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不干胶标签和标签胶水的搭配,你知道多少?

虽然许多印刷企业知道他们需要什么样的不干胶标签,但他们不知道对不干胶标签的粘性非常重要的胶水。下面就介绍一些标签胶的相关内容,提供标签胶的选择方向。

1、选择永久和可移动胶粘剂

就胶粘剂的性能而言,它们可分为两类:永久性胶粘剂和可拆卸胶粘剂。

●永久性一般用于电子机械,如电子标签,典型:手机电池标签

●可拆卸一般应用于食品、个人护理等,如湿纸巾标签、水果标签、衣服标签,等

2、用自粘材料加工的被粘贴物表面

标签可以贴在玻璃、金属、纸板和塑料等各种材料的表面上,而塑料又可以进一步分为PVC和HDPE。试验表明,标签表面的不同对性能的影响最大。最好用化学成分相同或相近的胶水和材料与粘贴物粘贴。标签基板

3、的表面结构直观地说,粗糙的标签表面需要很强的粘性的胶水。

4、标记基板的表面形状

标记基板的表面可分为平面和曲面。如果标签表面有一定的弧度(如直径小于3cm的药瓶表面),则可能需要使用适应性或粘度好的粘合剂,以及弹性和拉伸强度较好的材料,如PVC。物体的平面更适合标签材料。

5、标签表面的清洁条件

自粘材料最适合于表面清洁、干燥、无油污和灰尘的贴标基材。任何贴标,都要保持表面干燥、无油、无尘,以达到最佳的贴标效果。

6、塑化对粘合剂的不利影响

标签条件——自粘的粘度需要在冷、热、湿或室温条件下粘贴。

使用环境——标签是否暴露在冰点以下的环境中,是否在室外、高温、潮湿或紫外线下使用,是否靠近温度较高的汽车发动机。

我们来介绍一下常见的自粘胶,它可以分为三种类型:热熔胶、水溶胶(通常称为水胶)和溶剂胶。

除了表中所列的特性外,我们还需要注意:第一次粘贴时,热熔胶的粘度远大于水胶的粘度。不过,如果你发现胶水的流动性要比胶水的流动性慢得多,那么24小时后你会发现胶水的流动性要大得多。在贴标后的20多个小时内,标签下的胶水终于完全粘附在待粘物体的表面上。但溶剂胶由于价格昂贵,一般现场使用并不多。


无溶剂复合常见十大故障,逐个击破

在无溶剂复合材料中,对镀铝复合材料中的沸腾、卷曲、起皱等十大失效现象,以及镀铝复合材料中的小黑点逐一进行了破坏,以供参考。

一、考虑到内容物的颜色对外观的影响

包装暗体内容物,这些外观缺陷会在表面上引起白点。

对于同一种油墨,受墨层浓度的影响,紧的部分外观较好,而松散部分的缠绕则是一个橡皮斑点。如果是不规则的胶斑,需要增加胶量。

二、绕组张力变化与绕组均匀性的关系

当绕组张力锥度设置得太小时,外圈将对内圈产生较大的挤压力。如果薄膜卷绕后内外层之间的摩擦力很小(薄膜太光滑,摩擦力很小),就会出现如右图所示的缠绕挤出现象。当设置较大的卷绕张力锥度时,卷绕可以再次整齐。

上述例子表明,复合薄膜的卷绕均匀性与张力参数的设置和薄膜间的平滑剂有关。

三、水煮铝现象

对三家厂家生产的无溶剂复合胶样品进行了测试,结果显示两种胶在沸腾后铝现象严重,另一种在多批次测试性能不稳定。

解决方案:需要多次验证才能投入批量生产。

四、物料起皱会导致复合膜白点气泡现象

原料起皱,直接导致复合下线产品出现气泡现象。原因是复合材料部分没有压实,空气被夹在中间,严重时不能成熟。

解决方法:不要盲目生产,至少要控制复合机的速度,在生产前确定复合材料的质量。很难平衡胶片两边的张力!

五、卷绕起皱现象

可以确定,如果压辊有跳脱现象,且两层PE复合膜表面较软,则膜卷容易起皱。

造成薄膜辊跳脱的因素很多,如纸芯变形(变椭圆)、纸芯端面切割不均匀造成的装配误差、薄膜辊明显增厚等。当然,较大的缠绕张力也会减少这种现象。

六、胶边溢出易粘

边溢(,这与胶量过多有关。另外,如果在生产过程中胶辊两端有残胶堆积,卷绕后很容易在边缘出现溢胶现象。无溶剂复合材料低速运转时,胶辊边缘通常会有胶液堆积,说明低速时胶料负荷大,停机和重启时间较短。此时易出现粘边现象,转移胶辊宽度大,物料不整齐,不易全部粘边。

七、涂胶量过大,透明部分

出现气泡。对于透明窗的设计来说,油墨需要更高的胶水用量来解决外观问题,而当胶水用量较大时,透明部分会出现严重的胶痕,导致油墨的胶量和透明度不能同时考虑。

解决方案:

1、提高油墨层的厚度,以减少总的胶水量,并避免在透明部分出现明显的胶水;

2、选用高粘度无溶剂胶型号,胶线性能不如同用量低粘度无溶剂胶明显。

八、转印胶辊表面起泡、剥落现象

胶辊在使用中的起泡、剥落现象属于胶辊本身的质量问题,最直接的影响是造成胶辊胶合不均。

对策:找一个好的转印辊加工机。

九、辊

表面上的气泡出现在辊表面的同一位置,这是由于在卸载和称重过程中绕组松动和表面挤压造成的。放大后的气泡形状非常不规则。

解决方案:

1、用于卸货的叉车表面应包裹毯子,以减少薄膜卷表面的局部压力;

2、表面缠绕更为重要。

十、在

镀铝复合材料

中出现小黑点。相同的复合工艺参数和不同的胶粘剂型号表现出不同的严重程度。图中显示了两个制造商的胶水样品。可以看出,左边样品上的小黑点比较明显。

改进方法:

1、胶墨匹配;

2、减少胶量;

3、低温老化。


无溶剂复合与溶剂型干式复合,在技术原理上有什么区别?

无溶剂复合材料与溶剂型干基复合材料在技术原理上的差异主要体现在胶粘膜的形成机理、复合牢度、涂装方法、各工序的功能和要求上,等。

无溶剂与干法复合工艺在技术原理上的区别:


贴标机各部分配件的一系列调整方法

全自动贴标机的出现带动了相关产业的蓬勃发展。个性化和自动化技术无疑显示了贴标机的魅力。目前,市场上贴标机产品越来越多。用户选择的越多,就越挑剔。好的产品离不开用户的呵护,下面是贴标机的一些保养。

压刷装置

的调整

标记刷的中心与标签对齐,两侧对称并垂直于容器表面。压力刷清扫容器的重叠间隙为:单支压力刷为10 mm~15 mm,组合压力刷为5 mm~10 mm。清洁刷与海绵的距离为1 mm~2 mm。瓶盖应比无瓶瓶盖低20mm。

标签盒调整

标签盒中心线,标签站的中心轴与标签纸相切,标签板中心轴的三个点形成一条线,调整至标签板与标签纸相切(0距离),然后将标签盒移近1 mm~2 mm。标签盒内标签纸与两侧条带的间隙应在0.8mm-1mm之间。如果间隙过大,标签纸会在标签盒内移动,并出现倾斜标记;如果间隙太小,则推标签不顺畅。

标签盒抓钩位置的调整:如果上、下、左、右抓钩在同一垂直平面上,且均匀用力地贴在标签纸上,则可以顺利地抓住标签。

供标签辊的调整:无标签时,可将标签压板压到标签盒的前面,安装标签时,标签钩附近的标签不能被压碎。

进瓶星轮、出瓶星轮、进瓶螺杆

调整进、出瓶星轮和进瓶螺杆时,以标准机的压瓶头为准。

进瓶星轮的调整:当瓶盖刚好压住瓶子时,调整进瓶星轮,使瓶子处于星轮槽的中间。

进瓶螺杆调整:以进瓶星轮为准。当瓶子位于进瓶星形轮槽的中间时,调整螺杆,使螺杆的进瓶侧紧贴瓶子,不移位。

出瓶星轮的调整:当瓶盖刚刚升起时,调整星轮,使瓶子处于星轮槽的中间。

标准工位的调整

刮刀和胶辊的调整:刮刀和胶辊之间的整个长度上不得有间隙。如果有间隙,可通过调整偏心螺栓来调整刮板。

胶辊和胶辊的调整:胶辊和胶辊之间只有接触,没有任何压力。如果间隙过大,则标准板上的胶水过多,会导致甩胶;如果间隙过小,接触过紧,胶水会被挤走,标准板的一半没有胶水。实践证明,标准板与胶辊的最佳间隙在0.1mm至0.2mm之间,可通过调整胶辊下部的轴承座,必要时调整胶辊上轴承来实现。


熟化制袋时底色油墨有白灰相间的点子,怎么预防?

干覆膜后,检查复合膜质量时,一切正常。然而,当袋子煮熟时,会发现背景白墨水上有一些白点和灰点(其他墨水上也有)。为什么?如何预防?本文逐一分析,以供参考。

原因:

反向印刷后,干性层压被去除。此时的干再生胶粘剂是以乙酸乙酯为溶剂的聚氨酯胶粘剂。乙酸乙酯是合成油墨粘合剂的良好溶剂。干法回收时在油墨层上涂布聚氨酯胶粘剂,油墨层中的粘合剂将部分醋酸乙酯覆盖,并将其溶解在粘合剂中。

干燥后,被乙酸乙酯润湿的油墨仍在油墨内层。从前面的油墨层看,没有问题。在45~60℃老化2~4天后,油墨层中的乙酸乙酯化合物由内层逐渐向前端渗透。被少量醋酸乙酯润湿的地方是灰色的,而没有被润湿的地方仍然是白色的二氧化钛。

这就像在墙上抹石灰水。刚涂的石灰水呈灰色,干石灰水呈白色,形成白癜风样斑点。

预防方法:

1、干燥层压的混合速度较慢;

2、干燥通道温度和风量越来越高;

3、使用的干再生胶含量更高、密度更大,因此醋酸浓度越高,乙酯含量越少,在干燥通道中容易彻底干燥。


如何减轻复合工艺对溶剂残留的影响?

在复合软包装材料中产生异味的主要原因是油墨和粘合剂的残留溶剂,尤其是在干复合材料中。为此,软包厂通常可以采取以下措施来避免或减少歧义。

1、应选择适合油墨的双组分胶粘剂,稀释剂也应满足无异味的要求。

2、控制涂胶量。如果涂胶量过大或涂层过厚,不利于溶剂挥发,导致残留溶剂增加。

3、根据覆膜机的机器速度调整粘接剂的粘度,使溶剂能很好地溶解胶粘剂,涂布辊不能使用腐蚀板,而应使用激光辊,电动雕刻辊或滚花辊,使涂层均匀,溶剂挥发均匀。另外,我们只能使用少量的溶剂,以保证涂料工艺中使用的溶剂总量较小,很难保证涂料中使用的溶剂总量较小。过高的工作粘度会使粘合层的溶剂释放更严重。刚刚涂在薄膜上的胶层,在烘箱的高温和热风吹拂下会变成薄膜,胶层内的溶剂不能完全挥发。

4、在干式层压中,干燥通道通常分为三段,温度设定通常如下:1区50-65℃,2区60-75℃,3区70-85℃,有的厂家速度一般在100-150m/min,有的厂家180-250m/min。事实上,许多机械厂生产的干式复合机内部出风口、送排风量、风速等设计不完全科学合理,或者干燥通道长度不够,与机器实际运行速度不匹配。如果干燥能力和卸料能力不足,干燥通道长度不够,那么高的复配速度无疑容易使半成品残留溶剂超标,产生异味。合理的复配速度应为气相色谱仪测定复配半成品总残留溶剂最小值时的车速,作为涂布量干燥条件下机器的适宜车速。不能单纯为了生产能力而提高速度,机器的运行速度也不能在出厂时按照机器的设计速度来设定。

5、配制后应固化,固化时间和温度应控制好,固化时间一般为36-48小时,温度约为45-50℃,不完全固化不仅会产生异味,还会严重影响剥离强度。同时,养护室进、排气管应畅通。在条件允许的情况下,可将熟化后的半成品反方向复卷,并辅以吹风冷却,这也有助于降低最终产品的异味。


专家以康师傅包装为例,解析凹印缺墨原因

在实际生产中,经常会遇到这样的情况:操作员在报告异常故障时,往往只是简单地描述异常现象,而不能准确地描述具体细节。例如,缺墨,顾名思义,就是缺了一块或一块墨水。但事实上,缺墨现象并不相同,原因完全不同,解决办法也不一样。

本文用几个具体的异常故障图片来描述缺墨的具体原因和解决办法。

1、墨水不足导致的墨水不足

如图1所示,整个页面出现大面积的不规则颜色缺失,这是比较常见的现象。

具体原因:

(1)墨泵因故停墨;(2)墨槽下降导致墨位下降;(2)墨位本身不高,提速后快速运转导致墨量不高。(1) 使墨水槽

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)

(使墨水高)墨高)

(使墨水高)

(使墨水高)如图2所示,四色套印碗底部呈现一片(不是一个圆圈)的绿色(缺少洋红色)。

有两种情况:

(1)缺墨位置水平固定,纵向前后移动(由刻印滚筒不良引起);

水平和纵向位置完全固定(由印版不良引起)。

异常原因:

1。凹坑在洋红色压花滚筒(印纹不良滚筒);

2。洋红色印版有凸起(不良印版)。

解决方法:

(1)放大洋红色压印滚筒以解决问题,如果故障仍然存在,则需要更换压印滚筒;

2)增加压印滚筒的压力,降低生产速度。如果故障仍然存在,则需要停止并更换备份版本。

3、压印滚筒上有异物导致缺墨

如图3所示,四色套印的头发处缺少不规则的洋红色(中间某个区域有墨水,但不是整个球),其水平位置固定,纵向位置不固定。出现的频率与模压圆筒周长相同。

异常原因:洋红色压花滚筒上有墨皮、破膜等异物。

具体原因:

(1)在印刷过程中,有墨皮等污物落在压印滚筒上;

2)裁切滚筒后,碎纸或胶带被带入压印滚筒。

解决方法:

(1)停止机器,清除附着在压印滚筒上的污垢;

(2)停止机器以除去压印滚筒中涉及的破膜。

4、墨水箱的墨水量不合适,导致缺墨

,如图4所示,一些或几种颜色的纵向、间断和不均匀宽度丢失,其水平位置基本固定,纵向位置不固定,形状也不完全一样。

异常原因:缺色油墨罐高度高。

具体原因:

(1)在准备过程中,墨水槽底部的墨水残渣和其他沉淀物接触到印版,刮掉一些图文;

2)刮刀后面的挡纸板太长而墨槽高度过高,造成纸张卷曲,烫印纸断断续续地碰到印版,刮伤部分图文。

溶液:

(1)适当降低墨槽的墨水量,只要将印版浸入油墨中1~1.5cm;

2。停止机器,适当切割刮刀背面,使其不卷曲。

5、由外来水滴或油渍引起的墨水不足

如图5所示,在生产过程中突然出现某种颜色的墨水不足,如哈雷彗星或水滴。缺墨面积不大,位置完全固定,形状一致,但越来越轻,一般在十米左右就能消失。

异常原因:印刷设备有异物水滴(如蒸汽、冷凝水)、油渍等泄漏到印版文字上。

具体原因:

(1)加湿器的水蒸气过大,偶尔会有水滴滴到印版上;

2)冷却水管漏水,漏水到印版图文上;

(3)冷却水温度设置过低,导致冷凝水过多,

在运行过程中滴到板上。

解决方法:

(1)调整加湿器的加湿方向,避免面朝印刷机组;

(2)停机检修冷却辊和冷却水管;

(3)适当调整冷却水设定温度。

6、文本或图案的边缘缺失

,如图6所示,同一图案在每个编辑周内的缺失形状是完全一致的,不同图案的缺失程度也不完全一致。缺墨不应该是这个毛病。

异常原因:

(1)印版网点堵塞,开机前未擦净;(2)油墨或溶剂使用不当;(2)油墨或溶剂使用不当;(2)油墨粘度增加后偏离正常值。

解决方法:

开机前,用抹布蘸上溶剂和洗衣粉擦拭印版,必要时用洗版液清洗印版,确保印刷网点不被堵塞;

2)停机换墨或换溶剂;

3)及时测量油墨粘度,确保油墨粘度处于正常值,避免印刷机周围空气意外流动。

7、图案缺失

如图7所示,多色套印图案中存在一些缺色点,且每一个版本周的缺色形状和频率都不一样。

异常原因:

(1)当前颜色粘度过高;(2)当前颜色刮刀角度太小(即刮刀太平);

(3)印刷车间环境温度过高;

(4)上一个相关颜色的粘度过高;

(5)前面不相关但面积较大的颜色粘度相对较高(这种情况比较少见)。

对策:

降低当前彩色油墨的粘度;

2)增大当前颜色刮刀的角度;

3)降低印刷车间的环境温度(如果使用静电吸墨装置,效果会更好);

降低前一种颜色的粘度(如蓝色和洋红的套印过程中丢失的品红点;如果降低品红粘度无效,可考虑降低蓝色粘度);

⑤降低无关但大面积颜色的粘度。比如康师傅的经典奶茶印花,碗上有蓝色、洋红色和黄色的叠印斑点,而背景色(第一颗珠光白)则在碗图案处镂空。以前,无论是蓝墨水粘度还是品红油墨粘度都没有降低,改善效果都不理想。将背景油墨的粘度降低到不超过12s后,滴点现象立即得到改善。

(作者单位:鼎新国际集团杭州鼎正)

从胶水3个“异样”入手,解决复合发粘问题

胶料混合比例不正确、混合不均匀、异氰酸酯组分变质等因素都会导致软包装产品的复合物粘结。本文对这些问题逐一进行分析,以帮助您逐一解决。

1、混胶比例不正确

有涂胶机的客户要特别注意:要经常、及时地对涂胶机进行维护和清洁,特别是涂胶机的密封性能好,否则异氰酸酯组分易与水蒸气反应而变质。如果涂胶机制造的两种成分的比例不正确,胶水就不会凝固而变粘。

涂胶机的核心是胶泵。无论是柱塞泵还是齿轮泵,都有胶液比不平衡自动报警系统。一般来说,新的橡胶泵在最初使用时不会出现问题,但随着使用年限的延长,如果相关的维修、保养措施跟不上。一旦胶泵出现问题,胶料配比失衡而不报警,就会发生很多质量事故。

一般来说,只要确定比例,新混合的胶液在一定温度下的折射率是一定的。虽然在实际操作中,由于温度和测试时间的影响,折射率会有一定的变化,但有规律可循。折射率的检测可以随时进行,不影响在线生产,操作非常方便。企业可以通过检测折射率来判断混合比是否准确。

2、胶水搅拌不均匀。

应充分搅拌胶水,直到胶水变干净为止,这表明它已经均匀了,尤其是在手动搅拌时。

3、胶水中的异氰酸酯成分变质

胶水中的异氰酸酯成分容易与空气中的水分发生反应,导致胶水失效。因此,我们在储存和使用过程中要特别注意这一点。

镀铝复合材料有时会出现粘滞现象,而透明材料复合材料则没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料具有更好的亲水性,镀铝膜上的水与胶水发生反应。

可通过增加异氰酸酯组分的含量来解决,或在一定程度上改善镀铝材料的镀层。同时,应特别注意镀铝材料的储存和保护,禁止在复合前打开包装。


尺寸误差、上下片对不好,这里有技巧!

软袋厂如果不注意制袋,会出现尺寸误差、上下片不准确等问题。本文分析了产生这些问题的原因,并提出了解决办法,以供参考。

一、尺寸误差

尺寸误差是指制袋的纵向尺寸偏差。

原因:

1、制袋机袋长系统误差过大。

2、电眼跟踪不准确。

3、塑料复合薄膜制袋加工速度的影响。

4、操作因素,如张力控制不当,送膜胶辊压力缸压力设定不足等。

解决方法:

1、调整定长系统。

2、调整电眼的工作状态。

3、检查光标打印或间距是否有问题,然后进行调整。

4、检查压膜尺的压缩程度,复合膜的摩擦系数是否合适。

5、设定的送膜长度和实际制袋尺寸应尽可能准确。

6、降低制袋速度并缓慢调整速度。

7、调整胶辊压力、气缸压力和各部分压力。

二、上下片不对齐

袋子前后两侧不对齐造成的问题。

原因:

1、复合膜厚度不均匀,有荷叶边。

2、双浮动辊张力太小。

3、某些辊旋转不平稳。

解:

1、调整双浮动辊张力。

2、检查并调整相关导辊(如补偿辊、调整偏差辊等)。


印刷版工中要求最严的技术,你会吗?

无论原版有多好,数字制版的数据有多精确,如果不能制作出高精度的版筒,就不能保证印刷品的质量。在这方面,凹版可以说是各类印版工人中要求最高的。介绍了轧辊的生产工艺。

。重量从10公斤(包装凹版)到几百公斤(出版物、建材凹版),有的可根据印刷品的需要重达1吨。近年来,凹印包装是用铝材料制作滚筒,特别是近年来塑料滚筒的使用。

钢管的壁厚在20~30mm之间,大滚子的壁厚更大。滚筒分为无轴式(主要是包装凹版)和轴式。

2、桶装镀铜

无论何种滚筒基材(只要能满足要求),底铜都要在新加工的滚筒表面镀上。底部铜层不用于雕刻或腐蚀,而是用于达到滚筒的精度要求,例如要求滚筒的直径公差在10μm以内,平行度不超过10μm,铜层厚度应在600μm左右,在铜层上镀一层腐蚀和雕刻所需的铜层。各种规格的印版滚筒,其厚度不一,一般在80μM左右,电雕时必须镀硬铜。

3、制版

铜版在滚筒上镀铜后,应在滚筒上制作图像。方法如下:(1)采用防腐膜的方法。将防腐膜转移或涂在铜层上或用复写纸和感光树脂晒成太阳图像;用高灵敏度树脂或黑色底漆激光成像,然后通过防腐膜和三氯化铁进行化学腐蚀。② 雕刻的方法。它直接刻在铜上,不经处理。虽然有一些方法可以用合金层和树脂层代替镀铜层,利用激光成像,但大多数方法仍处于发展阶段。

滚筒上形成的网格深度一般在μm到60μm之间。网格的密度范围为2500-10000 mesh/cm2,可以通过激光进一步提高网格密度。在

4、镀铬

铜层形成网孔后,滚筒生产完成。但是,在印刷过程中,当油墨落在铜表面的非网状部分时,铜表面很容易被刮刀划伤,因此应在铜表面镀一层约10μm的铬。在这一点上,凹版印版滚筒被制造出来。凹版制版技术在印前数字化环境下取得了长足的进步。近年来,制版滚筒的技术趋势是全自动。在化学蚀刻过程中,激光可以使细节重现性更好。如果可能的话,我们希望将来能消除化学腐蚀方法。


实现印前、印刷和印后的无缝对接,必须要注意这四大要素

印前设计师经常会觉得作品是完美的。交付印刷生产后,实际印刷过程中存在许多问题,使生产过程无法继续进行,或增加了不必要的加工难度,导致成本上升。

因此,本文从实际生产出发,总结出印前设计中应考虑的印刷工艺基本要素,使印前设计师从这些要素入手,关注版画设计的工艺问题,实现印前与印刷、印刷后的无缝连接,为客户提供优质高效的材料,以低廉的价格提供优质的服务。一件精美的设计作品无疑是设计师智慧和灵感的结晶。然而,“设计作品”与“印刷品”之间还有相当大的距离。由于单件作品容易实现,如果设计是为了广为传播而需要大量的复制品,对印刷品的效果进行比较具有重要意义。从印刷的角度来看,印刷过程的复杂性使得开始印刷非常奢侈。

在这个时候,我们不仅需要艺术和设计的基础知识,还要考虑和掌握相关的印刷技术问题,并将其体现在具体的产品设计中,才能完成从工场到产品的完美转化。在现实生活中,由于事故发生后责任不清,设计师和印刷厂往往使双方都不高兴。事实上,设计师只要根据印刷工艺知识改变产品设计方案,就能更好地印刷。那么,在产品的设计中,应该注意哪些印刷工艺问题呢?

一、打印类型

设计产品时,首先要考虑的是设计的产品将采用哪种打印类型。不同印刷类型的工艺特性完全不同。以这四种印刷方法为例,胶印具有丰富而细腻的表现层次。凸印产品轮廓清晰,笔触有力,墨色鲜艳。凹版印刷线条清晰,外观精美美观。丝网印刷的墨层很厚,有一种浮雕感。柔印产品简洁的色块和线条具有很强的视觉冲击力。不同的印刷类型有其特定的设计要求,在设计中必须考虑到这一点。

对于胶印产品的设计,设计师有较多的接触面和相对丰富的经验。主要注意以下几点:图片的分辨率是否足够;补漏值是否合适;对于小字,尽量避免四色叠加,避免不必要的印刷困难;规则线、切割线、切线是否完整;并尽量避免它们在设计大幅面全场色块时,图形与纸张纤维方向的关系,充分考虑后处理的要求等。

在凹版产品的设计中应避免多色套印。由于凹版印刷所用的基材大多具有较大的热膨胀,而高速印刷过程中的热变形使印刷套印更加困难。因此,在设计图案时,尽量避免多色套印而不影响设计效果。另外,有些材料不仅柔韧,油墨附着力也很差。

例如:目前鲜奶制品中使用的PE膜和黑白膜。因此,在设计此类包装图案时,既要避免多色套印,又要使设计简洁大方,避免大面积着色。应充分考虑制袋工艺的要求。对于后封袋,应根据成品的大小制作正面图案,以防止前图案入袋后显得过小。同时要考虑上下左右是否有接缝。光斑位置设置是否满足切割制袋的需要。另外,在凹版产品设计中要注意的是,无论是透明的还是同一颜色的,都需要在单元的成品图案之间进行连接。

在柔版印刷的设计中,如果原来的产品是胶印或凹版印刷,在考虑使用柔印时,不能简单照搬以前的设计方案,盲目追求胶印和凹版印刷的印刷效果。

在柔印产品的设计中,应避免以下几个方面:避免设计过小的文字和线条;避免两种或多种颜色的线条和文字的重叠;避免设计小的防白文字和线条;避免图片的高光或1%的小圆点;避免在Photoshop等位图软件中设计文字或线条;避免沿刷辊水平方向打印,采用宽、长、渐变的设计;除特殊要求外,避免在同一页面上出现大面积、大圆点和小文本,等

在产品设计过程中,丝网印刷所用的原稿原则上与其他印刷方法所用的差别不大,但在具体制版和印刷实践中,要求有所不同,这主要是由丝网印刷的特点决定的。特别是由于丝网印刷油墨层厚,色彩鲜艳,在原稿和制版时应充分考虑丝网印刷的特殊效果。

此外,丝网印刷中使用的原稿的线条和网点精度要求与普通印刷方法中使用的原稿不同。如果原稿线条、网点很细,丝网印刷很困难。因此,丝网印刷技术不适合复制细线条、网点原稿。为了充分再现原作,在丝网印刷中要注意选择合适的丝网线条。丝网印刷更适合表现文字和明快线条的单色变成原色,也适合表现对比度大、层次清晰的稿件。

通过丝网印刷的特殊效果,复制品具有丰富的表现力。通过丰富厚重的墨层和明暗色调的对比,充分表达了原汁原味的质感和立体效果。

二、选材

产品设计中,所用的包装材料必须与产品的市场定位相一致,才能以最低的成本达到最佳的包装效果。在选材上,一方面要考虑材料的品种,另一方面要考虑材料的规格。不同类型的印刷材料具有不同的印刷适性,甚至完全不同,产品的实际性能效果也有很大差异。

新材料使用中比较成功的一个例子就是河北中旺集团的碗香方便面包装。它大胆突破设计素材,借鉴小食品包装的设计风格,采用透明油墨在铝膜上印刷。方便面的鲜艳色彩一旦投放市场,将很快成为众多同类产品中的一员;方便面包装设计的重点提供了一种新的思路,并在市场上取得了良好的推广效果。

对于物料规格来说,也是产品成本的一个重要方面。例如,由于不同的商业包装商标印刷所需纸张的品种和规格不同,往往需要储备几十种不同品种和厚度的纸张。

例如,80g、90g、250g、300g的普通厚度为80g、90g、250g、300g。350g、400g、450g。

在设计产品时,必须考虑材料规格的问题,以避免因材料规格选择不当而造成的额外成本。以书刊印刷用纸为例。书刊的封面、插页、衬料,一般200页以内的封面用100-150g纸,200页以上用120-180g纸;插页用80-150g纸;根据书的厚度,衬布用80-150g纸。

同一种纸,克数越重,价格就越高。身体纸的重量会增加,脊椎的厚度也会变厚。有时需要调整封面纸的克重和开口数,这会产生一系列相关关系,这往往会增加纸张成本。

三、颜色和分辨率

颜色的选择应考虑印刷的实际复制效果,例如尽量不要使用紫色系统中的颜色。究其原因,是由青色油墨和洋红色油墨在油墨中叠加而成的紫色一般是“脏”的。在设计图案时,很难达到计算机显示给客户的色彩效果或客户期望的色彩效果,容易造成色彩质量事故。

如果确实需要打印理想的紫色,建议使用粉红色墨水进行叠加或专色打印。如果设计的产品在销售过程中处于新的营销实验阶段,可以建议客户使用专色印刷包装的主色,这样不仅可以提高包装图案和颜色的亮度,同时也降低了由于包装主色与包装市场流行色不符而导致销售不畅的风险(如果产品的主色采用专色印刷,则可以在销售过程中根据市场需求随时更换包装主色。

在印刷的平面设计中,分辨率的设置必须根据设计和印刷工艺的要求,特别是印刷材料(主要是纸张)等因素来确定。没有必要将任何图片调整到最高分辨率。例如报纸印刷的屏幕线条低于精美画册,对图像文件分辨率的要求也不同。(如果印刷的分辨率与报纸1239相同,也会被印刷到1239页的照片上)。在印刷计算机图形设计中,不同对象的分辨率设置如下:新闻纸和胶印纸印刷的彩色或黑白报纸的屏幕线条为60-100行,设计分辨率为120-200 DPI;通常胶印纸、画报、铜版纸、纸板和一般采用白板,如书皮、画报、产品广告等,印刷网线高达150行,设计分辨率为300dpi;高档书籍、精美画册、高档广告印刷品采用高档铜版纸印刷,印刷网线可达175线以上,设计分辨率为350 DPI;精品珍本、特种证券、特种钞票等的设计分辨率可达400 DPI。

四、排版方案

设计师必须根据客户的需要为客户提供合理的排版方案。例如,柔印设计的产品市场前景广阔,产品包装的印刷能力很大。建议客户将单位图案垂直排列,增加版筒周长,以提高印刷效率。

排版时,注意纸张的方向,如瓶装葡萄酒的标签。因为它是机械化和快速,纸张的背面是自动粘合的。潮湿时,它会立即变形和弯曲。纸张的弯曲方向应与自动贴标机相匹配,否则无法在自动装配线上生产。因此,为了满足不同客户的需求,在构图时必须首先考虑纸张的横、竖线,防止因生产的商标不符合客户要求而导致整批产品报废。

包装商标印刷和书籍印刷的显著特点是一页、一幅画、多副对联。至少有两个图是连通的,并且有几十个图与更多的图相关联。最后,结合几幅图纸进行印刷更为合适,这就是设计和工艺要考虑的问题。主要从以下几个方面考虑。

。如果一份稿件有很多后处理工序,就要仔细考虑不要把印刷版面弄得很大。否则,由于印刷车间的温湿度控制不好,容易造成纸张的拉伸和收缩。这样,很难在下一道工序中套印和压花,造成多次烫印。另外,结合和纸张变形,会严重影响登记,难以补救。

②商标不规范。一般来说,标签不会很大。对于需要模切的薄纸异形商标,组合不宜过多,否则会因为模切版制作的精度而影响模切质量。

③印刷量。如果印刷量少,就不要做太多对联。由于版式过大,印刷量小,模切版成本高,必然增加单标成本。

④开纸编号。包装纸的尺寸与纸张尺寸一致,所以印刷用纸非常规范,不存在浪费问题。由于单个标签尺寸的影响,无法将包装商标准确拼成八开、四开、半开印刷。因此,是否采用拼接、水平和垂直拼接、套筒拼接、一刀冲孔、拉刀等拼接方式,都是以尽量节省印刷用纸为原则的。选择好的工艺组合方法,可以直接为企业创造利润。

例如,在书刊设计中,如果格式不合理,会增加封边材料,减少纸张的有效利用面积。短线较多的书籍,如水平排列的诗集,采用32种格式。切口和预订处有很多毛坯,用纸较多。如果使用36格式的窄格式,可以节省纸张。如果版式太小,折页数和边部的材料损失会更多。为了便于印刷和装裱,尽量不要使用或少用不规则的格式,这样可以降低印刷和装裱的成本。

综上所述,为了实现从“作品”到“产品”的转变;为了顺利实现大规模工业印刷生产的要求,不断引导和降低生产成本,为客户创造更多价值。

(作者:郑欣、吴承英)


想避免因印刷设备运行操作出问题 ,这些细节需牢记!

在印刷过程中,机器的运转出现了一些问题,不仅耽误了工作,而且让人焦急。其实,按照印刷设备的安全操作规程,这些都不是事情。

《印刷设备安全操作操作规程》

1、认真阅读交接班记录,认真核对生产操作单及生产产品的各项准备工作,如:纸张、印版滚筒、油墨、刮刀等,等等

2、打开电源,检查主操作控制系统、质量摄像头系统和注册系统是否正常运行。

3、启动风机和加热器,检查风机启动是否正常,烤箱温升是否正常,检查墨水泵的工作情况,检查收卷、放卷和接纸系统是否正常工作。

4、船员应戴防护面具,防止有毒气体对人体造成伤害。

5、确认机器处于正常状态,各种工艺参数均符合要求。机组人员就位后可以启动机器。

6、开机前发出信号,怠速启动,正常工作后逐渐加速到规定速度。

7、在设备运行过程中,应仔细检查运行情况。

8、除机长外,任何人不得随意更改登记系统和控制系统参数。

9、运行时,缓慢调整速度。卷筒材料接头应牢固,认真检查,中途停止,不得停止供应压缩空气。

10、禁止无人操作设备。应该安排工作人员坐在餐桌旁。

11、在维护设备时,各种电眼和联锁开关应小心,防止碰撞损坏或移动位置。

12、交接班记录必须认真填写并签字。记录要实事求是,不能弄虚作假。对于剩余的问题,必须有一条轮班信息。

13、下班后清洁机器及其周围环境。无人值班时,关闭主电源。


刮墨刀的“装、拆、洗、磨、调”,一网打尽!

刮墨刀的安装、拆卸和清洁非常重要,必须在打印前完成。本文从多方面介绍了刮墨刀的使用方法,供大家参考。

1、磨刀

①检查刮墨刀各颜色是否符合要求,对不合格的刮刀用400#金相砂纸打磨。如果磨损严重不能使用,应更换。将800#砂纸切成11厘米长、6厘米宽的砂纸,折叠成4层,用油浸泡,用刮刀打磨。

②磨刀的力应均匀,特别是在两侧印版滚筒的倒角处。研磨后,用干净的布清洁刮刀。

2、刀调整

①根据印版滚筒的尺寸调整刮刀架的高度。

②根据墨量和颜色调整刀片角度。现场版本在50°;~70°;之间,分级版本在40°;~55°之间。

③调整刮刀的压力,压力应尽可能轻,以免损坏板材。

④更换挡墨胶板,用夹钳夹住挡墨胶板,根据刮板的摆动位置调整位置,不要碰到压辊的边缘,用专用铁皮将挡墨胶板按布局压平。

⑤将刮板压到印版滚筒上,关闭气压。刮刀的选择与安装

3、①在凹版印刷中,刮刀对印刷质量起着非常重要的作用,而印刷质量在很大程度上取决于刮刀。刮刀的作用是刮掉印版滚筒非印刷区多余的油墨,使印刷区的油墨通过压印滚筒转移到承印物上。刮刀在印刷过程中必须使用好。

②刮刀由刀架、刀背(衬刀)和刀片组成。刮刀一般采用不锈钢,厚度为0.1mm、0.15mm、0.20mm、0.25mm。一般采用0.15mm厚。软(薄)刮刀容易在印版滚筒上产生雾)刮刀容易磨损印版滚筒。刀片背面为0.30mm左右的钢板(可以增强刮刀的弹性)。

③刮板的硬度小于印版滚筒的硬度,一般为500~700hv。

④清理刀架内部,将刀片安装在刀片背面下方,用螺丝调直夹紧,安装后刀片应在一条直线上。刀架与刀背的距离约为20~25mm,刮刀比刀背长约3~5mm。此距离应根据印刷情况进行调整。

⑤刀片安装好后,将刀片磨光(新旧刀片都要磨光),戴上手套,防止手指划伤,用800#砂纸和油浸泡后打磨刮刀。

6。调整刀架,使刀与凹版切割线的夹角为60~70度,刀片与压痕点的距离为25~35mm。

调整刮板的压力。在刮刀与凹版接触的前提下,以刮刀在不使用油墨的情况下刮削印版为宜。

4、刮刀

安装步骤

①用扳手松开刀架硬夹板的固定螺钉,取出刀背和刀片。

②用清洁布和溶剂清洁刀架内表面和刀背两侧。

③根据板长,取适当长度的新刀片,将刀片两侧的棱角切掉。

④后刀与新刮刀重叠后,推入刀架之间的间隙。

⑤调整刮刀、刀背和刀架之间的距离。

6用扳手拧紧中间螺钉,并逐个拧紧到刀架的两端。

注意事项

①新刮板与板安装在同一中心,长度比板长20~30mm。

②在取下和安装新刀片时,应注意避免损坏刀片和伤到手。

③新刮刀与刀背、刀架的距离按工艺要求操作。

④刮刀安装后,刀片应在一条直线上。


无溶剂复合质量的四个决定因素,一个都不能漏

复合膜的综合强度、透明度、表面摩擦系数、热封强度、介质阻力、耐候性、耐蒸煮性等定量和定性指标构成一个整体,称为质量指标体系。无溶剂复合材料的质量是衡量其质量的重要项目。

1、复合强度

复合强度是指复合基材层间的粘结强度或粘结强度,通常以剥离强度为特征。剥离强度是剥离每单位宽度复合膜所需的最大力。剥离强度一般采用T型剥离法测试,剥离角度为90度或180度,可使用专用试验机进行测试。

无溶剂胶粘剂的复合强度从无溶剂胶粘剂混合时开始发生变化。它在混合无溶剂粘合剂时达到最大强度,然后慢慢腐烂。它大致经历了打开、快速固化、缓慢固化、稳定和缓慢衰减几个阶段。一般来说,不同品牌的无溶剂胶粘剂的复合强度不同。一般在72小时内达到最大强度的70%~80%,达到最大强度需要7~15天。

2,透明度

复合薄膜的透明度主要包括透光率和雾度。穿过复合膜的光通量与入射光通量的比值(用百分数表示)称为透射率,它代表可见度;偏离穿过复合膜的入射光方向的散射光通量与通过复合材料的光通量之比胶片(用百分比表示)称为雾度,它代表了清晰度。

3、热封强度

热封强度是表征复合薄膜密封性能的重要指标。热封接强度表明,复合膜封接能承受内装物的重量。热封强度是热封花键在热封强度检测中的最大值。一般采用热封强度试验机检测。

大多数业内人士可能认为,复合材料强度越高,无溶剂复合产品的质量就越高。事实上,这种说法并非绝对正确。一些剥离强度合格的复合材料产品往往热封强度不合格,而剥离强度不合格的复合材料产品热封强度较高。对这种现象的一般解释是,复合材料剥离和热封分离需要克服两种不同的混合力,前者是交联聚合物的化学键,后者是聚合物之间的范德华力。因此,二者之间的关系并不是成正比的,应当具体处理。

4,表面摩擦系数

表面摩擦系数是复合膜两个表面之间的摩擦力与作用在其中一个表面上的垂直力的比率。摩擦系数与表面粗糙度有关,而与接触面积无关。复合膜的表面摩擦系数影响后续的加工和使用性能。如果表面摩擦系数过大,包装袋开度不好,影响正常灌装作业;如果表面摩擦系数太小,在制袋过程中可能无法实现正常运输。

影响复合膜表面摩擦系数的主要因素有:复合基材的类型、固化温度、涂布量、缠绕张力和压力、胶粘剂类型等

复前准备、产中检查、下机自检,你想知道的都有

配制前的准备决定了整个配制过程的顺利程度,其重要性可想而知。但操作人员通常会忽略这一过程。本文总结了影响复合工艺质量的两个环节的要点,以供参考。

复配质量控制流程:复配前准备—首件确认—生产中检验—离机自检—复熟前准备

一、

配制前、胶水、溶剂、合格压辊,准备好常用工具、生产指导书、工艺卡、线辊、复合材料。所有材料准备齐全,设备操作正确后,方可开始生产。

1、制备过程中容易出现的问题

①胶料配比错误;

②胶料型号错误;

③胶量不足;

④压辊偏心或轴承不灵活;(123)6)

⑤收料后断料;

⑥烘箱温度异常;

⑦各受拉段张力不稳定。

2、恢复前的准备建议

机长应作出安排,特别是检查和确认开机前的重要准备工作,如胶水的比例,胶水是否过滤,复合刮刀和胶泵是否能正常工作,所有这些都应亲自检查、监督和执行,并密切跟踪准备过程。

二、在生产检验

中,这个环节主要检查复合刀线、胶量、胶粘度、偏差、折叠等。

1、生产工艺建议

车间主管、值班长要认真贯彻执行车间管理制度,特别是当班班长要做好管控工作,迅速开发和解决各类潜在问题和首件自检中发现的问题,并巡视观察设备、材料的运行情况,多进行产品质量的离线检验,多对产品质量的测量合格。建议在车间内放置恒温干燥箱,将机下复合膜放入设定的干燥箱中烘烤,模拟老化功能,可以有效地帮助我们判断固化后的复合材料质量是否符合质量要求。胶料质量控制要点:少胶、刀线、白点、晶点、剥离强度、性能、工艺执行。

三、离线自检

一些复合材料质量问题在配制过程中没有出现,直到下机才出现。这就需要专人负责下机后的产品质量检验。

1、离线自检方法及项目

产品下机后应立即进行抽检。观察复合产品外观质量,检查是否有气泡、皱纹、桔皮等问题。具体检查项目如下。

①复合材料的隧道和皱纹;

②复合材料剥离强度;

③复合层之间的斑点、气泡和油墨;

④复合膜卷两侧的紧密性;

⑤胶量;

(12 12)37)昆虫是否进入薄膜:

7)卷曲;

8)挤出厚度;

9)图案变形和单位尺寸变化。


UV油墨厂家提出使用UV油墨的特殊要求

您对使用UV油墨有特殊要求吗?由于UV油墨的特性,不知情的外行甚至一些新手都会感到困惑,所以在使用时需要特别注意一些地方。接下来,听听紫外线油墨制造商对使用紫外线油墨的特殊要求。

对印刷设备的要求:目前,许多印刷企业通过在普通胶印机上安装UV固化装置来实现UV印刷。然而,这种设备改造方式存在很多问题,如UV油墨腐蚀性强,可能导致普通胶辊和毛毯膨胀,影响印刷压力的稳定性,甚至导致胶辊剥落或表面碎裂。因此,UV油墨对胶辊和橡皮布的要求很高,一般要求使用UV油墨印刷胶辊和胶布。在紫外线照射下,纸牙部分受热变形,影响套印精度。因此,UV打印时,必须用纸牙代替印刷单元上的纸牙。

UV油墨粘度高,腐蚀性强,不仅使普通墨桶芯片容易开裂损坏,而且使UV油墨流入墨齿传动机构,导致墨齿驱动电机因电阻过大而失效,胶辊调整机构和墨辊摆动机构也容易损坏。要求操作人员加强印刷设备的日常维护保养,彻底清洁,使用合格的配件和原材料。

贮存条件要求:上述UV油墨固化问题、印刷稳定性等需要一个重要前提,即良好的油墨储存条件。UV油墨的最佳贮存温度应控制在20~25℃,以避免阳光直射,最佳相对湿度应控制在55%~65%。密封储存可避免灰尘混合,紫外线油墨储存室最好保持恒温恒湿。同时需要注意的是,UV油墨储存仓库应远离火源和热源,防止事故发生。

UV油墨的储存和使用管理也应遵循“先进先出”的原则,即先购买的UV油墨应先使用,以防止因储存时间过长而影响UV油墨的使用质量。印刷后剩下的UV油墨必须密封并存放在暗处。紫外线油墨不宜长时间存放。它应该在保质期之前使用。最长保存期限不得超过一年。否则,UV油墨一旦变质,不仅会影响印刷质量,还会造成印刷失败。


技术贴:搞定飘忽不定的摩擦系数的方法

凹印过程中的摩擦力主要包括设备本身的摩擦力、设备与基材和油墨之间的摩擦力。印刷设备与承印物(膜)之间的摩擦力是印刷过程中的主要因素。它往往既是一种推动力,也是一种阻力。因此,其尺寸是否控制在一个合适的范围内,对印刷质量和印刷速度的使用起着非常重要的作用。

;1、印刷中摩擦系数的选择

自动印刷的薄膜卷通常需要较小的内摩擦系数和适当的外部摩擦系数。如果外摩擦系数过大,会造成印刷过程中阻力过大,造成材料拉伸变形,影响印刷效果。如果太小,可能会导致拖动机构滑动,导致纠偏系统不准确,降低印刷牢度,也会影响包装速度。另外,油墨细度低,颜料粒径粗大,印刷过程中摩擦系数大,印版的印刷阻力低。印刷时,容易产生糊状物,油墨堆积,油墨输送和分布不均。因此,胶片表面应具有适当的平滑度,以保证高速印刷的顺利进行。在室温下,薄膜表面的动态摩擦系数一般要求在0.2-0.4之间。

;2、高温使用条件对摩擦系数

的影响在考虑摩擦系数时,应特别注意这样一个事实,即为了提高油墨与基材的结合牢度,提高印刷速度,印刷环境温度一般应提高。设备的大部分金属部件在50℃以上的高温下工作。但是,温度的升高对摩擦系数有很大的影响。在高温条件下,聚合物材料大分子的热迁移率增强,活性速度加快,分子间隙增大,表面性质发生变化,从而改变薄膜的摩擦系数。另外,薄膜的光滑性主要是通过添加平滑剂来实现的。油膜形成后,润滑油从油膜内部向表面迁移,形成均匀的薄层,可显著降低油膜的摩擦系数,使油膜具有良好的光滑效果。这些添加剂大多是无机高分子材料(如胺类或蜡类),与树脂相容性差。通常,从30℃开始,常用的润滑油接近其熔点并粘结。薄膜的摩擦系数将急剧上升。试验过程中施加的力会有很大的波动,表现出间歇性的滑动或粘结效应。如果润滑剂含量过高,会影响薄膜的印刷适性,对印刷非常不利。一般来说,随着环境温度的升高,材料表面的摩擦系数会发生一定程度的变化,但变化的幅度取决于材料对温度的敏感性以及添加剂的种类和用量。

;3、摩擦系数

随着凹版印刷技术的迅速发展,印刷速度越来越高。为了避免印刷过程中材料摩擦系数造成的浪费,提高生产效率,印刷厂家必须选择合适的摩擦系数薄膜,这就要求工厂环境准备合适的薄膜检测仪器。印刷前不仅要测量薄膜材料在室温下的摩擦系数,还要研究实际环境温度下的摩擦系数。

无溶剂复合胶水不干,怎么回事?

无溶剂复合胶不干燥的主要原因是混胶比例不对、胶液混合不均匀、胶中异氰酸酯组分变质。如何解决这个问题?本文分别进行了分析。

1、混胶比例不正确

有涂胶机的客户要特别注意:要经常、及时地对涂胶机进行维护和清洁,特别是涂胶机的密封性能好,否则异氰酸酯组分易与水蒸气反应而变质。如果涂胶机制造的两种成分的比例不正确,胶水就不会凝固而变粘。

涂胶机的核心是胶泵。无论是柱塞泵还是齿轮泵,都有胶液比不平衡自动报警系统。一般来说,新的橡胶泵在最初使用时不会出现问题,但随着使用年限的延长,如果相关的维修、保养措施跟不上。一旦胶泵出现问题,胶料配比失衡而不报警,就会发生很多质量事故。

一般来说,只要确定比例,新混合的胶液在一定温度下的折射率是一定的。虽然在实际操作中,由于温度和测试时间的影响,折射率会有一定的变化,但有规律可循。折射率的检测可以随时进行,不影响在线生产,操作非常方便。企业可以通过检测折射率来判断混合比是否准确。

2、胶水搅拌不均匀。

应充分搅拌胶水,直到胶水变干净为止,这表明它已经均匀了,尤其是在手动搅拌时。

3、胶水中的异氰酸酯成分变质

胶水中的异氰酸酯成分容易与空气中的水分发生反应,导致胶水失效。因此,我们在储存和使用过程中要特别注意这一点。

镀铝复合材料有时会出现粘滞现象,而透明材料复合材料则没有类似问题。这主要是由于镀铝材料比透明材料具有更好的亲水性,镀铝膜上的水与胶水发生反应。

可通过增加异氰酸酯组分的含量来解决,或在一定程度上改善镀铝材料的镀层。同时,应特别注意镀铝材料的储存和保护,禁止在复合前打开包装。


学着点,降低油墨成本就靠这3招!

降低凹版油墨成本以获得更多利润是企业生存和发展的方向,包装印刷厂也不例外。虽然凹版印刷油墨只占印刷成本的15%左右,但据我们所知,印刷厂并没有一直努力降低油墨成本,包装印刷厂更愿意以最佳的性价比提供符合要求的油墨产品。

1、提高油墨的着色性。然而,油墨的用量与油墨的着色密切相关。在油墨用量一定的情况下,油墨的着色性越高,印刷的活零件越多,利润就越大。

2、减少助剂或配套助剂的使用

一方面,印刷厂都希望印刷中所用的油墨可以直接使用,不添加或很少添加助剂,从而只需用溶剂来调节油墨的粘度。因为助剂的加入会增加印刷成本,增加印刷前的准备时间,浪费人力,影响油墨的稳定性,给印后加工带来麻烦。因此,尽量减少油墨添加剂的使用,对降低油墨成本是非常有帮助的。

3、辅助设备需要与墨水匹配。

对于一些软包装印刷厂来说,使用过的油墨需要短时间储存的问题仍然存在。有很多油墨没有用完却不能在添加剂的基础上使用,造成浪费。因此,印刷厂一般都希望用过的油墨存放1-2个月后可以继续使用,这样可以减少油墨的浪费,节约成本。这就要求油墨生产厂家解决油墨混合后不能连续使用的问题。


印刷“鬼影”来去无踪,消除它印刷墨辊来帮忙!

印刷机上有两种类型的墨辊:墨辊和墨辊。顾名思义,墨辊是用来均匀转移油墨的。墨辊呢?它不仅起到平滑油墨的作用,还具有以下四个功能。

首先,它为墨辊转动提供动力。在所有墨辊中,只有墨辊是主动辊。墨辊在齿轮的带动下,在摩擦力的作用下,带动其它胶辊和印版滚筒同步旋转,以保证托辊能将油墨同步传递到印版上。

其次,最好使墨水均匀。当墨辊旋转时,它只沿圆周方向旋转。墨辊的存在不仅可以提供周向运动动力,而且由于其轴向运动,可以使油墨轴向混合。

第三,油墨供应的调整。由于印版版面的图形区域大小不能相同,咬口可以是大是小。墨辊的供墨量需要根据布局进行调整,即通过调整墨辊相对于印版咬合的初始位置。

第四,减少鬼魂的影响。什么是鬼?当文本部分与字段部分之间的距离刚好在墨辊的直径范围内时,很可能在打印过程后出现效果。在实地部分有一个光标记,这在印刷中常被称为鬼影。有几种方法可以消除幽灵。增大墨辊的线动量,即其轴向运动距离,是一种有效的方法。

印刷机机械部分的每一部分都有一个或多个功能。只有在工作中不断探索和总结,才能更加熟悉和理解,才能灵活调整,使之成为理想的产品,为企业创造更大的价值。


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