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从干复转为无溶剂,如何正确切入?

无溶剂配制具有明显的技术优势,但只要应用得当,其成本低、效率高的优势可以得到充分发挥。找准出发点,通过样品小批量生产、常规工艺批量生产的循序渐进的方式,降低风险和不必要的损失。不要让失败的经验太多,形成共识,最终推出无溶剂复合材料设备,但未能付诸实践。

1、使用前试验

工艺试验应包括参数测定、剥离强度、胶/墨/材料相容性、热封袋制作、摩擦系数变化等,并做好相关试验记录,为批量生产提供数据准备。

2、在选择组合结构时,先简化后乘法

,先选择简单结构,在积累经验的基础上,依次选择较复杂的结构,力求应用一个,稳定一个,成熟一个。

3、先慢后快

在掌握设备的运行速度时,不能急于求成,要随着操作人员对设备和技术的掌握,逐步加快设备的生产运行速度。


柔性版6大质量要求及存储条件

板材生产时,必须经过严格的质量控制和检验,方可投入使用。那么柔印的质量要求是什么,生产出来后如何储存?请跟随小编了解柔性版的六大质量要求和储存条件。

柔印版的六大质量要求

1、版材必须有一定的硬度

版材完成后,一般都要做一些参数检查,首先是检查版材的硬度。3-7mm板,表面硬度一般为hs30-40度,可用来测量板材的硬度。硬度过高,易开裂,降低使用寿命;硬度过低,耐磨性较差,也会影响使用寿命。

△用肖氏硬度计检查板的硬度

2、检查板的文字

板的四角应均匀,厚度应一致,且布局的浮雕深度一般为板厚的1/2左右。小文字和小间隙要有一定的深度,如果深度不够,油墨稍有渗透就会溢出。

△检查印版文字

3、文字线条边缘必须有一定的坡度

如果没有坡度,印版的压力会比较差,压力会差,网点会左右晃动,容易形成印版变形。不过,薄版不需要坡度,因为薄版本身比较薄,比如高屏电缆,其厚度只有1.7mm,稳定性比较高,而且不需要坡度,所以坡度是为3.94mm版的。

4、印版文字、线条、实心块、无断笔、断线、沙眼、污点,这些情况都会影响印刷质量。

5、印版尺寸准确,分色板正确。

6、网络级版本,网络高低不失,网络流畅,低调部分有一定深度。

版材存放

1、新购版材入库时,必须平放在货架上,贮存温度为4-38℃,湿度为40%-60%,远离热源和光源。打开材料时,必须在有黄光的暗室里工作,避免暴露在阳光下和不安全的光源下。

2、固版印刷后存放

柔印版可以反复使用。印版存放后,版面必须清理干净,也就是说,油墨要清理干净。油墨是水溶性的,很容易清洗,如果不清洗,它与树脂接触处,油墨在印版表面硬化,会有腐蚀。清洗后,钢板应存放在干燥、阴暗的地方,以防止钢板变硬、变脆和开裂。


客户不了解的这七种印刷误差,印刷厂你都知道吗?

印刷纠纷是印刷厂与客户沟通过程中最后也是最常遇到的问题。印刷纠纷产生的原因之一可能是印刷品质量不合格,另一个重要原因是客观印刷错误。对于长期从事印刷工作的专业人士来说,这些错误是很难避免的;但是对于接收印刷材料并在成品验收中起决定性作用的客户来说,有时他们并没有完全理解这些错误。

这样,在印刷厂与客户之间的成品交接过程中,印刷厂往往认为出厂的产品是合格的,而客户却坚持认为产品不合格甚至不合格。因此,纠纷发生后,双方很难沟通。客户觉得印刷厂的产品质量不合格,找借口;印刷厂认为客户不合理,付款信用有问题。因此,本文列举了七种常见的印刷错误,以帮助客户和印刷厂进一步了解这些客观和必然的因素。

1.排版中的文字错误是印刷前的一个重要过程。从印刷厂的角度看,制版印刷前,客户一般都要签字确认。但是,有时由于带电部件的压制时间,基于双方的信任程度,有时客户可能完全将排版确认权委托给印刷厂。在这种情况下,如果出现问题,客户可能会责怪设计师不负责任,例如印刷错误或其他印刷错误。应该说,这种误差不是由上述机械问题引起的,而是完全由过程控制问题引起的。

因此,我们通常要求在生产样品之前必须确认客户的签名。通过对两者的比较,可以在很大程度上减少或消除这些误差。但即便如此,事实上,委托人确认的稿件中也可能存在一些错误。对此,我们建议借鉴一些跨国公司的做法。在印刷一些重要印刷品时,会注明“此信息仅供参考”,本公司对印刷品中的错误不承担任何责任,以消除因印刷错误造成的连带责任。

2.发布校对错误

排版和制作工作完成后,便进入出版排版过程,这就是我们通常所说的打样。一般来说,激光照排机的胶片输出精度在0.01mm~1241)1mm范围内。同时,由于使用的胶片不同,会出现一些误差。这种错误最直接的表现是在四种胶片(黑、红、黄、蓝)中,如果一张胶片(如黑色版)出现问题,需要补充时,由于胶片输出的原因,分辨率可能会不同(不是在同一批胶片中),导致网点的变化,补充的胶片可能会被套印前三部电影。

因此,我们应该尽可能一次形成薄膜,并尽量减少补片的数量。当然,如果相关人员认真负责,如果在影片上映时发生字体更换,也可以避免。在胶片制作完成后,传统的模拟打样需要使用一套四张胶片进行打样。在打样中,要实现四色油墨样张色彩的准确性和稳定性,必须对设备、材料和质量标准三个环节进行控制和规范。

在设备上,需要调整打样机的压力、印版温度和气垫毯,以确保打样机处于最佳工作状态;在材料方面,要规范使用同一品牌、同一系列油墨,而使用不同品牌的四色油墨,会造成样张与扫描仪之间的特征文件不同,这将直接影响到色彩校正的准确性。另外,论文要规范化。打样、印刷原则上应采用同一种纸张;在质量标准上,应注意场密度值和印刷相对对比度值。如果打样时不考虑这些因素,会导致打样与打样相比出现错误。

3.颜色错误

有三种颜色错误:第一种是印刷品与打样之间的颜色偏差;第二种是同一批印刷品内部的颜色在一定程度上不一致;三是印刷打样的颜色与成品颜色略有不同。

第一个区别是我们通常说的印刷赶不上打样,比如油墨问题、纸张问题、网点还原问题。对于这种差异,印刷人员应尽量跟踪样品。如果客户在样品上有很大的差异,应及时告知客户。第二个区别也是印刷机本身一直难以解决的问题。在印刷过程中,着墨是一个动态平衡的过程。当墨辊上的油墨减少到一定程度时,印刷机会自动对油墨进行补偿。在这种情况下,一批印刷件的正面印刷成品和背面印刷的成品的颜色会直接导致颜色偏差。第三个区别实际上是心理预期问题。对于色差,客户不认可,但印刷厂认为可以接受。对于这种情况,不能完全归咎于印刷厂的质量控制。

确切地说,印刷品的颜色不能与打样完全一致,同一批印刷品内会出现油墨颜色偏差。打样只能作为参考标准,因为它是先出来的。然而,客户可能认为打样是好的和正确的。在这种情况下,印刷厂一般会先考虑产品图片的颜色,再考虑其他图片的颜色,最后再考虑修改后的色条或色块。对于订购的印刷样品,建议客户在印刷品下方加上“颜色”字样:“本次印刷品颜色仅供参考,颜色以实物为准”,以避免不必要的纠纷。

4.纸张错误

由于造纸技术的问题,不同纸张制造商生产的同一张纸的亮度、厚度和纹理会有所不同。另外,同一生产厂家同样重量的纸张,由于出厂时间不同,生产工艺可能会略有变化。

实际上,在印刷厂购买的每一批纸张的标签上,造纸厂都事先做了这样的说明,要求不要与以前的纸张混在一起,以免与用户比较时出现偏差。印刷厂在每次印刷前应向顾客提供所使用的印刷品图样,经顾客确认后投入印刷,以避免此类纠纷的发生。

5.印刷机械误差

根据中国印刷机械行业标准,印刷机的套印精度,即网点的叠加精度要求为0.033mm。实际机械精度一般高于本标准,大多为0.01mm。当然,有些印刷机是0.1毫米(主要是单色仪)。但即便如此,如果用40倍的放大镜观察印刷品,仍然可以看到网点叠加的偏差。因此,在印刷品的交付过程中,我们只能达到肉眼没有问题的地步。

6.裁切尺寸误差

印刷后,下一个重要步骤是使用切纸机切割印刷品。在切割成品时,由于刀具本身的误差问题,切割成品后的误差也是客观存在的。事实上,根据国家相关标准,人民币印刷品裁切尺寸误差范围为0.5mm,证券印刷品裁切尺寸误差范围为1mm。也就是说,人民币和有价证券的规模不完全相同,但误差必须在一定范围内。一般印刷品,裁切尺寸误差大于2mm。

7.心理预期错误

确切地说,心理预期错误不应包括在毛笔错误的范畴内。之所以提到这个问题,是因为这是印刷厂经常遇到、难以解决、不得不面对的问题。对于长期接触印刷品的客户来说,经过长期的经验和知识积累,更容易与印刷厂沟通,知道哪些错误是可以接受的,哪些是不可接受的;而有些客户在制作印刷品时可能会有很高的心理预期。对于这部分客户,印刷厂应多与客户沟通,避免沟通不畅影响合作。

有些错误是由于机器本身的缺陷引起的,这些缺陷是不可避免的,而不是由于管理不善和质量控制不当造成的。因此,印刷厂可以将文中提到的印刷错误简要介绍给客户,让外来客户能充分了解,减少甚至避免纠纷。


凹印产品没干透,竟然是这七个原因造成的!

凹版产品不干燥,易产生背粘,这对印刷品的质量有很大影响。下面总结了凹版产品不干的7个原因,供大家参考。

凹版印刷由于墨层较厚,所以干燥不良的问题一直存在。凹版印刷的特点是湿层压。虽然有一个很长的干燥通道,但在凹版印刷完成时,前一颜色组的油墨并没有完全干燥。在油墨层的表面只形成一层薄膜,以防止后一颜色组的墨水在折叠过程中粘上前一颜色的墨水。

凹版产品不完全干燥的七个原因

1、凹版有很深的网孔,有时深度达到60μm,油墨量大,干燥会很困难。

2、为了保证高光泽度小网点的转移,凹版印刷过程中必须加入慢干燥剂,这也会影响油墨的干燥效果。

3、混合溶剂的综合平衡不易掌握,导致慢速干燥剂大量滞留。

4、在某些印刷工艺中,白色墨水以最后一种颜色印刷,然后卷起绕组。干燥站和缠绕站之间的距离太短,使干燥变得困难。而白墨背衬要求油墨具有良好的遮盖力,只能使墨层变厚。一般来说,白色墨水的数量是所有颜色中最大的。

5、在薄膜印刷中,干燥装置的温度不宜过高,干燥通道不宜过长,否则会使薄膜拉伸变形,影响套印精度和产品长度。常用的方法是利用低温、大风量,在干燥过程中,用蒸发代替蒸发。溶剂挥发取决于环境条件。当环境气压较低时,机械排风装置很难有效地控制干燥效率。

7、印刷品表面的油墨层与大气接触表面之间有一个边界层(在国外称为“单层”,有些人翻译为“镜面膜”),它是热空气和溶剂蒸汽的混合物,高温。当油墨干燥时,在高温的作用下,液体溶剂会蒸发并移动到边界层。如果边界层中没有溶剂,溶剂蒸汽很容易转移到大气中。但是,随着边界层中溶剂蒸气浓度的增加,溶剂的蒸发速率会降低。当边界层中的溶剂蒸汽趋于饱和时,蒸发过程将停止。传统的凹印干燥过程不注意边界层的存在,忽视了蒸发在干燥过程中的作用。虽然业界对凹印干燥通道的曲线做了一些改进,以减小风阻,增加风量,但由于边界层的存在,油墨中的一些非挥发性残留溶剂仍会被包裹在其中。

如何降低凹印油墨成本,这里只说三点

虽然油墨在印刷成本中所占的比例不是最大的,但软包装厂从未放弃降低油墨成本的努力。一般来说,降低油墨成本有两种方法:一是降低使用成本;二是降低采购成本。

1、提高油墨的着色性

所有软袋厂都希望油墨生产厂家能不断提高油墨的着色性,希望用定量油墨印刷更多的工件,或用最少的墨水量来定量工件,以降低印刷成本。因为,墨量与墨的着色密切相关。在油墨用量一定的情况下,油墨的着色性越高,印刷的活零件越多,利润就越大。

2、减少助剂或配套助剂的使用

一方面,软包装厂家希望印刷中使用的油墨可以直接使用,无需添加或少量添加剂,只需用溶剂调节油墨的粘度即可。添加添加剂会增加印刷成本,增加印前准备时间,浪费人力,影响油墨性能的稳定性,给印后加工带来麻烦。

另一方面,要求助剂具有一定的针对性,助剂应与油墨相匹配,效果明显,使用方便。现在很多还没有用完,但是已经加入油墨添加剂的油墨不能继续使用,造成浪费。因此,软袋厂希望油墨储存1-2个月后使用,经过简单处理后仍可使用,减少油墨浪费,节约成本。这就要求油墨生产厂家解决油墨混合后不能连续使用的问题(这个问题可以改进)。

3、提高油墨对高速印刷的适应性

如今,软包装行业的印刷机速度越来越快,这符合未来的发展趋势。因为,印刷机速度的提高会降低运营成本,提高效率。因此,软包装厂希望适应更高印刷速度的塑料凹版油墨可以更成熟,更好的配合印刷。


避免这7大故障,才能制作出好的柔性版

在柔印制版过程中,不可避免地会出现不同的故障。故障是不可避免的,但纸板厂的技术人员应该从中吸取教训,不要重蹈覆辙。那么就让小编为你列举7种柔印制版过程中经常出现的故障吧。

洗版时间不够

由于洗涤时间不足,未固化的感光树脂没有完全去除,会导致浅浮雕。浮雕太浅会造成很多印刷问题,如油墨会在不需要印刷的地方印刷,形成污垢等现象。

解决方案:适当延长洗涤时间。

印版直线成波浪线

的主要原因是:

1、底片(底片)差。这是原材料的原因,而检查胶片是非常重要的。

2、背面曝光时间不足。这时板底硬度不够,使板材也会形成波浪线。

3、正曝光时间不足。图文部分会被洗盘液和刷子冲走,形成波浪状线条。

4、洗版刷压力过高。会被迫把盘子洗成波浪状。

5、烘箱干燥时间太短。如果里面的液体没有完全蒸发,会造成一些地方的膨胀较大,有些地方的膨胀较小,也会形成波浪线。

底片太浅

主要原因:

1、底片(底片)不好。黑线形成的地方太浅了,如果黑线形成的部分不够浅,那么黑线就会变硬。

2、过度暴露。会造成版底太厚,相对来说,可以洗掉的地方会比较薄,阴图线条会太浅。

3、过度暴露。由于曝光时间长,可冲洗的区域部分硬化,因此,负片线也会变浅。

4、烘箱干燥时间不够。因此,药液残留在盘中,蒸发不干净,从而扩大,使底片的深度相对减小,从而形成线条过浅。

图像模糊不均匀

主要原因:

1、负片图片有缺陷。制版的核心是检查胶片是否有问题。

2、真空膜中有气体。导致气体部分吸附不牢固,造成曝光不均、模糊。

3、过度暴露。洗过的部分会不均匀。在相同的刷压下,会导致图文不均匀,使图像模糊不均匀。

4、烘箱干燥时间不足。使药液留在盘中,从而膨胀,各部位膨胀均匀性不一样,会造成图像模糊。

测试版本的基础粗糙

主要原因是:

1、背面曝光不足。有些地方没有硬化,在刷子和药水的作用下会形成粗糙的基层。

2、洗版刷压力不够。没有暴露在外,没有被完全冲走的地方,会形成一个粗糙的地基。

3、洗涤时间不够。它也会导致被清洗的部分不会被冲走,形成粗糙的底座。

4、洗版液差。药液腐蚀程度不够好,应腐蚀部位未腐蚀,造成底座粗糙。一般由于洗涤版溶液存放时间过长,质量有所下降。

5、曝光不均匀。各部位的基层、硬化部位不平整,清洗后会出现基层不平。

钢板表面有裂纹,使用寿命缩短

主要原因是:

1、前曝光光分布不均匀。有些地方曝光过度,形成裂缝。

2、。因为钢板表面有一定的硬度,卷边储存,会在表面形成张力,张力突破板表面的约束力,就会开裂。

3、印版未存放在暗室中。板材是一种光敏树脂,虽然经过很多处理,但其对光的敏感性相对较强,所以在光线下,它会变硬而开裂。

4、钢板被空气中的氧化物氧化。氧化会使板材表面硬化,在制版过程中,如果臭氧抽提不及时,也会造成开裂和氧化。

基底表面有明显的裂缝

的主要原因是暴露时间过长

1、。如果底座表面硬度过高,在一定的拉力下容易开裂。


要想印版质量好,三种时间把控不得马虎!

为了制作出质量好的印版,有必要控制曝光时间、洗版时间和干燥时间。面对不同的印版,有不同的时间来控制。如何控制这三种时间?它需要通过测试版进行测试。

根据

所示的曝光时间

确定

底片的曝光时间 。如果所需厚度为C,则相应的背面曝光时间为12秒。我们可以把一块板分成许多块,用不同的曝光时间得到不同的厚度。根据曝光后试板的厚度,建立对比表。有了测试版,正式版可以非常准确地制作出来,满足印刷版的要求。

△背面曝光时间

主曝光时间的确定

主曝光时间也可以通过测试版来确定。例如,我们取四张底片,用不同的曝光时间,完成后,我们可以检查底片的网点百分比,并与底片图像进行比较。如果网点大于底片,则减少曝光时间;如果网点小于底片,则增加曝光时间,从而确定最佳主曝光时间。

△通过试板试验确定主要曝光时间

制版工艺参数

, 可在1239 补偿板

伸长量

的过程中

也可获得1239)(1239版)。如下图所示,正常图案(光刻)是一个圆。但是,印版被包裹在印刷滚筒上。由于印刷滚筒的半径不同,其弧度也会不同,所以网点会变成椭圆,椭圆度也不一样。所以要根据不同的滚子半径来校正钢板。

△版材伸长补偿

感光树脂版材伸长尺寸补偿

如何校正版材,有一个校正公式可供参考:

∮=R/(R+R)&次;100%

r=a+B+C

,式中

∮是压下率

r是板材半径

a是板材厚度

B是双面胶带的厚度

C是板材厚度

,通过这个公式可以计算出伸长率的补偿量,这将使我们的印刷更加精确。所以在制作印版时,一定要对印版的伸长量非常清楚。


纸板粘合不良的8种原因及解决方法

纸板附着力差,有多种形式,最常见的是8种。当纸板附着力差时,应先观察其具体表现,再寻找原因,关键是找到对症下药。本文将分享8种纸板附着力差的情况及相应的解决方法!

一、胶面无胶或明显缺胶

原因1:操作错误。a.橡胶盘断裂。b.胶水含量与纸张明显不符。

原因2:设备调整问题。a.糊机压载辊未压下或间隙过大。b.糊辊与瓦辊间隙过大。

解决方案:

(1)调整合理的胶水配方,控制胶水的温度和粘度,避免胶水堵塞软管造成胶盘破裂。

(2)根据自己的材料组成各种粘纸系统,并对操作人员进行培训。

(3)形成校准系统,定期校准压载机间隙和上胶辊与胶辊之间的间隙,并形成标准。

二、有胶水,但胶水表面是白色的

。原因一:操作错误,温度与胶水的糊化温度不匹配。例如,速度太快,蒸汽压力太低。

原因二:由于天气原因,胶配方的糊化温度没有及时调整。

原因三:蒸汽管道阀门异常导致疏水异常,凝结水未及时排出。

解决方案:

(1)形成自己的胶水配方体系,以应对不同的气候条件。

(2)建立点检制度,每天对相应的管道阀门和蒸汽回收系统进行检查。

三、有胶,但呈金黄色,并结晶

原因:硼砂胶过量。

溶液:

调整硼砂的量。

四、有胶水,但显示浅黄色水印

。其原因是胶液粘度降低,动态固含量低。

溶液:

提高胶水的稳定性,粘度在3秒内稳定。

五、有胶水,但胶水位置错位

。原因一:热板操作过程中产生大量静电,吸附量过大。

原因二:双面机压载力不足或输送带表面磨损打滑。

解决方法:

(1)使用消除静电的方法,如喷洒防静电液体、粘贴胶带、纸板、过热板等。

(2)更换输送带。

六、五层纸板中间层出现段状脱胶

原因:双面机进料口压载辊跳动过大,输送带抖动,造成纸板二次粘连。

解决方法:

检查进纸压载辊轴承是否损坏。

七、边缘脱胶

原因:纸张在干燥过程中边缘过热,导致封边胶提前糊化。

解决方法:

(1)调整并推进干燥交叉处每层单瓷砖的接合点。

(2)从低到高调整烤箱温度配置。

(3)制备了两种用于浆糊机的胶水配方。

八、驱动面与驱动面

有显著差异原因1:由于双面机干燥床的提升机构,两侧压力不一致。

原因2:双工器压载压力不一致。

解决方法:

(1)及时检查并校准双工器的道碴间隙。

(2)及时检查校正干燥床的水平位置。


印刷机上“吃掉”纸板质量的5头猛虎!你认识几个?

瓦楞纸板被压碎的原因有很多。从生产单瓦到纸板成型过程,都有可能造成瓦楞纸板被压碎。纸板在印刷过程中被压平的原因是什么?

一、送纸辊之间的间隙太小,导致送纸器压平纸板

。这是最常见的。因此,在生产纸板之前,先测量下纸板的厚度值,然后调整压力间隙。一般来说,纸板的厚度为-0.3mm。不适合太松或太紧,太紧的纸板会压扁,太松的纸板会跑。

二、送纸辊胶辊硬度过高

硬度过高时,送纸辊对纸板的压力增大,容易产生打滑。当纸板太轻而无法输送时,很可能是送纸轮硬度过高。硬度大于40度时,应考虑更换。

三、送纸辊不干净导致送纸辊

厚度不一致。送纸辊不干净导致送纸轮厚度不一致,并导致纸板局部区域变平。一般来说,纸板表面的一些污垢嵌入送纸杆中,积垢缓慢,对印刷品有害,容易造成印刷曝光现象。

四、平行度差的送纸辊

很容易区分。只要纸板的一面平整,另一面不平整,就说明送纸辊不平行。只要能做出适当的调整。

五、如果印版的印刷压力太高,纸板会变平

。特别是印刷压力大时,实地版最容易出现。因此,在进行大规模实地印刷时,应从油墨和印版入手,降低印刷压力值。只有降低印刷压力,才能保证纸板的厚度。

当然,纸板压平时还有一些其他问题,但要解决这个问题,我们必须在生产前先测量纸板的厚度,然后与印刷后纸板的值进行比较,找出造成压平的原因。


无溶剂复合三大异常怎么解决?方法全了

详细分析了无溶剂复合工艺中常见的纸塑分离、镀铝转移、气泡等质量问题产生的原因,并介绍了相应的解决方法,以供参考。

一、纸塑分离现象

1、主要原因

影响纸塑分离的因素有很多,如纸张的平滑度、均匀性、含水量、塑料薄膜的性能、油墨层的厚度、油墨层的厚度等辅助材料用量、纸塑复合材料的温度和压力纸塑复合材料的最终结果受力、生产环境、温度和相对湿度的影响。

2、处理方法

(1)墨水的墨水层太厚,导致粘合剂渗透和扩散,使纸张和塑料分离。处理方法是增加胶层的用量,增加压力。

(2)当油墨层未干燥或完全干燥时,油墨层中残留的溶剂会减弱附着力,形成纸塑分离。处理方法是等产品油墨干燥后,再复合。

(3)印刷品表面残留的粉末也会阻碍纸张和塑料薄膜之间的粘合,导致纸塑分离。处理方法是用机械和手工方法将印刷品表面的粉末擦掉,然后复合。

(4)操作过程不规范,压力太小,机器速度快,导致纸塑分离。处理方法是严格按照工艺规程操作,适当增加覆膜压力,降低机器速度。

(5)粘合剂被纸张和油墨吸收,涂布量不足造成纸塑分离。粘合剂的用量应根据制造商的要求确定。

(6)塑料薄膜表面电晕处理不足或超过使用寿命,导致处理表面失效导致纸塑分离。根据电晕膜标准更新电晕膜或电晕膜。

(7)使用单组分胶粘剂时,如因空气湿度不足造成纸塑分离,应按单组分胶粘剂加工工艺的湿度要求进行人工加湿。

(8)确保粘合剂在保质期内,并按照制造商的要求保存和使用。双组分自动拌和机处于良好状态时,可以保证拌和比的准确性、均匀性和充分性。

二、镀铝转移现象

(1)主要原因及处理方法

(1)胶水过多。胶水的用量应适当。如果胶水用量过小,无疑会导致复合牢度变小,容易脱落;但胶量过大会导致挥发和假干。其次,涂胶量大,固化时间长,铝涂层渗透性强。因此,应根据基材和使用情况,经过小试验确定合理的工艺参数,选择合理的胶水用量。

(2)主要原因是老化温度过高。控制固化时间和降低固化温度可以减少镀铝层的转移。

(3)胶水的混合比例不正确。在一定范围内降低固化剂的比例,可以改善镀铝层的转移。具体方法是在混合工作胶溶液时减少固化剂的用量,从而降低主剂与固化剂之间的交联反应程度,从而降低胶膜的脆性,保持良好的柔韧性和延展性,从而控制铝涂层的转移。

(4)粘合剂选择不正确。选择合适或特殊的粘合剂。在复合铝镀层中,不要使用低粘度的胶粘剂,因为低粘度胶粘剂分子量小,分子间作用力弱,分子活性强,容易渗透到镀铝层中,影响镀铝层的附着力。

(5)基板本身的质量较差。更换合适的基板。

(6)如果操作张力过大,铝涂层会受到拉伸,导致弹性变化和转移。镀铝退卷时必须控制好张力。其原因是镀铝膜在拉伸下会发生拉伸,产生弹性变形。铝涂层容易松动,附着力降低。

(7)残留溶剂过多会损坏镀铝层,因为镀铝膜的铝层比较薄,难免会有一些针孔,残留溶剂渗入铝层破坏铝层,导致镀铝层转移。

三、气泡现象

1、主要原因

(1)不同类型的复合基底的物理性质(如透气性)有很大差异,并与复合膜中气泡的形成有很大关系。如果两种基材的透气性差,在复合时容易产生气泡,如PVDC和BOPA。这是由于两种复合基材透气性差,不可避免地会有少量空气混入复合单元的粘合系统中。

(2)为了使复合基板具有一定的表面张力,有必要对复合基板的表面性质进行处理,如电晕处理,以提高复合基板表面的润湿性和粗糙度。但是,当粗糙度超过一定限度时,很难用粘性胶填充。这样,在这些微小的啮合面之间,就形成了大大小小的气泡。

(3)胶粘剂的粘度也是产生气泡的重要原因。使用温度越高,贮存时间越短,主剂与固化剂的比例越大,胶粘剂的粘度越高,越不利于气泡的形成。同样大小的气泡,低粘度胶可以消除,但高粘度胶却未必,这是因为高粘度胶分子量大,流平性差。

2、处理方法。胶水不足是一个相对的概念。除剥离强度外,涂层的流平性也是一个重要因素。如果综合条件好,可以适当减少胶水用量。这在镀铝和白色印刷膜的复合材料上表现得更为明显。

(2)湿度过高引起的气泡。其原因是胶粘剂中NCO组分与水蒸气反应产生的二氧化碳气体过迟,不能析出并在膜间积聚,不能通过薄膜挥发形成气泡。这一现象可以通过在生产过程中适当控制环境湿度来解决。一般来说,相对湿度在70%以下。

(3)由于时效温度不够,气泡无法消除,应适当提高时效温度。养护室温度不高于50℃,不低于35℃。复合膜在离机时很少出现气泡,老化可以消除小气泡,因为温度越高,未固化双组分聚氨酯胶粘剂的流动性越大,“二次流平”可以在一定程度上消除气泡。

溶剂不足引起的

油墨残留)。一般出现在油墨套印率高的部位,套印率低的部位起泡。在生产过程中,应确保其完全干燥,然后进行复合。也可处理印刷胶片或降低复合速度的解决方案。

(5)如果复合部分或胶合部分的辊子有损坏或异物,应更换钢辊并清除异物。

(6)生产过程。主要包括复合压力、缠绕张力、涂层温度和复合温度。如果复合压力过低,应适当增加胶辊压力。如果混合速度过快,可以通过适当降低混合速度或提高夹持辊的温度来增加粘合剂的流动性。应改善薄膜表面灰尘和杂质引起的气泡。


这些因素都考虑在内,配制的油墨绝对上乘

在油墨的制备过程中,必须掌握三种原色的变化规律,应用色彩知识,认真实践,分析总结,以快速准确地分配彩色油墨,精度高、色泽鲜艳、亮度适中、印刷性好,为提高产品质量打下坚实的基础。质量。

制备油墨应考虑的因素

制备凹版油墨时,先确定树脂颜料,然后选择溶剂是一个重要原则。制备时主要考虑以下因素:

1、印刷机速度;

2、承印物类型;

3、油墨的流通路径;

4、气候条件。正常干燥温度25~30℃,湿度65~75%。

制备油墨

按上述原则制备的凹版油墨应符合以下要求:

1、,颜色鲜艳,饱和度高,透明度或不透明度好;

2、具有良好的

3、具有合适的干燥速度,以适应套印和复卷;

4、具有良好的柔韧性和耐摩擦性、耐热性、耐溶剂性和耐加工性。

调墨操作方法

调墨时,需要根据原稿分析的色调来确定应该使用哪种油墨进行调合。例如,如果你想调整湖蓝墨水,可以通过目测和实践经验来混合。白墨是主色,孔雀蓝是辅助色,应该稍微加一点,如果想再深一点,可以稍微加一点品红蓝。如果要调整橄榄黄绿色的墨水,可以确认它主要是白色墨水,加入淡黄色和孔雀石蓝,再加一点粉红色就可以了。只要确定了主色,其他颜色都是辅助色,要逐渐均匀地加入。然后,用两张纸,一张涂上少许调校的油墨,另一张纸刮到印刷的墨层厚度,也就是说,与原稿比较合适。当对比样品时,要把刮墨纸上墨层相对较薄、较轻的部位,才能看得更准确。调墨时,还要掌握一个原则,即尽量少用不同颜色的油墨,也就是说,如果可以用两种油墨,不要用三种油墨来调节,以免降低油墨的光泽度。另一方面,刮削样品的油墨混合比原色略深,这样印刷出来的色标才能准确。小样本的油墨颜色调整正确后,可根据各自的油墨比例进行分批着墨,以保证混墨质量,提高工作效率。


瓦楞纸板生产的12项指标考核,你做到了吗?

在纸箱企业的过程管理中,标准化是重要的工具之一。重视和加强工艺标准化对纸箱企业来说是非常重要和必要的。工艺标准化是纸箱企业实现标准化的重要步骤,对纸箱生产过程中各个工艺环节的标准化控制是工艺标准化的重要内容。

瓦楞纸板生产线运行12项重要指标。你们工厂怎么样?

胶粘剂指数

瓦楞纸板用胶粘剂的粘度和固含量应根据季节调整。一般情况下,低温低湿(冬季),单瓦楞纸板胶粘剂粘度为17~21s(4杯,下同),固含量为17%~19%;三瓦楞纸板胶粘剂粘度为40~1242,固含量为18%~20%。高温高湿条件下(夏季),单瓦楞纸板胶粘剂粘度为20~25s、,固含量为19%~22%;三瓦楞纸板胶粘剂粘度为55~90s、,固含量为21%~25%。另外,胶的拉拔长度(用拇指蘸一点胶水,用食指粘合,粘合剂断裂时慢慢拉出两个手指之间的距离)应为15-20毫米。

原纸指数

(1)原纸含水量。原纸的含水率应在6%~8%之间,这对瓦楞纸板的粘合和成瓦楞效果最为有利。三种原纸与每种原纸的左、中、右的含水量差不得超过3%。

(2)原纸生产时间。这三种原纸的生产日期必须相似,才能在机器上使用。原纸的折叠次数。原纸应在低温低湿环境下生产。为了防止纸盒因折叠次数少而破裂,原纸的耐折性必须大于50倍。

(4)原纸强度。原纸的强度是根据客户的压缩要求和瓦楞纸箱的生产工艺确定的。若某箱式纸箱抗压强度要求达到1500N,经分析计算,若采用胶印纸箱,原纸应为高强度a级,定量值为120g/m2,环压指数应大于7n和#12539;m/g;如果纸盒采用水印或预印工艺印刷,原纸应为高强度A级,定量值应为110g/m2,环压指数应大于6N和#12539;m/g,

原纸的强度比较复杂,必须经过分析才能确定,根据相关技术进行计算和试验。这种类型的纸箱一经确定,不得更换原纸,生产时必须选用相应强度的原纸。

原纸张力调整

原纸张力应根据瓦楞纸板的纵向弯曲程度和使用情况进行调整。当瓦楞纸板沿原纸的纵向弯曲时,应释放原纸的张力。辊芯和辊外张力的控制是不同的。原纸的张力参数必须在纸芯处减小,以防止纸张断裂。原纸张力过大,容易造成断纸、瓦楞纸板纵向弯曲、瓦楞成形效果不理想等质量问题。相反,瓦楞纸板容易起泡翘曲。

预热包角

预热辊表面温度必须在100℃以上,热压板温度必须在150℃以上。预热包角的大小与原纸在预热辊上的接触面积和原纸的含水率成正比。在生产过程中,根据瓦楞纸板的横向弯曲程度,可增加或减小预热包角。例如,单瓦楞纸板和三瓦楞纸板沿横向弯曲时,原纸的哪个方向弯曲时,原纸的预热包角增大,其他原纸的预热包角减小。

堆垛调整

尽管在桥上堆放纸张有助于瓦楞纸板的水分挥发,但过多的纸张堆放会导致搓板和瓦楞纸板弯曲。因此,有必要根据纸板的效果,合理控制纸张堆积量。

除尘系统

在生产三瓦楞纸板时,应保证纸板的清洁度。瓦楞纸板生产线的除尘系统应采用毛刷除尘,并应开启吸气装置,以减少后续印刷过程中因纸棉引起的印刷质量问题。

蒸气压与热压板控制

保证最小蒸气压大于7kg,且热压板内部温度达到150℃后,方可开始生产。在实际生产中,根据瓦楞纸板的弯曲程度和速度,对热压板进行合理的调整。瓦楞纸板水平弯曲至箱板时,在保证胶液糊化的前提下,应抬起后一组热压板,降低热压板内部温度。当瓦楞纸板的纵向尺寸小于600mm时,机器速度应降低30%~40%。后一组热压板的蒸汽压力装置应关闭或提起,并将热压板提起,起到散热作用。

对于预印版纸板,为了在150℃下达到无质量问题,预印纸应使用耐高温清漆。一旦发现油墨和清漆在这种高温下被划伤,应将热压板温度降低到130℃进行复制。

根据瓦楞纸板的尺寸

,在生产较大尺寸的瓦楞纸板后,不允许立即生产较小尺寸的瓦楞纸板。如果在我厂正常生产后立即更换纵向尺寸为1020mm的瓦楞纸板,那么在停机后的短时间内,热压板的内部温度不能大幅度降低,会造成瓦楞纸板严重的弯曲变形。因此,纵向尺寸小于600mm的瓦楞纸板的生产应安排在单日生产初期。

小尺寸瓦楞纸板生产后,不允许立即生产较大尺寸的瓦楞纸板。这是因为小尺寸瓦楞纸板的生产是在低速和低温下进行的。由于瓦楞纸板的糊化温度不高,而瓦楞纸板的胶合温度一旦升高,其硬度就不会迅速升高,而瓦楞纸板的硬度也会迅速降低。因此,只有在温度达到标准范围后,才能生产热压板。

调压

首先是上下瓦楞辊与压力辊之间的压力调节,它直接影响波纹成形效果。如果压力过高,瓦楞纸板会爆裂或倒塌;如果压力不均匀,瓦楞纸板厚度不均、胶合不均;如果压力太小,瓦楞成形效果会更差。

然后调整尺寸间隙。间隙值与压力成反比。如果间隙值太小,即压力过大,纸板的刚度会降低,瓦楞纸板的高度会降低,纸箱的抗压强度会降低;如果间隙值太大,即压力太小,它会影响纸板的粘合效果,导致粘合力弱。生产单瓦楞纸板时,上浆间隙值为3.2~3.6mm;生产三瓦楞纸板时,单瓦楞纸板的上浆间隙值为2.6mm,三瓦楞纸板的上浆间隙值为2.2mm,胶辊与上压辊间隙值为3.0mm。

速度控制

速度控制

当瓦楞纸板的纵向尺寸大于600毫米时,瓦楞纸板的速度应控制在140-160米/分钟,当纵向尺寸小于600毫米时,速度应控制在90-100米/分钟。

压板内部清洁

当纸屑、纸屑或胶液固体物质等杂质附着在热压板或胶带表面时,瓦楞纸板表面会出现划痕和沟槽。此时必须停机清洗,否则在后续印刷过程中可能出现不着墨的质量问题。

收货

单瓦楞纸板和三瓦楞纸板的堆放或接收必须整齐、数量准确。前后堆放20块单瓦楞纸板。当弯曲弧度大于纸板宽度的1%时,每一张纸板还将前后堆放20张,以避免纸板在存放过程中不断弯曲变形。


印后工艺技术:如何解决裱瓦纸走位的问题

彩盒的装纸运动会产生表面粘纸、脏污、模切位移等问题,也是裱纸过程中最难控制的问题之一。以下部分将提供一组解决此问题的方法。

(1)套色印刷用纸张较薄卷曲时,机器速度不宜过快。

装面纸和瓦楞纸板时,应将它们的相对位置对准,以免因纸张输出定位而产生偏差误差,造成水平安装不准确。如果机器上下链条的行程调整不正确,前后位置会有偏差;堆垛台的挡纸限位装置没有靠近纸边,导致纸堆左右移动,加纸过程中卷曲的纸板没有调平,纸板没有整理好,也会造成面纸和瓦楞纸板的安装位置误差。

(2)机器送纸定位机构的调整或维护不当,也可能导致面纸和瓦楞纸板的安装错误。

a.送纸链条机构松脱,使上下链条工作不一致或不稳定;

b.上下链条的前规松动,造成送纸时对纸张边缘的冲击;

c.纸张与薄钢带相对的接触位置结果表明,放置不当或间隙过大不会减缓纸板在高速运动中的惯性冲力;

d.上下辊未定期清洗,并且会积聚一定量的胶水,阻碍面纸或瓦楞纸板的同步滚动输送。

(3)机器上下辊间隙与送纸不良引起的安装误差

当上下辊间隙不合适时,瓦楞纸板安装后通过上下辊,造成面纸之间的位移还有瓦楞纸。

如果面纸输送不正常,纸张空空或歪斜,很容易造成起泡、脱胶(由于输送带上纸板的交叉长度不同,纸张压得不均匀),安装质量不准确。


瓦线改造的四大重点曝光!可大幅降低原纸损耗!

纸板利润微薄,所有的积蓄都赚了!在一个纸箱厂,瓦楞线的损耗约占全厂总损耗的80%。因此,有人说谁得到瓷砖线谁就赢得了世界。谁能把瓷砖生产线的损失降到最低,谁就能在这个行业站稳脚跟!以月产值1000万元的纸箱厂为例,每减少1%的亏损,每年可节约420万元!

从瓦楞纸板生产线改造的角度,介绍了降低原材料损耗的方法,以供纸箱企业管理者参考。

改造点一:应用送纸器

——减少断纸,可降低废纸率60%~80%

。目前,自动送纸机已成为高速瓦楞纸板生产线的重要设备,是推动瓦楞纸板高速生产的保证。高速自动收纸机的功能是保证在纸带高速移动的情况下,整个收纸过程自动完成。当使用中的纸卷使用到规定的直径(通常称为旧纸卷用完)时,新旧纸卷的纸带自动准确地粘在一起,并及时切断旧纸卷纸带,并及时提供新纸卷的纸带供印刷使用纸带在高速自动收纸过程中不会停止移动,它可以不断地向印刷部分供纸,因此不需要设置储纸机构。

收纸机的优点:

特别是在换纸过程中,提高收纸成功率,保证生产顺利进行而不停机;

零尾接,减少不必要的原纸浪费;

断纸自动检测,筒芯用尽无浪费;

自动调整张力,减少人为失误造成的断纸;

配置送纸器后,废纸率可降低60%~80%。

改造重点:重视零切废技术

的应用,采用零切废技术可使废纸损失率降低2%~3%

。在选择分切机和横切机时,应注意零切屑技术的应用。零切废纸技术是指纸板经过压线后再进行横切,在没有废纸的订单转换过程中,或将废纸控制在一定范围内。使用这项技术有两种方法。

一是国外技术,投资大;

一是国内技术,增加了两条分切和一条横切。该技术是通过相互间的数据传输来实现的。以250~300个订单/班为例,对纵切机系统进行改造后,采用零切废技术,废纸损失率可降低2%~3%。

计算机薄刀分切机取代了传统的分切机,实现了计算机换序和自动排刀。优质薄刃自动磨刀,使纸张切边顺畅,瓦楞不变形。计算机横切机由计算机数控系统和机械切割机构两部分组成。计算机控制直刀横切机是目前使用和维护成本最低、最成熟的计算机控制横切机。使用的直刀厚度大,使用寿命长,价格低廉。计算机控制螺旋刀横切机是目前比较新的技术。其设计采用低转动惯量刀轴设计。刀轴小,控制相对容易,功率小,能满足高速生产的要求。

对于有图案的瓦楞纸板,不仅要用记号进行横切,还要控制左右位置。否则,在分切和分切过程中,纸样到纸板前缘的位置会发生变化,容易产生废品。因此,必须安装LPC光电纠偏装置。LPC安装在纸架的左上方,可以消除印刷面纸卷绕和退绕时产生的左右轴向误差。通过LPC线跟踪校正,可以根据该线平滑送纸。

改造要点三:冷式自动切换器

的选择—冷式自动切换器配置后,广泛使用的损耗只有3~6米

冷式自动切换器。如果每班三层平均班次在20次以上,建议配置波纹型自动切换开关。为了避免停机清洗热板,瓦楞纸板生产一般根据纸板的门宽从宽到窄排列订单。由于材料的多样性,瓦楞纸板在同一门宽内会多次切换(即三层纸板与五层纸板之间的切换)。但现在有些工厂仍采用手动切换,即裁切或穿线后降低速度。通过系统控制,代替人工操作,提高效率,减少损失。

瓦楞自动切纸机的优点:

送纸准确,手动送纸会造成8-15米原纸的浪费,配置瓦楞自动切纸机后只损失3-6米;

快速找正,减少错位造成的不必要浪费;

]与手动操作相比,操作安全,消除了安全隐患。

转型点四:现场生产管理的应用

—这样,纸箱厂

的管理信息化和系统化就相当于我们的卫星导航。整个装配线由几个人同时操作。现场生产管理控制每台机器之间的协调。其中,现场生产管理与ERP联网,分析您的生产结果,包括损耗、产能、产量、停车速度等,避免弄虚作假,真实反映生产情况。排纸和传单的遥控速度较快,管理方便。

现场生产管理的应用,使纸箱厂的管理信息化、系统化。方便企业领导及时、准确地掌握企业生产情况,可以随时打开电脑查询数据报表,而不必去各部门索取数据。

现场生产管理优势:

准确检测天桥堆积,提高换纸精度;

自动与收纸机连接,减少损失;

协调生产线上每台机器的操作;

→与ERP连接,远程控制列表和传单。


造纸机湿部脱水与抄造性能那些不得不说的事情

湿部脱水和造纸机性能对提高造纸机的运行性能非常重要。随着干燥度的增加,腹板强度增加,湿部干燥度低,强度差,操作困难。湿部网干度的提高,保证了网片的操作性能。

湿部脱水机构

造纸机的成型、压榨和干燥部分的恒定功能之一是脱水。湿部采用机械法脱水,干燥段采用蒸发法脱水。1吨纸的相对成本如下:成型部分:压制部分:干燥部分=10:12:78。因此,造纸工人必须努力提高湿部的脱水效率,特别是压榨部的脱水效率,从而降低干燥部的蒸发负荷。同时,水平脱水应均匀。

纸的脱水是凝固的过程。网络在网部形成,从伏辊出来的纸的最高干燥度为18—23%。在这个水分范围内,大部分游离水被去除,通过按压纸结构来压缩和增加内部水压来完成进一步的脱水。在压制过程中,纸张的空隙体积随着水分从纸幅中挤出而减小,在纤维接触处会发生一定程度的纤维压缩。施加的压力有助于使水分在整个纸张中分布均匀。

压榨脱水可分为四个阶段:压榨压力为水压与机械压力之和,湿榨区根据水压与机械压力的相互作用分为四个阶段。

在第一阶段,空气从纸张和毯子中排出,直到纸张达到饱和且没有残余空气。在这个阶段,纸张的水压不大,干燥度没有变化。

在第二阶段,纸张被水饱和,纸张中的水压增加,使水从纸张转移到毯子上。当毯子也达到饱和时,水从毯子中排出。在第二阶段,总压力达到最大值。

在第三阶段,压力差开始扩大并进一步脱水,直到纸张的水压降至零,纸张的干燥度达到最大。

第四阶段,纸和毯子开始膨胀,纸张变得不饱和。此时,一些水分在毛细作用、纸页内部真空或气隙水分回收机理的帮助下返回纸张。为了减少回湿效果,应尽快将印刷出纸与毛毯分开。

压榨脱水的影响因素:

①施加在单位面积上的压力;

②加压持续时间;

③压制装置数量;

④压榨辊的结构型式;

⑤压榨毛布的特性和状态;

6)水的粘度(或温度);

7纸张性能,包括细纤维含量、添加量和湿纸的透气性。

促进脱水的主要因素是纸张的压差、在压力区的停留时间和压力均匀性。压榨区的压力与停留时间的乘积称为压榨冲量,主要阻力是纸张本身的流动阻力。当纸张温度从20℃升高到30℃时,压榨纸的干燥度增加2—3%。

压力机除湿可分为压力控制型和流量控制型。压力控制型主要用于重量轻、自由度高的纸张。由于纸张很薄,纸张结构并没有明显限制水流。脱水主要取决于压力区压力下纤维网络层的机械压缩,以及在压力区中点后,毛毯回潮到纸页的可能性。流量控制型主要用于大容量纸张,这是相当厚的。纸张结构限制了纸张的水流。纸张密度、温度和毛毯空隙率对耐水性有明显的影响,在压制区的停留时间成为限制因素。压力控制脱水和流量控制脱水是提高压榨效率的方向。

压碎是纸张中水的横向运动形成的水压的直接结果。缓压法可避免破碎的发生。通过改进压榨辊的结构和毛毯的选择,可以加快脱水速度,避免压碎的发生。压榨脱水也有一个临界点问题。如果超过临界点,用超压压榨脱水是不经济的,否则纸张会被过度压缩。纸上残留的水应该通过蒸发除去。根据纸浆类型、压制形式和操作条件,临界点为50——57%。

造纸机造纸性能

造纸性能是指造纸机在运行过程中操作简便、性能稳定,主要体现在纸张输送的速度和稳定性上,主要目的是减少断纸。纸幅的传递是力、差速牵引、真空吸力、箔材等因素的作用。

为提高操作性能而采用的技术包括:真空转印拉丝、输纸真空箱、稳纸波纹管、输纸波纹管、单挂干网,真空缸,袋区通风,自动张力控制和弧形辊。

沙发上的送纸:影响从沙发上剥离湿纸的造纸机变量是剥离角度、造纸机的速度以及成型纸张与成形网之间的相对附着力。最小张力剥离角通常在60度到120度之间。

对成形网的附着力取决于初始成形条件,如网的浓度、压力成形的程度和网的清洁度。伏辊送纸有两种:开式和闭式。闭式送纸可分为三种类型:普通辊式送纸、真空辊式送纸和真空送纸压力机。当速度超过7.6m/s时,纸张张力迅速成为主导因素。当速度达到10.2m/s时,60%的湿幅张力是由速度引起的。

普通滚筒闭式送纸时,导纸位置的纸张和毛毯在引入前必须非常潮湿,容易造成压花,因此只适用于轻压的低重量纸张。导纸毯内侧采用真空滚筒,施加使湿纸脱离网孔所需的吸力,吸纸辊对纸张施加的压力进一步脱水。由于真空送纸的净速度与橡皮布的净速度一致,所以在不改变牵引力的情况下完成了送纸。

干燥部的造纸性能:干燥部纸张的不稳定是由于气流引起的,气流不仅与通风有关,还与干网、干燥器、导辊等运动表面有关。随着车速的增加,这些表面上的空气扰动进一步加剧。为了稳定纸张,采用较大的速度差来收紧纸张,导致断纸频率增加,纸张的许多性能损失。为此,高速纸机采用了非传统的排样方式。

从压榨部到干燥滚筒的送纸风机:第一组干网的转向辊尽可能靠近最后一个压辊,纸张只经过一段短距离的无支撑段到达干网底面,并设有专用风机箱在干网底面,喷嘴发出加压射流,控制干网所携带的界面层中的空气,形成负压吸力,附纸附着在干网上,进入干燥段。

干燥部纸张稳定风机:来自上滚筒的纸张倾向于跟随干燥器,导致纸张中形成气囊,从而产生褶皱;干网在接口处携带大量空气,在下烘筒入口区域形成正压,而被子被迫压入网筒的收集区,大量的空气被压入干网,在干网和纸张之间沿下烘筒截留、聚集,使纸张进入上筒时,被截留的空气被挤出,可能造成皱纹。吹扫箱用于向干筛运行方向吹扫,消除界面气体。吹风过程中产生负压,使纸张紧贴干网,不截留空气。吹风箱有两种,一种是单面吹风箱,另一种是双边吹风箱。单面风机吹出上筒体条幅、下烘筒体及网边两侧,在上、下烘筒体内形成单面真空区。双空气干燥器中没有空气吹出。

具体措施

保证造纸机在生产中运行性能的具体措施包括:

应调整与造纸机宽度相对应的吸风区宽度,以防带边和边部脱落;

输纸真空箱应使整个宽度均匀减压,将毛毡布中的水分压下,并将纸片向下拉至毛布上,以达到稳定的分离,然后进入下一道工序。使用过程中注意必要的真空度,不得有局部堵塞;

纸张稳定真空箱应调整风量,保证生产适当的负压稳定纸幅,避免纸张打折和浮边;

单挂干网时,应调整

转纸风箱,刮去胶粘物,保持适当的透气性,与真空筒和纸张稳定波纹管结合,实现湿纸页的干燥,无需打开操作支架;

真空筒:注意袋区通风的抽真空阀

的开孔和调整,调整通风量和送风量,以平衡干燥器袋区的气压,为了避免由于纸张两侧气压不平衡不稳定而引起的过度抖动和断纸;

自动张力控制,需要根据数量和位置设置适当的设定值

弧辊的角度应进行调整根据纸张横向松紧度的不同,使纸幅伸长,保持整张纸张力均匀,避免折叠。


从凹版的使用和保存上有八个奇招,让印版用得持久!

凹版印刷生产成本高,生产周期长。如果使用和保存不到位,如磕碰、腐蚀、氧化等,印版不能重复使用,影响印刷品质量和产品交货期。

1、印刷前,先将制版厂提供的凹版试印样品与客户提供的标准样品进行比对,检查凹版滚筒的图形内容是否与印刷效果一致。开机前先将印版滚筒上的防锈油清洗干净,然后仔细检查印版是否有磕碰和漏砂现象,以防印版滚筒意外损坏造成印刷浪费。

2、打印时,按正常打印速度安装刮刀。由于刮刀可以前后移动来串墨,所以截取的刀片一般比印版滚筒长10-20毫米,这样可以清洁油墨,防止印版滚筒两侧多余的油墨在承印物上印刷。将刮墨刀与托刀的距离调整为4~6mm,托刀与刀架的距离为10mm,刮刀的压力在2.5~4.0kg之间。

3、在印刷过程中,如果光幕颜色(即油墨的高光泽度部分)难以转移,可适当减小刮板与凹版之间的角度,降低油墨的印刷粘度,缩短印版滚筒与压纹辊的接触点、印版滚筒与刮墨刀的接触点。

4、印版滚筒应存放在室内,并设立单独的储藏室。保持室内干燥通风,保持室内室温,湿度应低于65%。印版滚筒附近不应放置酸、碱等腐蚀性物品,以防铬层被腐蚀。

5、印刷完毕后,用溶剂将纸张、印版两侧和版塞上的油墨彻底擦拭干净,以免油墨干燥堵塞网孔,避免下次印刷时挡墨失败。如果轴头上的油墨是干的,很容易给上一版的加工带来很多不便。在印刷过程中,墨皮和墨块沉积在墨槽中,墨泵循环后最终夹在刮墨刀和印版之间,造成“刀线”等印刷故障,甚至划伤凹版。

6、由于空心凹版滚筒的生产价格较低,许多印刷厂家使用空心版筒,但空心版筒套印精度较低,上下版耗时费力。拆卸空心筒板轴时,必须使用专用扳手轻轻地将其拆下。不允许用锤子或铜棒直接敲击轴头,以免轴头附近定位螺栓变形错位。另外,在中空版滚筒或版轴上,必须在密封套或塑料垫上均匀涂上一层黄油,防止油墨长期浸入印版,造成印版滚筒内部腐蚀。

7、操作印版滚筒时,操作人员应戴手套,搬运后应立即擦去板面上的污垢,待板面干燥后均匀涂上防锈油(如机油或煤油)。

8、换版或办理时,必须穿工作服。不允许把打印用的工具放在口袋里(或用牙签)。操作时不宜戴表。要经常检查衣服的纽扣和拉链,防止其脱落、开裂,划伤印版滚筒的图文。


省油墨省人力的"集中供墨"技术难点诊断

长期以来,印刷机的供墨一直采用手工上墨。这样一来,墨盒中残留的墨水量很大,造成了严重的墨水浪费,而且废墨盒无法处理,给环境带来了很大的压力。因此,手工加墨方式明显符合我国绿色、数字化、智能化、一体化的印刷行业,“十三五”发展目标不协调。集中供墨系统可以使印刷机操作人员从频繁的加墨工作中解脱出来,不仅提高了油墨的利用率,而且减少了VOCs的排放,保护了生态环境。集中供墨系统概述

集中供墨系统是一种新的供墨方式,它利用管道将油墨输送到印刷机上。在印刷过程中,集中供墨系统会实时监控印刷机墨斗中的墨量。当墨斗中的墨量达到最小值时,系统会提示加墨,实现了油墨的集中供应和印刷机供墨装置的自动控制。

1、集中供墨系统的分类

根据自动化程度,集中供墨系统可分为自动集中供墨系统、半自动集中供墨系统和手动集中供墨系统。三种供墨系统由泵站、管路系统和加墨系统组成。

泵站是集中供墨系统的心脏。采用高性能墨桶泵将油墨从墨桶中抽出,供给各印刷单元的墨斗。三种类型的集中供墨系统都有泵站。

管道系统是一个封闭的高压管道系统,用于将油墨从泵站输送到印刷机的墨斗。两种制度的主要区别在于两种制度的主要区别是相同的。自动加墨系统用于自动集中供墨系统,安装在墨座上方。加墨系统由计算机控制。操作员可以设置检测时间间隔、加墨时间、墨水量等参数。系统会定期检测印刷机墨斗中的墨位,并自动定量地向墨斗中添加油墨,以满足连续印刷的需要。半自动集中供墨系统采用半自动上墨系统。操作员可以预先设定加墨时间和加墨量。当需要加墨时,操作员只需打开加墨开关,加墨系统会根据预先设定的加墨时间向墨斗加墨。这种加墨方法相对简单,省力。手动上墨系统用于手动集中供墨系统,每次加墨量和时间完全由操作员控制。当需要加墨时,操作员打开开关,将油墨注入墨斗。当墨量符合要求时,关闭墨座。因此,与其他两种系统相比,手动输墨系统更麻烦、更劳动。

2、集中供墨系统的优势分析,因此,集中供墨系统与手工加墨系统相比,可节省7.5%的油墨,降低生产成本,提高油墨利用率。此外,集中供墨系统省去了操作人员在印刷前的手动加墨程序,缩短了生产准备时间,避免了印刷颜色和色串不一致的问题,提高了印刷质量和生产效率。

减少操作员的工作量

当手动添加墨水时,操作员需要每隔20-30分钟向墨水斗添加墨水,并且需要不断地搅拌墨水斗中的墨水。采用集中供墨系统后,操作人员省去了加墨和调墨的过程,并有更多的时间和精力把精力集中在产品质量的控制上,大大减轻了操作人员的工作量。

减少环境污染,使车间环境更清洁。

集中供墨系统墨桶内的墨水被刮干净,墨桶可以回收利用。因此,集中供墨系统避免了油墨对环境的污染,减少了VOCs的排放,保护了生态环境。此外,企业采用集中供墨系统,小盒子内的油墨不再使用,油墨通过管道输送到印刷机上,印刷车间环境更清洁,企业的现场管理更容易。

集中供墨系统常见故障

1、出墨量过大

加墨参数

设置不合理,可在设备主界面上设置加墨量、时间间隔、加墨速度等参数。如果加墨量设定过大,加墨速度过大,则加墨速度间隔过小,或加墨速度过快可能导致出墨量过大。因此,设置合理的加墨参数显得尤为重要。

泵墨压力过高

泵墨压力是供墨系统的关键参数,一般用压力传递比来表示。如果泵墨压力过高,则供墨系统的出墨量过大。因此,选择泵墨压力时应考虑油墨的流动性。流动性越好,压力就越低。

2、油墨输出是否小。

空气系统损坏

集中供墨站气动控制。如果在操作过程中出现漏气,则不会导致出墨故障。

墨水桶中没有墨水

。在墨桶集中供墨时,油墨不会在供墨系统中用完。此时,应及时更换墨桶。

管路系统选择不当

管路系统是一个封闭的高压管路系统,用于将油墨从泵站输送到印刷机的墨斗。如果管道在输送油墨时,出现漏墨现象,会导致少量油墨或无油墨失效。管路的设计和管径的选择也是影响供墨系统性能的关键因素。如果管道太细,输送距离长,弯头过多,供墨量小,不能满足印刷的需要。因此,管道的选择应本着尽可能短、弯头尽可能少的原则,管道不宜过薄,并应尽量避免变径。

油墨中有杂质,吸墨口

如果油墨中有杂质或杂质在操作过程中混入油墨中,则可能会堵塞油泵的进油口,导致不出墨故障。因此,操作人员应尽快将杂物取出,否则杂物将进入油泵系统,损坏设备。

操作压力过低

操作压力由输送距离、管道厚度、管道弯头、异径管、管材和供墨速度决定。如果操作压力过高,系统的成本会大大增加,造成不必要的浪费。如果压力太低,油墨供应就会不足。当工作压力低于管道的压力损失时,根本没有油墨输出。因此,选择合适的工作压力对油墨的输送至关重要。

墨水桶或管道系统进入空气

墨水桶进入空气,墨水泵将无法供应墨水,此外,如果空气进入管道系统,管道直径将变小,这也将导致没有墨水故障。因此,为了保证油墨的正常输送,应尽快排出空气。


透明墨出现跟踪套印问题,除了加白墨,还有更好的方法

透明油墨往往存在跟踪套印困难和精度低的问题,这是一个令人头痛的问题。让我们看看业内人士如何避免这个问题吧!透明油墨的应用越来越广泛。然而,在使用透明油墨时,有一个令人头痛的问题一直困扰着业界,即透明油墨的跟踪套印困难、精度低,尤其是在PE、PA等易发生拉伸变形的基板(如PE、PA)上印刷时,印刷材料较薄,跟踪性差套印越来越困难,更不用说用透明油墨印刷时套印误差控制在±;0.3mm,这就更难实现了。

透明墨水跟踪套印问题的原因

为什么透明墨水中存在跟踪套印?众所周知,在软包装凹版印刷生产中,跟踪套印是指彩色油墨发出的可见光通过反射镜反射到跟踪电眼上,跟踪电眼接收到跟踪信号,从而实现套印的有效跟踪。然而,为了保证透明油墨的透明效果,跟踪套印信号通常会减弱,甚至没有信号。

解决方案

1、一些包装印刷企业采用在透明油墨中加入少量白墨水的方法来增强跟踪信号。但实践证明,这种做法会使透明油墨呈现弱白色,进而影响最终印刷的视觉效果。

2、一些业内人士在透明油墨的跟踪套印中探索出一套巧妙的解决方案。具体方法是:在透明油墨中加入适量的无色荧光油墨,发出跟踪电眼可识别的波长信号,从而增强跟踪信号,达到跟踪套印的目的。实验证明,添加无色荧光油墨后,透明油墨的跟踪信号强度明显增强。此外,添加无色荧光油墨后,在长波紫外线照射下,透明油墨能发出波长365nm的不可见光,既保持了透明油墨的透明效果,又在一定程度上提高了印刷品的防伪效果。可以说多此一举。目前,该措施已成功应用于实际生产。


提升油墨与原稿色彩匹配度,先用这套公式来算一算

在印刷方面,软包装厂的许多调墨人员都是基于经验。事实上,严格来说,上墨前应先计算出油墨的混合比例,这样才能最大限度地保证油墨的混合质量,而印刷出来的产品效果也能与色样最佳匹配。

用专色油墨,它通常需要一个标准色谱法(国际标准采用Pantone色谱法),一个称量和灌装、理想的混合环境。

在混合油墨之前,清晰的元素

1、决定一个好的颜色样本的色调

。根据色块中所标颜色的比例,找出色块中对应的色块和品红的比例。连音原稿的复制,必须采用网点组合的方法。但对于田野稿件,如果采用四色网点组合的方法,复制难度大,复制效果不好,色彩模糊不真实,色相容易产生偏差。此时,有必要根据原稿调配多种专色配合印刷。

2、测定印刷品的网点百分比

印刷品的颜色深度用单位面积的网点百分比来表示,因此可以参考色谱仪上不同色相的网点组合百分比来混合油墨。例如,10%的洋红色圆点印在纸上,显示浅红色。这是因为纸张上1/10的面积是用洋红色墨水打印的,而9/10是白纸。根据这一现象,将一份红墨水和九份稀释剂混合在一起形成一个场色块,其色相与前者几乎相同。因此,在调配油墨时,可以比较不同网点比的色谱颜色,调配色彩鲜艳的油墨,这比单纯依靠经验,省时、省力、省料。

原色不朱

的原色混合

时不必加原色

原色不朱

的浓度。低场密度会影响相配油墨的亮度,降低油墨的颜色纯度,使油墨灰暗而不明亮;高场密度,油墨颜色鲜艳明亮。

4、混墨注意事项

混合深色油墨时,应按不同的比例混合两种以上的油墨,不得加入任何稀释剂;混合浅色油墨时,应在油墨中加入一定比例的稀释剂。通常在实际生产中调配浅色油墨时,操作人员往往不掌握稀释剂的用量。

此外,在混合浅色油墨时,必须使用透明度高的明亮糊状物或增白稀释剂,尽量不要用白墨水作为稀释剂,因为白墨水的粘合剂主要是氧化锌,其透射率差,印刷时容易造成版叠错误。当油墨太浓时,可以加适量的6号着墨油,如果太稀,可以加适量的0号着墨油。

稀释剂计算方法举例

当根据色谱图中每个色点的对应比例调配浅色油墨时,所需稀释剂的近似比例可按下式计算。

例1:色谱上的浅绿色(黄色50%,绿色30%),假设所需稀释剂为x,则淡绿色=黄色50%+绿色30%+x,x=(100-50)+(100-30)=50+70=120,实际比例为黄墨水:绿墨水:稀释剂=5:3:12,即混合淡绿色时需要12种稀释剂墨水。

例2:色谱上浅棕色(黄色30%,品红20%,绿色20%),假设所需稀释剂为x,则浅棕色=黄色30%+品红20%+绿色20%+x,x=(100-30)+(100-20)+(100-20)=230,实际比例为黄墨水:洋红色墨水:绿色墨水:稀释剂=3:2:2:23,即,需要23种稀释剂来制备浅棕色墨水。

油墨消耗量的计算

一般的消耗量可根据以下因素:纸张的张数、图像或文字的覆盖面积、油墨层的厚度等,应成正比,与纸张(薄膜)的结构、表面的平整度等有关,油墨本身的体积和比重也会影响其耗墨量。例如,如果在粉末纸上打印全尺寸黑色墨水,每磅墨水可打印425000 in²;(Lin=0.0254m),并且通过浓度计确定油墨浓度符合标准。或参考科赫油墨有限公司


提出的计算方法
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