然后根据不同活动部件的具体要求,在制版过程中做相应的微调。

2、由于印刷设备和生产环境的限制,一些客户经常在高光泽度和浅屏幕部件上出现油墨转移率差和网点损失小的问题。然而,客户希望在这样的生产条件下也能印刷出合格的产品。因此,他们可以要求制版厂帮助他们解决问题。

当遇到这种工件时,可以在制作电刻文件时采取一些必要的措施。例如,有些客户不能打印小于3%的小点。遇到大面积高光小点时,应自觉避免小于3%的小点,并适当提高高光部分的网点值,以保证客户在印刷时不会出现断网现象。

3、打样也是凹版制版厂工艺标准化控制的一个重要环节,如打样所用油墨的牌号、牌号、油墨粘度、打样速度、打样压力和打样室温湿度控制等

,凹版制版厂打样的一般做法是根据不同层次客户的不同要求,选择不同档次、不同质量的油墨。据王先生介绍,东洋打样用的油墨大致可以分为高、低档。一般来说,高端油墨用于大客户或高端产品的打样,如D、C和大连施密特的油墨。对于小客户或要求较低的普通产品,选用低档油墨打样,可以避免印刷厂无法用低档油墨印刷,达到制版厂用高档油墨打样的效果;其次,制版厂也可以节省一定的成本。


四大收缩标签印刷油墨,究竟孰优孰劣?

目前,可用于热缩材料印刷的油墨有四种:阳离子UV油墨、自由基UV油墨、溶剂型油墨和水性油墨。让我们看看!

1、阳离子UV油墨

阳离子UV油墨在热收缩薄膜印刷领域很少使用,主要是因为它的价格太高,所以需要使用特定的装置,在紫外光灯照射下利用光引发剂催化聚合反应来产生酸性物质。阳离子剂引发环氧基的链式反应,直至氧键断裂或形成玻璃状聚合物。紫外光灯发出的红外光是控制反应速度和完成反应的关键。对于阳离子缩聚,必须充分了解膜的性质,避免油墨开裂,确保油墨固化完全。

阳离子油墨的优点

其反应类型是典型的环氧基逐步开环聚合反应,它提高了油墨中有效成分的含量,几乎完全转化为墨膜。

阳离子油墨缺点

反应时间较长

由于阳离子缩聚反应比自由基缩聚反应速度慢,所以油墨膜交联并粘附在基片上需要较长时间,以降低对基材的压力,而阳离子固化产物的墨膜收缩率一般小于5%。

由于反应速度比自由基聚合慢,所以经常需要高温固化

高温固化和低墨膜速率收缩往往会造成墨膜边缘不平整、不光滑。一般来说,80W以上的紫外光源可以保证阳离子油墨的快速彻底固化。如果低于此温度,油墨膜的耐久性和附着力明显降低,气味强烈。

阳离子缩聚反应将因大气湿度的影响而终止。

高湿度天气会导致油墨性能参数的不断变化。因此,温湿度控制系统是阳离子UV印花必不可少的设备。

很难选择

的组成首先,阳离子油墨本身的基本成分价格高于自由基。其次,由于碱性物质会延缓甚至抑制反应,所以这类物质在油墨中的含量不宜过高。酸性物质不宜使用过多,否则油墨的粘度会增加到凝胶。因此,油墨工程师必须严格控制油墨成分中颜料的种类,并对颜料进行表面处理,使其pH值达到中性。因此,有很多颜料不能满足UV油墨流动性和粘度的要求。

对分散剂有很高的要求

阳离子油墨对分散剂的种类有严格的要求,这就限制了油墨中颜料的加入量,导致油墨层的色彩表现不佳,图文颜色不鲜艳。

阳离子引发剂含有重金属元素,同时也会产生少量的苯,不仅污染环境,而且危害工人的健康。

2、自由基UV油墨

自由基UV油墨装置也使用UV灯照射光引发剂引发丙烯酸酯的链式缩聚反应,直到自由基与颜料、氧气、添加剂或其他自由基反应,或通过玻璃化停止链式反应。

在正常情况下,油墨在紫外光下固化后会有一小部分二次开裂,但真正的后固化过程很少。因此,油墨在承印物冷却、粘附时,会出现附着力、划伤等现象。紫外线灯发出的红外光可以加快固化速度。自由基反应比阳离子反应稍差,但也有其他方法可以达到理想的固化效果。

▽自由基油墨的优点

反应速度快

自由基油墨的固化不需要太高的温度,并且可以在低能量光源下快速固化,大大降低了基片的热量,避免了热缩膜在印刷过程中的收缩。而且它对油墨的要求也不像阳离子油墨那么苛刻。这样,多种颜料的选择就足以保证油墨在YAG网纹辊上具有良好的流变性能。此外,高颜料填充减少了墨水的挥发性成分,减少了收缩和气味。

宽版印刷适性

由于自由基油墨对成分选择没有太多限制,它可以在强碱性的基材上进行印刷,并可与碱溶性和水溶性柔印油墨结合使用。

干燥速度快

,高附着力使自由基油墨在低能量光源的照射下瞬间粘附在基材上并迅速固化。在这一过程中,基材不受热,但阳离子油墨因固化能量要求高而不能高速印刷。这正好解决了UV柔印的生产率低于凹版印刷的问题。适当的固化装置和压力设定,自由基油墨就会走出这个瓶颈。

新的自由基紫外技术可以实现无重金属元素、无苯生成,但印刷速度略有降低。

▽自由基油墨缺点

自由基油墨反应迅速,能迅速将所有成分固化在一起,这会增加基板上的压力。

在印刷热收缩薄膜时,紫外光灯的压力过大和热能太小会导致薄膜收缩变形。而收缩也会使自由基UV油墨与其他UV油墨的柔韧性下降,亲和力差,附着力差。

自由基油墨容易氧化。高能

胺可用作高能吸收剂。需要注意的是,这是在空调相对稳定,没有大的波动的情况下得到的实验结果。如果在实际生产中使用,还需要进一步的论证。

现在一些公司,如XSYS推出的flexsure XS UV自由基聚合柔印油墨,已经通过测试达到了70%的收缩率,而且产品的附着力也很好,可用于多种材料,如PVC、OPS、OPP、PETG等。

即使在收缩率为70%的情况下,这些新技术的自由基聚合柔印油墨也可以在不使用底漆和清漆的情况下表现出良好的摩擦阻力。这种产品具有色强度高、固化速度快、印刷适性和印刷性能好等优点。可实现表面印花和内印花两种工艺,其优良的固化性能和低粘度是生产能力的有效保证。

3、溶剂型油墨

溶剂型油墨通常用于凹版印刷,它由颜料、固体树脂、挥发性溶剂、填料和添加剂组成。凹印油墨的颜料成分主要是有机颜料。有机颜料中含有铅、铬、汞、铜等金属元素,具有一定的毒性。2004年,油墨溶剂使用量超过350万吨,是世界上溶剂污染量最大的国家。此外,油墨中还含有对人体有害的重金属元素。粘合剂中含有40%-50%的有机溶剂。长期接触会损害人体皮肤。由于空气中有机溶剂含量高,被动吸入会对呼吸系统造成损害。另外,油墨中使用的有机溶剂较多,会与空气中的一些气体发生反应,产生异味氯和烟雾,严重污染空气,影响各种植物的生长,破坏生态平衡。所以传统的凹印溶剂型油墨有被淘汰的趋势。代替醇溶性复合塑料油墨、无苯溶剂油墨和水性油墨。

由于水性凹版油墨不能完全取代甲苯油墨,油墨行业一直在努力开发能被环境接受的醇溶性油墨。醇溶性油墨能有效解决甲苯油墨对健康的危害以及溶剂残留对包装食品质量的影响。在欧美国家,这种发展已经成为一种趋势。在亚洲,如新加坡、韩国等国,甲苯油墨正在被淘汰,将被醇溶性凹版油墨取代。醇溶性油墨在我国凹版印刷工业中得到了广泛的应用。可以预见,在不久的将来,醇溶性油墨将占据我国收缩标签油墨市场的一定份额。

4、水性油墨

水性油墨通常用于柔印。水性油墨与溶剂型油墨的根本区别在于,水性油墨所使用的溶剂是水而不是有机溶剂,可以显著减少VOC的排放,防止空气污染,不影响人体健康,不易燃烧,油墨稳定,色泽鲜艳,不腐蚀板,操作简单,价格低廉,印刷后附着力好,耐水性强,干燥迅速,因此特别适用于食品饮料产品,饮料、药品等包装印刷材料被世界公认为环保印刷材料,是美国食品药品协会唯一批准的印刷油墨在所有的印刷油墨中。目前,美国40%的收缩膜产品使用水性油墨,其他发达国家(如日本、德国、法国等)在薄膜印刷中使用的水基油墨也越来越多。据相关资料报道,在美国,水性油墨中,满足VOC排放要求的挥发性成分比例必须达到使用状态,挥发性成分比例小于25%,水分含量大于75%;在水分较少的油墨使用状态下,非挥发性成分在60%以上。

目前,凹版水性油墨也取得了长足的进步。我们型塑料薄膜凹版水性油墨由北京恩克凡化工制品有限公司生产,以水为主要溶剂,多种聚合物为成膜材料,并配以先进的有机颜料、无机颜料和多种添加剂。表面张力达到3.6~4.2倍;10-2n/mbOPP、PE、PET薄膜具有良好的印刷性能和附着牢度。BOPP薄膜的印刷效果和性能可达到以芳烃为主要溶剂的同类产品的水平。


印刷机在模切时,为什么摇盖尺寸有大小?

一般来说,印刷模切尺寸的变化是由两个问题引起的,其中模切杆引起的速度差相对较大。当然,模具制造的精度也会造成模切尺寸误差,包括模具安装引起的尺寸误差等,这里就不赘述了。今天,我就来介绍一下速度差引起的质量问题:

一、模切杆

造成的速度差:当模切压力过大导致纸板在传输速度减慢时,上下移动的速度就会产生速度差。

当瓦楞纸板刚进入模切时,模切压力开始加压。此时,由于纸板刚刚进入,整个旋转速度还是均匀的,所以先出纸板的尺寸是正确的。

由于上下辊在长时间的重压下速度变化,尾部纸板的尺寸发生变化,导致上下摆动盖尺寸不同。

二、由于中性橡胶垫的磨损,整个滚筒的直径变小,导致上下速度不一致。

当模切垫的周长发生变化时,纸箱的模切尺寸也会发生变化,所以当模切垫磨损过大时,必须进行打磨或更换,以保证模切尺寸的准确性。

可以看出,在模切生产过程中,模切胶垫的选择非常关键,在选购模切胶垫时,要综合考虑使用寿命和质量。模切橡胶垫磨损越快,你的精度误差概率就越大。因此,在操作上,应尽量降低切割压力,这样有利于模具和中性橡胶垫的使用寿命。


做好8方面,凹印生产成本控制不用愁

凹版印刷因其挥发性有机化合物(VOC)排放等问题而备受诟病。如何在环境保护和成本节约控制之间找到最佳平衡点,也是行业内的一个重要问题。

一、印刷版面设计

在印刷版面设计的过程中,尽量用最简洁合理的设计呈现出最高质量的印刷效果。

需要注意的是:

1、对于套印标记、分切标记、制袋标记和点信号条等标记,应尽量采用较小的尺寸和合理的颜色,以减少基板的工艺损失;

2、减少专色版和专色油墨的使用,用原色覆盖代替专色,节省印版和油墨;

3、减少颜色数量,优化版面设计,降低印刷区域的重叠率。

二、制版和使用制版

制版过程中,尽量采用无膜电子雕刻工艺,减少使用腐蚀工艺;在制版和使用中,注意保护印版,提高印版的耐腐蚀性。印刷阻力不仅与印版镀铬质量有关,还受操作方式的影响。良好的操作习惯能显著提高印版的阻力。

印刷一定量后,印版磨损时,应及时将印版除铬并重新镀上,铜暴露后不应采取措施,以免造成印版报废。废板由制版厂回收利用。

三、油墨的粘度控制和

油墨粘度的使用直接影响印刷品的颜色一致性。如果控制不当,可能造成大量印刷浪费和原材料损失。所以,在凹版印刷过程中应合理控制油墨粘度。通常,可以用粘度自动控制装置来控制油墨的粘度,也可以将溶剂输送到油墨中,在墨盘、墨桶和溶剂桶上加盖,用溶剂输送管道来弥补溶剂挥发对油墨粘度的影响。

对于专色油墨、能量固化油墨和昂贵的特种油墨,应使用小型油墨罐以减少残留油墨量;应使用废薄膜包裹油墨槽,以减少清洗墨盘的工作量和油墨交换过程中溶剂的损失;用过的墨水桶应清洗干净,以减少墨水残留。

四、专色油墨的制备

调配专色油墨时,除了记录每种颜色油墨的比例外,还应保留适量的墨样。再次印刷时,可以先按比例混合油墨,再用墨水棒刮取样本,再与墨样反复比对,直至两者外观、颜色无差异后,方可在机器上打印。

解决了不同批次的油墨色差对印刷品颜色一致性的影响。有条件的凹版印刷企业也可以利用计算机配色和配送系统来提高油墨配色的准确性,尽量减少油墨库中残留的旧油墨。

五、刮刀的选用是凹版印刷设备的重要组成部分。在设备高速运转的过程中,刮刀不可避免地会磨损,所以在完成一定量的印刷操作或换版后,必须更换刮刀。

为减少刀片更换频率,节约成本,采取了减小刀片角度和压力、增加印版镀铬层厚度、平滑度和硬度、充分过滤油墨、保持基板和印刷单元清洁等措施。

另外,对于使用过的刮刀,可重复使用或用于现场全尺寸印刷色组如白板;对于长版或印刷困难的活动部件,可使用涂布刮刀保持颜色一致性,减少印刷失败的发生率,或采用组合刮刀提高浅网部分的印刷质量,在节省资金的同时减少刮刀的更换频率和刮刀的成本。

六、卷筒使用

为了减少印刷启动阶段因套印和配色而造成的印刷辊浪费,应将印版调整到适当的位置,以减少初始对准误差,或使用废料或劣化材料进行分流;精确控制印刷张力等参数,实现印刷基片套印的高精度:如不停机自动收料,应提前做好新辊的准备工作。当套印误差较大时,手动调整后切换到自动套印系统,避免套印错误造成大量废品。

此外,还需要对有缺陷的印刷品进行标识,减少复卷和检验的强度,减少印后工序的材料浪费;做好工艺记录,实现快速登记,提高生产效率和收率。

七、凹印车间环境控制

凹印车间的环境因素包括温度、湿度、清洁度等。改善凹印车间的环境对提高印刷品质量、减少印刷失败起着重要作用。例如,在环境温度较高或干燥的情况下,为了保证浅网印刷的效果,必须加入慢干溶剂,这会增加干燥负荷和溶剂残留的潜在风险。

为有效降低静电,提高浅网印刷效果,旱季应采用加湿系统。此外,清洁的生产环境还可以防止胶片吸附灰尘,有利于减少印刷刀线等故障。

八、废墨回收

1、打开桶后的剩余油墨和墨盘应及时密封;废墨水可以配制成黑色墨水或其他专色油墨进行回收,不能回收的残墨可用溶剂回收。

2、废塑料薄膜可用于塑料管、门窗等建筑材料的防护包装分流或切割。

3、抹布应分等级使用,以尽量减少清洗后的废抹布、印版辊、导轮、墨水桶和墨水盘。

4、对印刷过程中产生的各种废弃物进行分类收集。薄膜、纸张、铝箔、纸箱、纸筒、挡板、墨桶等物品回收利用。废布、砂网、砂纸由垃圾收集站统一回收,作为资源或填埋处理。

同一桶油墨,为什么会印刷出不同颜色?

墨水颜色的变化有很多原因。有时,颜色会因油墨配方不同而不同。有时,油墨清洗不当会使前一种颜色的油墨流入下一种颜色,这也会导致颜色不均。但印刷机经常遇到同一桶油墨,经常出现色变,这是怎么回事?

印刷颜色不一致会严重影响产品的美观,引起客户投诉并退回纸箱厂。一般来说,同一桶油墨印刷颜色的变化有两种情况:一、油墨在机器上已经产生,颜色发生变化;二、一桶油墨多次使用。本文关注第一个案例!

一、墨水总是在机器上之后产生,这很容易引起颜色变化。

在大批量印刷生产中,如生产娃哈哈、统一方便面、蒙牛、伊利等产品时,经常会出现同一油墨印不同颜色的情况。这些订单量很大,每次印刷都要花很长时间。早上机器上的墨水可能要打印到下午。在这段时间里,颜色很容易波动。印刷之初,颜色正常。印刷1.5小时后,颜色开始变暗。这时,操作员喜欢在墨水中加水,使颜色变浅。经过5小时的重印1.,颜色的颜色密度下降,变得更轻。这样一来,这批货的颜色就大不一样了。

如果某个红色代码(图1)

图1

打印1.5小时,当三种颜色组合在一起时,墨水颜色会变得更暗(图2)

图2

(图3)

图3

,产生色差的方法有:

二、改进方法:收集印刷机的生产颜色数据,取样,并定期调整油墨

(124)控制油墨的方法有很多,但在生产过程中,往往是先看到颜色的变化才开始调整油墨的颜色,而不是事先阻止颜色的变化。为了使同一批订单与色彩生产一致,必须考虑印刷机械的因素。此时,有必要采集打印机的生产色彩数据,取样,并留出适当的间隔时间来调整油墨!具体操作步骤如下:

1、确定合适的速度:在相同粘度的油墨中进行车速颜色验证,车速分别为80张/分钟、120张/分钟、160张/分钟,然后取样排列三种颜色,看是否有色差。例如,如果颜色稳定,则速度应设置为120左右。

2、测试油墨,确定适当的调整时间:同一桶油墨的速度控制在120-130张/分钟,监控油墨粘度,每15分钟取一次色样,生产4小时后均匀分布,检查颜色变化程度。如果颜色每50分钟改变一次,则需要在大约40分钟后开始墨水调整。

3、以上两项完成后,取中间数进行生产监控,保持颜色一致。

三、根据工厂设备

的特点进行合理调整

,因为每台设备的结构不同,网纹辊的工艺也不同,印刷的颜色也不同。因此,有必要根据工厂情况合理使用设备,以达到预期目的。色彩控制不仅要了解油墨的使用,更要了解设备的使用。在生产操作中,要达到最佳的印刷效果,必须建立规范的操作规程,这是企业发展的方向。


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