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如何利用智能化控制降低印刷试机用纸?

打印机在整个生产过程中有两个主要的损失点:一方面,在调整机器时会有不合格的纸张,另一方面,在生产过程中会有不合格的印刷品。许多纸箱厂在调整过程中产生大量次品纸,造成极大的浪费。那么如何减少纸张的损耗呢?如果能使一张纸板能够成功,就可以大大提高印刷机的生产率,并减少损失。

一张机器测试的重要性

所谓的印刷机测试一张纸板,并不意味着一张纸板要经过多次测试,而是在一张纸板被测试之后调整设备。国内很多纸箱厂的试验机次数都在5次左右,而国外使用记忆功能的试验机只要一次就可以满足要求。

虽然国产印刷机也有记忆功能,但纸箱厂的使用效果不是很好。由于每次数据偏差很大,无法使用,且存储的数据与实际数据不一致,导致工厂无法使用此功能。在国内水印机的生产调试中,一般生产2色产品,印刷位置精度在1mm左右。在调试过程中,大约会产生3块废纸板。在这方面,国外可以将计算机数据与实际数据的差距控制在1-2毫米以内。基本上,可以使用订单要求较低的第一个纸箱。这样既减少了调整次数,又减少了纸张浪费,提高了效率,减少了损耗。

如何利用设备订单存储的存储功能实现一次试运行:存储生成的订单

?首先,设备必须智能化,然后对人员操作和过程管理有很高的要求,而在设备环节,实现智能化订单存储非常重要!

在国外,要实现一个测试,首先是要学会使用设备订单存储存储存储功能。其使用步骤相对简单,即在产品第一次生产时,等待产品调试结束并正常生产,保存设备生产数据,保存时在设备系统中设置订单号或客户号,下次使用时自动调整印刷位置和纸箱生产尺寸。设备记忆项目一般包括:前挡板高度、后挡板位置、送纸辊间隙、纸辊间隙、印刷压力、印版压力、印刷阶段、开槽阶段、开槽深度,等等

实现一个试运行只需要四个步骤:在生产订单后保存数据;将订单转移到下一个生产中—设备自动调整数据——试运行。这里,我们要特别注意一点:在使用顺序记忆功能时,一定要保证印刷机的相位零位准确,否则输出数据与实际值会有差距。同时,应及时校正设备数据,并定期对印刷机的每个间隙进行校正,使间隙数据与实际值保持一致。如能按上述方法进行打印调试,可减少打印调试时间和调试浪费率,是一种更有效、更合理的方法。

大多数企业使用2-15张纸进行印刷试运行。不过,粗略估计,这种改进每台机器可减少纸张浪费5万元。如果一家公司有4台印刷机,每年可节省成本20万元左右。


免酒精润版液添加比例不当对印刷造成的影响

近年来,在国内无酒精润版液市场上,优秀品牌不断涌现,相容性和相容性大大提高,实际应用越来越广泛。本文简要讨论了无醇润版液应用中应注意的几个问题。

无醇润版液具有以下共同特点:表面张力低,工作液电导率控制在1200μs左右,工作液pH范围为4.5±;0.5、不易产生结晶沉淀,不易堵塞水管等,如果添加比例不当,会影响印刷过程,甚至妨碍正常生产。

一、添加比例过高

。虽然无酒精喷泉液并不新鲜,但大多数船长在实际使用中还没有掌握这种方法。每台机器的水箱容量不是固定的,车间没有配置工作液的特定容量的容器,而且工作人员仍然保持使用酒精的操作习惯,不容易打印时根据感觉加一杯,因此,无酒精润版液的添加比例有时过高。虽然配方中设置了pH缓冲体系,但当加入比例过高时,缓冲体系会失效,工作液的pH值过低。在调查过程中,笔者发现工作液的pH值达到3甚至更低。

1.1 pH过低影响印版电阻

过强的酸性,会严重影响印版的耐久率,造成印版图文区网点脱落,印版空白区砂粒被严重腐蚀,造成图案现象。另外,胶印机的水道等部件都是金属材料,长期浸泡在酸性工作液中会腐蚀。

无醇润版液的标准使用方法是将无醇润版液原液按一定比例加入水中,配制工作液,贮存在固定容器中,由专人操作,按要求服用。

1.2 pH过低会影响印刷质量

工作液pH值过低也会增加油墨的乳化倾向,影响普通胶印油墨的干燥速度。当遇到特殊纸张,机长没有及时调整,很容易造成印刷品背面粘脏,甚至印刷品会严重报废。因此,应及时监测工作液的pH值,以免造成经济损失。

1.3影响墨水和水的平衡

无醇润版液的成分中含有润湿剂和其他化学成分,而不是酒精。当比例过高时,容易造成油墨传输障碍,印版上墨不良,使油墨颜色变浅,影响正常印刷。

二、

无醇润版液的添加比例过低,会导致工作溶液的弱酸性,减缓印刷板空白区域中亲水层的形成;不能及时补充印版空白区域中的无机盐层,降低了空白区域的亲水性和拒油性,导致粘贴;为了使印刷继续进行,船长必须调整水位,提高供水电机的速度,从而使磨损和失效率增大。供水电机必然会增加。

三、车间温度变化

由于季节变化、南北地区差异以及成本控制等因素,胶印车间的温度很难稳定在理论值;从hd-31无醇润版液的使用经验来看,胶印车间的温度很难在一天内保持恒定,这些不稳定因素必然会影响工作液的状态,尤其是无醇润版液。

为了保证给印版供水系统的稳定性,工作液必须具有一定的粘度。用酒精印刷时,由于酒精溶液具有一定的粘度,可以保证印版供水的稳定性,并随着酒精的蒸发产生冷却效果,有利于印版冷却,水位稳定,印刷流畅;用无酒精润版液代替时,此时工作液中没有酒精。如果印版的热量不能及时释放,必然会导致书页温度上升,页内水分挥发过快。同时,由于机器发热和车间环境温度的升高,酒精挥发没有冷却作用。如果水箱冷却效果差,水箱水温会降低,无法稳定维持在10℃左右,水箱内水温迅速上升,进一步造成航道供水障碍。布局缺水比较严重,糊板和水位暴涨在所难免。

因此,对于使用无酒精喷泉液的用户,严格控制车间环境温度和水箱水温尤为重要。forsley®;hd-31无醇润版液虽然可以通过优化配方降低水位和车间温度对印刷的不利影响,但也要严格控制添加比例,避免比例失衡,严格控制水箱水温。

对于纸张、油墨和印版来说,无酒精润版液是微不足道的,但它的责任重大,会对印刷质量产生重大影响。印刷材料服务商和车间生产人员要努力学习,给予足够的重视,尽快适应新事物,共同推动绿色印刷工作稳步向前发展。


浅谈平版胶印免酒精印刷的成与败

随着更加严格的环保法律法规的出台,环境监管和安全生产调查一波接一波,VOCs排放收费,广大印刷包装企业面临的压力越来越大,必须重视节能减排和车间生产环境的不断改善,实现无醇印刷的紧迫性。

然而,无酒精喷泉并不是一个新话题。早在2005年前后,国内相关企业就曾尝试推广无酒精喷泉。但由于技术原因,真正实现无酒精印刷的企业寥寥无几,效果也不尽如人意。

幸运的是,我国无酒精润版液的研发并没有停止。一批优秀企业不断总结经验,引进国外先进技术,并结合国内印刷企业的实际生产环境和船长的使用习惯,开发出一系列比较成功的无醇润版液产品,flexlay®;Hd-31就是其中之一他们。

使用无酒精喷泉液有什么好处?你可以说,与酒精的使用相比,它更经济、更环保、更安全,可以有效改善车间环境,避免酒精长期腐蚀胶辊等。其实,无论是印刷企业的管理,还是技术部门和采购部门,或是广大印刷耗材经销商,都相信上述无酒精喷泉的优势。然而,如果不含酒精的喷泉液在实际使用中并不顺畅,海德堡等德国机器的水位往往飙升至80、90,无论宣传攻势如何,都会令人望而生畏。

飞狮公司秉承“品质飞狮,服务世界”的理念,引进德国技术,根据国情修改配方。它以“稳定性”为突破口,通过各种活性剂的相互作用,精确控制墨水平衡,牢牢控制“水位”;无论是浅屏还是大视场,都能达到与酒精使用相同的水位,保持长期稳定的印刷。在1230年(1230年)已经遇到了很多问题

,但在日本却遇到了很多问题。有时,由于油墨干燥太快或太慢、润版液的pH值控制不当或添加剂使用不当,造成印版损坏。不过,总的来说,日本机器已经成功实现了无酒精印刷的毛笔已经没有悬念。祝贺 你。

德国机器,如海德堡、罗兰和高宝,需要谨慎选择品牌和制造商,以实现无酒精印刷。因为市场上德国系列机器中,能够实现无酒精印刷并保持长期稳定性的润版液品牌屈指可数。水位偏高是常见的,当浅屏与大视场共存于同一页面时,船长不知所措。以广东某大型彩盒厂为例。机器主要有海德堡102 5+1、6+1、高宝105、6+1等,几乎每套板材都会遇到专色,少了一种专色,多了3-4种专色。为了开拓国际市场,塑造高端形象,工厂决定实现绿色印刷。它已经测试了十多种不同品牌的无酒精喷泉液,但没有一个成功。问题主要体现在以下几个方面:水位难以控制,专色组水位在80以上,部分色组墨色偏淡,机长继续以大墨大水的方式印刷,进而出现堆墨、飞墨等问题。

针对企业遇到的问题,我公司派出技术工程师到现场指导,帮助解决问题。检查机器水路,确认基本正常后,按规定比例配置工作液,开始水冷循环。水温达到标准后,开机试印。使用firebrand hd-31,机器的水位比之前降低了10%,与之前用酒精打印的水位基本相同。由于活动部件的单色和专色较短,我司工程师建议定期更换水和清洗水箱,并适当缩短换水间隔,以避免油墨清洗剂等化学成分对喷泉板工作液的不良影响。

随着环保压力的加大,绿色印刷已成为热门话题,但国内印刷车间环境、机长操作水平、使用习惯和观念等方面的问题和矛盾仍然十分突出。要真正实现无酒精印刷,广大耗材经销商需要选择具有真正产品研发能力和升级实力、拥有权威认证的厂家,并通过严格的第三方机构检测和印刷企业检测并长期使用产品。只有在印刷企业、耗材经销商和生产厂家的共同努力下,才能真正迎来绿色印刷时代的到来。


印好的产品瞬间报废,或许是复合机上胶网线辊的问题

相信很多企业都遇到过类似的现象:刻苦印刷的薄膜半成品还在复合工艺中,这是可悲的。这时,一些软袋厂会把操作归咎于工人,其实你没想到,也许是胶辊上的胶合机。

1、软袋厂在采购干式覆膜机时,如无要求,原机上胶网丝辊一般在80线至120线之间,适用于普通复合袋的涂胶覆膜和单组分胶粘剂。

对于质量要求较高的复合袋,应合理选择覆膜机的送胶辊,确定线辊的线号,从而控制上胶量和涂布均匀性,提高复合袋的产品质量。

2、软包装干覆膜机使用的线辊种类很多,但只有两种:一种是圆锥形的,即金字塔形(金字塔型)和边缘型,即截短的金字塔形(金字塔型)。

目前,用于软包装的干式覆膜机基本上采用四棱锥型丝辊。但是,一定数量的丝网辊孔深也应在一定的范围内,网罗拉网越深,网的承载能力越大,胶粘转移越多,网纹辊的使用寿命就会越短。因此,在选择网纹辊时,应注意网孔的深度,并直接向网纹辊厂家咨询。

3、线轮的生产形式基本上可分为两种:一种是电动雕刻;另一种是专用设备挤压。在生产方法上,不同的丝网辊的网目不同,使用形式也不同。

使用刮刀时,应严格调整刮刀的角度,并可控制胶量。一般厂家基本上都是采用专用挤压设备。根据包装袋的质量要求,正确选择线辊的线号。

4、具体选用方法:当单组分胶粘剂可用于制作普通复合袋时,可采用80-120线胶辊。

用双组分胶粘剂制作一般复合包装袋时,可选用120-160线的线辊。自制高档包装袋,在复合材料要求比较严格的情况下,使用双组分聚氨酯胶粘剂一般可以选择160线-200线的线辊。

综上所述,有条件的企业可以腾出一些不同的cots使用。使用后,必须将钢丝轮的网孔清理干净,防止堵塞。如果长期不用,必须用硬毛刷和乙酯反复清洗,最后用干布擦拭。否则,如果堵塞后不能用乙酯清洗,应使用专用清洗液。


正确使用加工工具,减少事故、降低损失

任何操作人员在搬运、移动、清洁、检查或储存刀具、压花工具、金属箔、薄板、冲孔工具,甚至滚柱、铁砧或其他支撑辊时,都可能导致工具和设备损坏,造成人身伤害和其他安全事故,这与刀具的形状和纹理关系不大(平面、旋转或柔性)大连接。在某些极端情况下,某些操作员或工具似乎天生就有损害构成,而且总是比其他人更容易受伤或受伤。

这里需要特别指出的是,网络标签打印的后处理阶段所使用的工具通常体积庞大、体积庞大、操作困难。此时,工具损坏或人身伤害的概率远远大于标签处理的任何其他阶段。不难说,其实在制造阶段,在仓库里,在生产或工具存放过程中,无论是搬运还是搬运这些精密加工工具,都需要安排训练有素的人员和专职负责人,特别是在事故频发的印后加工阶段。因此,建议在上述区域和生产过程中严格执行以下全部或部分要求:

硬质旋转刀具、凸面压具、金属箔、滚子和铁砧通常比较笨重,不易提升、进出生产线。因此,在操作过程中应特别注意避免工具损坏和人身伤害。

平刀、旋转刀或柔性刀都有锋利的刀片,如果操作不当,可能会造成人员划伤;此外,在移动、操作或调整刀具的过程中,可能会损坏刀片。

打开刀具或其他工具的包装,重新包装这些物品进行储存和运输时,如果操作不当,可能会造成工具损坏、人员受伤等安全事故。

工人在放置工具、调整或清洁设备或在压力机后线路上执行其他操作时,可能会使用不正确的姿势。

如果在印刷机工作台上或周围放置各种物体、手动工具或扳手,它们可能会掉落,使工作环境混乱,从而可能损坏这些工具或印刷设备。

工作人员的工作服(金属纽扣等)、首饰(项链、手表、手镯等)将在机器的操作、安装和启动过程中被这些精密仪器划伤、切割和佩戴。严重时,操作员会受伤。

启动操作疏忽、操作错误或压力设定不正确会导致印刷装置或加工工具损坏。

如果维护方法不当、缺乏维护或储存条件不符合要求,这些工具在一段时间后性能会明显下降。

由于印刷工作环境不同,还有很多地方可以改进和完善。如果刀具损坏、人员伤害等事故频发,加工业有必要改进加工工具的操作步骤和存放方法,并对相关人员进行培训。

企业不能把各种工具的正确操作当作次要问题。正确使用工具和操作流程,如将工具放入压力机、放入机器、移出压力机,是保证企业生产效率的关键。这就要求从事上述操作的人员必须经过专业培训,严格按照操作规程和操作规程进行操作。

降低成本

许多企业会忽视对员工的培训,也可能将员工培训作为印刷流程建立过程中的次要问题。然而,良好的储存环境、运输习惯和操作方法将有助于标签印刷企业降低成本,提高生产能力,创造更安全、更符合人体工程学的生产环境。

因此,标签印刷厂在生产和使用工具时,需要仔细考虑并反复强调一些关键要素:

在每一个运输环节,首先要保证加工工具不被损坏;

尽可能减少损坏加工工具的可能性;

使用优化的操作步骤、存储方法和使用流程,以减少生产时间和成本;

为每个加工工具提供方便的使用方法

减少任何重物的起吊;

尽可能减少任何重物的起吊,降低事故发生的概率。

总的来说,我们的目标是通过合理的安排和有序的管理,使我们的工作环境更加舒适,使我们的员工能够获得更多的安全,并降低各种精密加工工具和生产设备损坏的风险。

但是,要实现上述目标,首先必须改进培训过程,并警告员工可能存在的各种危险和危险。为了解决这个问题,我们将在下一篇专栏文章中讨论它。


这20个要素弄错了,印刷、复合等一系列工序都得返工!

黑白手稿应注意的12个要素

黑白原稿是制版的主要依据。

1、。不同的袋子类型有不同的排版。

2、。规格和尺寸,即成品和包装各部分的尺寸(包括热封)。成品尺寸为热封尺寸与图案尺寸之和。

3、。除特殊效果外,所有粗线条、断断续续的笔画、非常规的图案、不易雕刻的小字、空小图案都必须纠正(有经验的客户联系)。

4、。各部位文字、图案的排列、布局应清晰、合理,文字、商标、条码等不应过于靠近热封边或袋边。

5、文本审阅和校对。

6、汉字。为符合简体汉字和语法标准,符合汉语拼音要求,取消方言拼音,特殊情况需确认。

7、外语。为符合国家规定,国内产品外文字号不得大于汉字。外语材料必须清晰易懂。例如,日文、俄文、法文、阿拉伯文等必须有标准的造字才能作为排版依据。由于笔迹的随机性和不规则性,不能直接作为制版的依据,尤其是日文、俄文、阿拉伯文等

8、字体。黑色手稿是手写的,必须清楚地标明要自筹的东西。

9、文本大小。黑色稿件上的手写体字号必须标注清楚,小宋体字尽量不要使用。

10、。如果所有配电图纸或附加图纸都要投入原稿,必须用铅笔在黑色草稿上绘制清晰的轮廓图。用于理解配电图或附加图的位置以及图纸的尺寸和方向。

11、的说明。如果黑白原稿需要修改和调整,所提供的附加说明必须清晰、整洁,并与黑色版本的更改相对应。

12、电影。作为一种黑色的草稿,它可以作为制版的基础。应注意上述问题,如尺寸、文字等。胶片应符合凹版印刷工艺。此外,薄膜应防止划伤和损坏。

色稿要注意的八个要素是决定颜色的主要依据。

1、。彩色手稿包括手绘彩色手稿、印刷彩色手稿等,无论用什么样的材料作为分色的依据,每种颜色的比例都必须审查清楚。如果颜色与凹面色书相差太大,应向客户说明清楚。

2、颜色。一般由黑、蓝、红、黄、白组成。在特殊情况下,使用一至三种专色,也有全专色手稿。

3、专色必须有色码,否则对应值应标上标准色。如果屏幕上挂有专色,则需要标明哪种颜色是纯色,即100%专色;如果原专色改为中间色或多色,应向顾客说明专色、中间色和多色的区别。

4、如果没有彩色底稿,黑白版必须用颜色标记,或粘贴颜色检查色码。

5、小字、细线不得套印,小商标不得多色套印。压榨时应注意颜色变化。

6、在彩色底稿上不容易看到白色版,所以白色版一定要仔细检查清楚。

7、当薄膜用作色基时,必须用这套薄膜制成的橡胶样品来支撑。

检查黑色和彩色手稿

检查黑色和彩色手稿。黑色草稿上的每一幅图片和文字都应在彩色手稿上找到相应的颜色。任何矛盾、过剩或遗漏应通过联系确定,以防止遗漏。


实现印前、印刷和印后的无缝对接,必须要注意这四大要素

印前设计师经常会觉得作品是完美的。交付印刷生产后,实际印刷过程中存在许多问题,使生产过程无法继续进行,或增加了不必要的加工难度,导致成本上升。

因此,本文从实际生产出发,总结出印前设计中应考虑的印刷工艺基本要素,使印前设计师从这些要素入手,关注版画设计的工艺问题,实现印前与印刷、印刷后的无缝连接,为客户提供优质高效的材料,以低廉的价格提供优质的服务。一件精美的设计作品无疑是设计师智慧和灵感的结晶。然而,“设计作品”与“印刷品”之间还有相当大的距离。由于单件作品容易实现,如果设计是为了广为传播而需要大量的复制品,对印刷品的效果进行比较具有重要意义。从印刷的角度来看,印刷过程的复杂性使得开始印刷非常奢侈。

在这个时候,我们不仅需要艺术和设计的基础知识,还要考虑和掌握相关的印刷技术问题,并将其体现在具体的产品设计中,才能完成从工场到产品的完美转化。在现实生活中,由于事故发生后责任不清,设计师和印刷厂往往使双方都不高兴。事实上,设计师只要根据印刷工艺知识改变产品设计方案,就能更好地印刷。那么,在产品的设计中,应该注意哪些印刷工艺问题呢?

一、打印类型

设计产品时,首先要考虑的是设计的产品将采用哪种打印类型。不同印刷类型的工艺特性完全不同。以这四种印刷方法为例,胶印具有丰富而细腻的表现层次。凸印产品轮廓清晰,笔触有力,墨色鲜艳。凹版印刷线条清晰,外观精美美观。丝网印刷的墨层很厚,有一种浮雕感。柔印产品简洁的色块和线条具有很强的视觉冲击力。不同的印刷类型有其特定的设计要求,在设计中必须考虑到这一点。

对于胶印产品的设计,设计师有较多的接触面和相对丰富的经验。主要注意以下几点:图片的分辨率是否足够;补漏值是否合适;对于小字,尽量避免四色叠加,避免不必要的印刷困难;规则线、切割线、切线是否完整;并尽量避免它们在设计大幅面全场色块时,图形与纸张纤维方向的关系,充分考虑后处理的要求等。

在凹版产品的设计中应避免多色套印。由于凹版印刷所用的基材大多具有较大的热膨胀,而高速印刷过程中的热变形使印刷套印更加困难。因此,在设计图案时,尽量避免多色套印而不影响设计效果。另外,有些材料不仅柔韧,油墨附着力也很差。

例如:目前鲜奶制品中使用的PE膜和黑白膜。因此,在设计此类包装图案时,既要避免多色套印,又要使设计简洁大方,避免大面积着色。应充分考虑制袋工艺的要求。对于后封袋,应根据成品的大小制作正面图案,以防止前图案入袋后显得过小。同时要考虑上下左右是否有接缝。光斑位置设置是否满足切割制袋的需要。另外,在凹版产品设计中要注意的是,无论是透明的还是同一颜色的,都需要在单元的成品图案之间进行连接。

在柔版印刷的设计中,如果原来的产品是胶印或凹版印刷,在考虑使用柔印时,不能简单照搬以前的设计方案,盲目追求胶印和凹版印刷的印刷效果。

在柔印产品的设计中,应避免以下几个方面:避免设计过小的文字和线条;避免两种或多种颜色的线条和文字的重叠;避免设计小的防白文字和线条;避免图片的高光或1%的小圆点;避免在Photoshop等位图软件中设计文字或线条;避免沿刷辊水平方向打印,采用宽、长、渐变的设计;除特殊要求外,避免在同一页面上出现大面积、大圆点和小文本,等

在产品设计过程中,丝网印刷所用的原稿原则上与其他印刷方法所用的差别不大,但在具体制版和印刷实践中,要求有所不同,这主要是由丝网印刷的特点决定的。特别是由于丝网印刷油墨层厚,色彩鲜艳,在原稿和制版时应充分考虑丝网印刷的特殊效果。

此外,丝网印刷中使用的原稿的线条和网点精度要求与普通印刷方法中使用的原稿不同。如果原稿线条、网点很细,丝网印刷很困难。因此,丝网印刷技术不适合复制细线条、网点原稿。为了充分再现原作,在丝网印刷中要注意选择合适的丝网线条。丝网印刷更适合表现文字和明快线条的单色变成原色,也适合表现对比度大、层次清晰的稿件。

通过丝网印刷的特殊效果,复制品具有丰富的表现力。通过丰富厚重的墨层和明暗色调的对比,充分表达了原汁原味的质感和立体效果。

二、选材

产品设计中,所用的包装材料必须与产品的市场定位相一致,才能以最低的成本达到最佳的包装效果。在选材上,一方面要考虑材料的品种,另一方面要考虑材料的规格。不同类型的印刷材料具有不同的印刷适性,甚至完全不同,产品的实际性能效果也有很大差异。

新材料使用中比较成功的一个例子就是河北中旺集团的碗香方便面包装。它大胆突破设计素材,借鉴小食品包装的设计风格,采用透明油墨在铝膜上印刷。方便面的鲜艳色彩一旦投放市场,将很快成为众多同类产品中的一员;方便面包装设计的重点提供了一种新的思路,并在市场上取得了良好的推广效果。

对于物料规格来说,也是产品成本的一个重要方面。例如,由于不同的商业包装商标印刷所需纸张的品种和规格不同,往往需要储备几十种不同品种和厚度的纸张。

例如,80g、90g、250g、300g的普通厚度为80g、90g、250g、300g。350g、400g、450g。

在设计产品时,必须考虑材料规格的问题,以避免因材料规格选择不当而造成的额外成本。以书刊印刷用纸为例。书刊的封面、插页、衬料,一般200页以内的封面用100-150g纸,200页以上用120-180g纸;插页用80-150g纸;根据书的厚度,衬布用80-150g纸。

同一种纸,克数越重,价格就越高。身体纸的重量会增加,脊椎的厚度也会变厚。有时需要调整封面纸的克重和开口数,这会产生一系列相关关系,这往往会增加纸张成本。

三、颜色和分辨率

颜色的选择应考虑印刷的实际复制效果,例如尽量不要使用紫色系统中的颜色。究其原因,是由青色油墨和洋红色油墨在油墨中叠加而成的紫色一般是“脏”的。在设计图案时,很难达到计算机显示给客户的色彩效果或客户期望的色彩效果,容易造成色彩质量事故。

如果确实需要打印理想的紫色,建议使用粉红色墨水进行叠加或专色打印。如果设计的产品在销售过程中处于新的营销实验阶段,可以建议客户使用专色印刷包装的主色,这样不仅可以提高包装图案和颜色的亮度,同时也降低了由于包装主色与包装市场流行色不符而导致销售不畅的风险(如果产品的主色采用专色印刷,则可以在销售过程中根据市场需求随时更换包装主色。

在印刷的平面设计中,分辨率的设置必须根据设计和印刷工艺的要求,特别是印刷材料(主要是纸张)等因素来确定。没有必要将任何图片调整到最高分辨率。例如报纸印刷的屏幕线条低于精美画册,对图像文件分辨率的要求也不同。(如果印刷的分辨率与报纸1239相同,也会被印刷到1239页的照片上)。在印刷计算机图形设计中,不同对象的分辨率设置如下:新闻纸和胶印纸印刷的彩色或黑白报纸的屏幕线条为60-100行,设计分辨率为120-200 DPI;通常胶印纸、画报、铜版纸、纸板和一般采用白板,如书皮、画报、产品广告等,印刷网线高达150行,设计分辨率为300dpi;高档书籍、精美画册、高档广告印刷品采用高档铜版纸印刷,印刷网线可达175线以上,设计分辨率为350 DPI;精品珍本、特种证券、特种钞票等的设计分辨率可达400 DPI。

四、排版方案

设计师必须根据客户的需要为客户提供合理的排版方案。例如,柔印设计的产品市场前景广阔,产品包装的印刷能力很大。建议客户将单位图案垂直排列,增加版筒周长,以提高印刷效率。

排版时,注意纸张的方向,如瓶装葡萄酒的标签。因为它是机械化和快速,纸张的背面是自动粘合的。潮湿时,它会立即变形和弯曲。纸张的弯曲方向应与自动贴标机相匹配,否则无法在自动装配线上生产。因此,为了满足不同客户的需求,在构图时必须首先考虑纸张的横、竖线,防止因生产的商标不符合客户要求而导致整批产品报废。

包装商标印刷和书籍印刷的显著特点是一页、一幅画、多副对联。至少有两个图是连通的,并且有几十个图与更多的图相关联。最后,结合几幅图纸进行印刷更为合适,这就是设计和工艺要考虑的问题。主要从以下几个方面考虑。

。如果一份稿件有很多后处理工序,就要仔细考虑不要把印刷版面弄得很大。否则,由于印刷车间的温湿度控制不好,容易造成纸张的拉伸和收缩。这样,很难在下一道工序中套印和压花,造成多次烫印。另外,结合和纸张变形,会严重影响登记,难以补救。

②商标不规范。一般来说,标签不会很大。对于需要模切的薄纸异形商标,组合不宜过多,否则会因为模切版制作的精度而影响模切质量。

③印刷量。如果印刷量少,就不要做太多对联。由于版式过大,印刷量小,模切版成本高,必然增加单标成本。

④开纸编号。包装纸的尺寸与纸张尺寸一致,所以印刷用纸非常规范,不存在浪费问题。由于单个标签尺寸的影响,无法将包装商标准确拼成八开、四开、半开印刷。因此,是否采用拼接、水平和垂直拼接、套筒拼接、一刀冲孔、拉刀等拼接方式,都是以尽量节省印刷用纸为原则的。选择好的工艺组合方法,可以直接为企业创造利润。

例如,在书刊设计中,如果格式不合理,会增加封边材料,减少纸张的有效利用面积。短线较多的书籍,如水平排列的诗集,采用32种格式。切口和预订处有很多毛坯,用纸较多。如果使用36格式的窄格式,可以节省纸张。如果版式太小,折页数和边部的材料损失会更多。为了便于印刷和装裱,尽量不要使用或少用不规则的格式,这样可以降低印刷和装裱的成本。

综上所述,为了实现从“作品”到“产品”的转变;为了顺利实现大规模工业印刷生产的要求,不断引导和降低生产成本,为客户创造更多价值。


技术分享:标签印刷油墨的管理和储存

标签印刷油墨种类繁多,按印刷方法不同可分为胶印油墨、浮雕油墨、柔印油墨和丝网印刷油墨,按油墨干燥方法不同可分为UV油墨、溶剂型油墨、水性油墨等。目前,标签印刷主要采用压花、柔印和丝网印刷。南方地区主要采用柔印和丝网印刷,北部地区主要采用凸版印刷和丝网印刷。UV油墨用于标签压花,UV油墨和水性油墨主要用于标签柔印,UV油墨和溶剂型油墨主要用于标签丝网印刷。油墨质量的好坏直接影响到印刷色彩的准确性和稳定性。新油墨的管理是通过检测油墨的色相、着色力和耐晒性来控制油墨的质量,从而从源头上杜绝色差的发生。

1色相和着色力

色调和着色力的测试是油墨性能测试的基本项目,对油墨的颜色有很大的影响。如果不同批次的油墨颜色不同,印刷品的颜色也会出现偏差,从而导致客户投诉甚至退货。因此,油墨的颜色稳定性非常重要。

对于新提供的墨水,首先用字段板打印墨水的色样,或在调整压力的色轮上滴几滴墨水,然后以一定的压力和速度将墨水拖动到基板表面,以显示色带作为色样。观察色样的效果。如果墨层均匀光滑,颜色好,有一定的光泽,墨色厚实,供应商提供的标准色卡(可以是油墨生产厂家提供的色卡)基本一致,则油墨颜色符合要求。然后,保存色样并记录测试时间、油墨供应商名称、油墨类型和名称、油墨生产日期和保质期。

2粘度检测

液体油墨粘度低,流动性好。检测其粘度的方法也非常简单,只需要一个粘度杯和一个秒表。

具体操作方法是:先将油墨搅拌均匀,然后将粘度杯浸入油墨中,然后以均匀的速度将粘度杯取出。当粘度杯刚从油墨表面拔出时,按秒表观察墨水的流动。当墨水刚好有一个停止点时,立即按秒表。此时,秒表上显示的时间值代表墨水的粘度。油墨的粘度越小,说明它的粘度越小,说明它的粘度越小。由于油墨的粘度会随温度而变化,因此,油墨粘度检测的温度一般固定在25℃。

3耐光性测试

油墨的耐光性是油墨在看到光后保持颜色稳定性的一种性能。耐光性差的油墨经过一段时间的光照,会出现褪色现象。有些印刷品在刚印刷时颜色符合要求,但客户使用一段时间后会出现颜色偏差,这主要是由于这个原因。

另外,为了避免油墨库存过多,我们需要根据不同的印刷方法计算每平方米印刷品的大概油墨消耗量,从而确定每个订单的墨水消耗量。采购部门可据此采购油墨,以减少油墨库存。常用的方法是以每种油墨一个月的消耗量作为其最低保证库存量。采购部门可以根据这一原则进行采购,既能满足客户订单的生产要求,又能减少油墨库存。

1、建立油墨回收数据库

参照Pantone色卡,为每种颜色设置一个唯一的颜色编号,记录每种颜色的调整方法和公式,以及之前剩余的用墨量和存储位置。同时设置油墨库中的坐标位置,使其与数据库中的位置号相对应。值得注意的是:不同类型的油墨在色标的设计上必须加以区分,而在设计墨库位置坐标时,也要注意对不同类型油墨的管理,比如压花油墨和丝网印刷油墨应分开存放,避免混用。然后,将每个客户的每种产品的颜色列在制墨表中,方便制墨。

2、旧墨水的使用

使用墨水时,首先搜索数据库以查看是否有旧墨水,以及根据经验需要多少新墨水。在油墨准备表上记录新墨水和旧墨水的数量,以便将来查询和统计。取出旧墨水后,记得注销数据库中的旧墨水库存。

3、回收剩余墨水

生产任务完成后,应及时回收墨水罐中的剩余墨水,并用油纸密封并贴上标签。标签上应注明油墨的色号、储存时间、重量和存放位置,并在数据库中修改相应的已用油墨的储存信息,以便在今后的复产中快速查询和使用同一颜色的已用油墨。


收藏贴 | 标签印刷中常见问题及解决方法一篇尽览

我们通常在标签印刷中遇到很多问题。只有找到问题的症结,找到解决的办法,才能使标签印刷得到持续改进。今天,我将介绍标签印刷中的一些常见问题和解决方法。

制版问题

1、套印不准确

在组装时,如果图形和文字或规则线条之间的位置不正确,打印时很难实现准确的套印。因此,有必要最大限度地提高制版精度,特别是大功率放大镜的使用。印刷次数多,容易造成套印不良。一般只有一次套印时很少是不准确的,而很多时候是晒不好的。如果要多次打印,则必须使用打印桌纸进行分区曝光。

2、虚版

PS版与胶片感光层连接不紧密,会造成假版(虚屏),而晒版可能会出现重影、模糊等问题,在这种情况下,可以将PS版转成一个角度,然后在下面垫几张纸,延长曝光时间。

3、缩点

一般是由于曝光过度、显影液浓度过高、显影时间过长、显影温度过高而引起的,可采取相应的处理方法。

小点丢失和场密度差通常是由于胶片和文本的密度不足和曝光过多造成的。相应的处理方法是重新复印胶片,缩短曝光时间。

4、印刷品

的污迹通常是由于曝光不足、显影不足或过度、显影液失效、胶片变黄或起雾引起的。相应的处理方法是增加曝光时间,选择合适的显影条件,更换显影液或再次复印胶片。

墨水问题

1、墨水飞溅

墨水从墨辊之间飞出,形成一团薄雾。

原因:墨水的粘度太大;墨水太长太软;墨水在干燥的空气中储存静电并吸引外来电荷。

溶液:降低油墨的粘度,加入适量的降粘剂;降低油墨的流动性;降低印刷速度:在印刷机上安装静电消除器,以减少静电的影响。

2、粘贴

印刷品的背面被下一个印刷品的正墨染色,或者印模鼓上的墨水转移到另一个印刷品的背面。

原因:油墨渗透性差,干燥或固化慢;油墨消耗过多;纸张表面吸附不良。

解决方案:提高油墨的渗透性、干燥性和固色性:适当减少油墨用量;选择吸收性强的纸张。

3、纸张粗化

在印刷过程中,当纸张离开毛毯时,纸张的表面会凸起。

原因:主要原因是油墨粘度大,使纸张达到或超过临界转速。

溶液:适当加入稀释剂或脱胶剂,以降低油墨粘度。

原因:油墨量过大:油墨粘度过小或过大,树脂、颜料分散不均;颜料比例大;纸张表面强度差,纸粉易脱落。

溶液:减少油墨用量;适当调整油墨粘度;更换颜料;控制纸粉脱落;经常清洗印版上的块状物。

5、粉碎

轻轻擦拭印刷品的表面,其上的墨水会以粉末形式落下。

产生原因:油墨中成膜剂不足;油墨中粉末过多,油墨质量较厚;墨膜软而不硬,纸张表面灰尘大,吸墨量大。

溶液:在油墨中加入适量含有较多成膜树脂和适量干燥剂的光亮糊状物,以加速油墨的干燥:与适量的硬墨水混合,使印刷品抛光。

毛毯问题

1、毛毯塑性变形

毛毯在使用过程中,在不同的压力下,其厚度塑性变形变量也不同,这会导致毡层厚度不均匀。

压力越大,有纸的毯子上的压力就越大,发生不均匀塑性变形的可能性就越大。因此,在印刷时,当油墨能很好地转移时,印刷压力不宜太高,而应采用最好的压力印刷;橡皮布的张力应适中,越紧越好。橡胶层越薄,毡层的灵敏度和弹性越差,就越容易发生不均匀的塑性变形。长期大量印刷一定尺寸的纸张会导致局部较大的塑性变形。印花一段时间后,毛毯表层会因物理吸附而粘附大量的纸毛和纸粉。如果不及时清洗,厚实的纸棉和纸粉会增加局部印刷压力,也会造成较大的局部塑性变形。

在印刷纸板时,切割后缘产生的纸屑很容易堆积在图案边缘外,橡胶布相对靠近纸板后缘的边缘,在水和油墨的作用下。由于纸板切割不均匀,在印刷一些稍长的纸板时,积聚的纸屑会造成橡胶布凹陷。因此,在印刷容易掉毛、粉的纸和纸板时,应及时清洗毛毯。印版滚筒上附着氧化结膜干墨,印刷时局部压力不均,会造成橡胶版面凹陷。因此,对于不同规格的产品,印刷后及每天换班时,应及时清洗胶布和压花滚筒。

2、橡皮布的张力

如果橡皮布过松,橡皮布会在挤压压力的作用下移位,在压印过程中不能及时复位,从而导致鬼影故障的发生。如果张力过紧,也会有很多缺点,如橡胶层变薄,弹性降低,造成印刷压力不均,影响同步滚动状态,加速橡皮布的蠕变和老化。胶布三次拉紧后,张力不能长期保持。

3、橡皮布

在压花过程中,如果橡皮布的表面受到不同方向或大小的力的作用,毛毯的形状会发生扭曲,导致油墨转移到图形形状;套印精度和橡皮布使用寿命等不利因素影响。对此,一是调整滚筒轴线平行;二是在安装橡皮布时规范操作,使橡皮布插入板夹的深度相同,所有夹住板夹的螺丝都要拧紧。

承印物问题

纸张是包装印刷中使用的基本原料,其质量直接影响到印刷品的质量。所用纸张的特性不同,其印刷适性也有显著差异。在印刷过程中,影响印刷质量的纸张特性包括白度、油墨吸收率、表面平滑度、pH值、纸张尺寸稳定性、纸张表面强度等。

纸张含水量的变化不仅会引起纸张的膨胀或收缩,还会改变局部尺寸由于纸张含水量的变化,以及其他形式的变形,如卷曲、起皱等。因此,在印刷前,应对纸张的湿度进行调节(如果有凹印机,可以用凹印机进行干燥)。对于已被切割变形的纸张,卷曲纸可以反方向折叠,但力度要适当,使纸张平整。

加网线的数目越多,网点越小,纸张上的小凹坑可能会扭曲或漏掉小点。因此,对于网线数较多的精细印刷品,所选纸张的平滑度应较高。在实际工作中,我们也可以调整油墨的某些性质或改变工艺参数以适应纸张的这一特性。纸张表面pH值对印刷品光泽度的影响不容忽视。高pH值有利于油墨的干燥,从而提高印刷品的光泽。

印刷机问题

目前,主流印刷机智能化程度很高。操作人员只要熟悉操作流程和印刷工艺参数的设置,基本了解印刷机的内部结构,就可以印刷出精美的产品。当然。年龄不容忽视。一般来说,它主要是控制油墨平衡、印刷压力和印刷速度。

墨水平衡是相对平衡,而不是绝对平衡。在设备高速运转过程中,应根据实际情况,控制好油墨的粘度和润版液的pH值,并控制好油墨量和水量,不允许印版粘贴或弄脏。

如果印刷压力太小,油墨不易转移,油墨又轻又假;如果印刷压力过高,油墨会膨胀到非图形部分,使网点严重增加,图像失真,同时容易降低印版的印刷阻力还有毯子。因此,必须正确调整机械压力。不同重量的纸张需要不同的印刷压力,只有适当的印刷压力才能保证油墨颜色的均匀性和明暗度的一致性。

如果印刷速度太快,容易造成剥落和划伤。应综合考虑承印物的性能、承印物尺寸、油墨粘度等因素。印刷幅面大、厚度大、表面强度低的承印物时,印刷速度应较低;油墨粘度越高,印刷速度越低。印刷速度的确定是以图文的完全再现和最高的生产效率为基础的。

对于标签印刷中的许多问题,如果我们回避其中的重问题而不敢面对,我们就很难保证印刷质量。只有发现问题,解决问题,才能在不断总结中取得更好的进展。标签印刷和做事一样,一次只需一步到位,就能有更好的发展。


秸秆造纸产业化新技术:用生物氧化法,处理33种生物废弃物

最近,新疆国利源投资有限公司推出了一种新的造纸技术——生物氧化制浆造纸技术;。据介绍,该技术可对33种生物废料(稻草,包括棉秆、稻草、麦秸、芦苇、麻秆等)进行生物氧化,实现无污染生物浆的生产。传统造纸工业会产生大量强碱性废水和一些有毒有害物质,被认为是污染环境的主要行业之一。今年以来,在环保压力下,不少造纸厂因污染严重而停产。在这样严峻的形势下,如何实现我国造纸工业的转型升级,走上绿色可持续发展之路成为一个重要命题。生物氧化技术的引入有望为造纸工业的绿色升级提供新思路。&据公司技术负责人介绍,生物氧化法是一种生物氧化法,制浆造纸技术从研发主题到知识产权完全拥有。拥有8项以上国家独有的零污染造纸技术专利,并获得国家专利局的知识产权认证。发明前后共有35项专利发明,具有无碱、无硫、无氯、节水、省电、成本低等特点。&新疆国利源投资有限公司董事局主席翁林雷说,生物氧化法制浆造纸成本比传统方法可降低1/3左右。由于不用化工产品,废液回收利用,可降低水处理成本,每吨纸1500元左右。

在技术原理上,翁林蕾解释说:“传统的生物方法存在技术瓶颈,即要去除一些物质,必须使用化学药物,从而形成污染。我们的技术只是保留了这些物质,使它们能够进行生物转化和休眠。&来自黑龙江省大庆市的王文国曾经拥有一家造纸厂,多年前因严重污染而关闭。王文国说,近年来,他见证了不少生物科技纸业企业的兴衰。只有郭立元做过产品。&接下来,我要去新疆和丹东的公司看看情况。我也希望他们能为我提供技术改造,重新启动公司。&目前,国利源公司已完成9万吨一期万吨生产线的建设,并于2017年7月13日获得新疆生产兵团环保局的“环保验收报告”;。2017年8月,国利源对辽宁丹东一家停产5年的老造纸厂进行技术改造。环评报告已公布两次,预计11月正式获批。

新疆自治区环境保护厅厅长纪良正说:“新建造纸厂要拿到环评压力很大。我们去了当地的工厂调查它是否是一个清洁的生产和回收系统。&季良正说,查看了该厂的污水处理设备后,发现澄清池内水质良好,非法排污无隐蔽排污口,最终通过了验收。

关于该技术的可行性,咨询了北京林业大学材料科学与技术学院化学工程系教授、中国造纸学会理事长蒲俊文。濮俊文说,国利源生物氧化法一方面可以利用秸秆废料制浆,这是对农业固体废弃物的利用;另一方面,生物氧化法采用闭路循环技术,将废液回收进入生物菌培养系统,回收用于制浆,实现制浆废水的自循环。最后对污泥进行脱水处理,将活性污泥用作花卉肥料,对环境无害。

&;由于技术保密,对方没有告诉我更多关于生物氧化清洁制浆原理的细节。目前,我们可以看到的是,他的产品已经问世,并不是传统的技术使用。应该说,造纸行业需要这样的技术探索和尝试。&浦先生说。


胶印机清洁保养应注意的细节

胶印机是印刷业的主要设备之一。因此,要特别注意维修保养工作,特别是清洁保养工作。如果清洗保养工作不好,很容易造成设备大面积磨损和老化,造成一系列故障,后果不堪设想。

根据操作实践,胶印机清洁保养应注意的细节总结如下:

1、班前班后,操作者必须擦拭机身内外油渍,清除机器内的废纸和杂物,并始终保持设备的原色,无腐蚀现象。

2、滚子是胶印机的主要部件之一。每班必须随时擦拭,保持滚筒表面清洁,特别是印刷滚筒的清洁。

3、送纸机的大部分零件都暴露在外,每班都必须擦去机器零件表面的油和纸粉,以减少零件之间的摩擦。

4、胶印机各部件的电机和气泵应保持清洁干燥,防止因散热不良而发生事故。

5、擦拭设备时,应彻底、仔细地检查油孔、油路、注油装置和零件的所有零件。如发现缺油、油路堵塞、加油装置损坏、螺丝松动、脱落等情况,应及时加油维修(特别是主轴和压花滚筒纸齿轴两端)。

6、严禁用棉纱、棉布擦拭设备,以免掉入机器内造成事故。

7、节假日不使用设备时,必须将水墨胶辊擦拭干净,防止油墨干燥,影响胶辊的性能和使用寿命;机器停机七天以上时,将水墨胶辊取下放到机架上,防止挤压变形,然后用布覆盖设备,以免灰尘落入机器内,增加摩擦。

8、在日常生产过程中,设备周围应保持清洁,地面应无油、水、废纸和杂物。


如何利用智能化控制降低胶水耗用

在制造纸板的过程中,胶水的用量经常是犹豫不定的。胶量过小,易脱胶,难以保证产品质量和质量。如果胶量过大,胶缝会扩大,不仅增加成本,而且会降低产品的质量和抗破损能力。如何把握胶水用量,降低成本,提高质量?让我们来了解胶合过程,以了解最佳解决方案。

大量胶水的危害

在正常情况下,员工愿意在正常生产过程中加大胶隙,以免脱胶,但危害也很大:

A、纸板柔软,易压扁,厚度减小,导致纸板的平压强度降低,边压强度和耐破强度降低。

B、纸板表面质量不好,面纸外露,边缘起皱,内纸起泡。

C、纸板容易翘曲。&

D、提高烘烤温度并降低车速。

E、橡胶消耗量大,成本较高。

成本差异计算:

按月平均产量500万平方米计算,淀粉单耗每增加2克/平方米,年淀粉消耗量为2克/平方米,500万平方米/平方米;2800元/吨次;12个月=33.60万元。

以标准方计算淀粉消费面积:

三层面积和次数;0.6+五层面积和次数;1+七层面积和次数;1.5

行业中常见的淀粉消费量为11-13g/m2,主要由以下四个方面决定:

1)胶线宽度占50%;

2)胶轮废品率占30%;

3)胶水结块占10%;

4)固含量占10%。

上胶间隙控制

在不同的物料和不同的速度下,通过过程控制自动调整糊轮与切膏之间的间隙,以达到相应物料下的最小胶厚。

120g/m2以下的原纸克重对应于0.8-1mm的胶合间隙;

120-170g/m2原纸克重对应于1-1.2mm的胶合间隙;

170g/m2原纸克重对应于1.2-1.5mm。

实施要点:

;1、糊轮与切割轮的实际间隙是否与设备的显示间隙一致。

1240)是否可以为不同的材料和相应的胶隙厚度设置参数。

和3、在设定装置的不同速度下,在相同的胶粘度下,设定糊轮与切割轮之间的间隙与胶厚度之间关系的参数是否可行。

最小胶水厚度

主要针对纸板的质量。厚度越小,对纸板质量的损害越小;其次是对胶水的消耗。厚度越小,胶水用量越小。因此,在保证有效粘合的前提下,胶水越少越好。糊轮

(糊轮)(1232)

(糊轮)(1232)

(糊轮抛胶垂直模式

糊挡板自动控制

糊轮挡板(单面机、浆糊机)根据湿部变更单流程控制,自动完成调整浆轮挡板的位置,减少溢胶对生产质量的影响。

实现的关键是:单面机糊轮挡板的实时控制和面糊机对面纸的跟踪。浆轮挡板的自动控制,可使大棉带的透气性和使用寿命提高20%,减少胶块对纸板质量的影响,从而生产出瓦纸大于面纸的纸板。通过对挡浆板的自动控制,可以提高纸板的质量,降低成本和劳动强度。

挡板效益计算:

1、减少铲土时间,每天计算2次,每次10分钟,增加生产能力20分钟和次;150m/min=3000m,每班增加3%的生产能力。

2、棉带的使用寿命按一条棉带10万元计算,每年更换一次至少可节省2万元。


油墨层有细小间断性划伤的杀伤力挺大,别掉以轻心!

在印刷过程中,油墨层有时会有非常小的间歇性划痕。在开机过程中不易发现,对于复合乳白色薄膜来说,隐患很大。本文分析了这种现象产生的原因及解决办法,供大家参考。

墨层

1、上出现间歇性小划痕的原因是

1、的导辊和冷却辊转动不灵活。

2、导辊和冷却辊上有墨迹。

3、造成划痕的油墨没有完全干燥。

4、油墨附着力差。

5、干燥箱的送、排气量调节不当,印刷过程中印刷胶片被吸入风箱,在风箱上摩擦。

溶液

1、关机后,逐台检查印刷胶片,找出划痕的大致位置。对于套印在一起的颜色,仔细检查并分析哪种颜色会产生划痕。

2、对于有划痕的机组,检查导辊和冷却导辊是否转动灵活,导辊和冷却辊是否清洁。

3、调整油墨的溶剂比例或检查烤箱温度或降低车速,以确保油墨完全干燥。

4、调整风箱内的送、排风,使薄膜粘在风箱导辊上,防止排风量远远大于送风量的现象。否则,除了印片摩擦波纹管容易造成墨层划伤外,还可能导致干燥风箱实际温度低,从而影响油墨层的干燥效果。这个问题在印刷操作过程中容易被忽视,往往操作人员只注意是否达到设定温度,而不认为温度计上显示的温度就是进风口的温度。烤箱内的实际温度不仅与温度计上显示的温度有关,而且与进排气量是否匹配有很大关系。

5、油墨供应商应联系或更换油墨供应商,以提高油墨与印刷薄膜的附着力和油墨的耐刮擦性。


无溶剂复合摩擦系数增大,怎么回事?

溶剂复合后,摩擦系数增加,特别是聚乙烯厚度小于45μm的复合膜。摩擦系数的增加与哪些因素有关?本文分析。

如今的高速自动包装要求薄膜具有较小的摩擦系数(对于自动包装而言,正是复合膜与机械导轮和成型钢板之间的摩擦系数,而不是复合膜内层与复合膜内层之间的摩擦系数)来降低薄膜的透过电阻。然而,根据工业界的普遍反应,无溶剂复合膜老化后摩擦系数明显增加,尤其是当PE厚度小于45μm时。同时,相同的PE内层膜,采用传统的干法复合,但没有类似问题。

很明显,摩擦系数的增加与无溶剂胶粘剂的特性有关。认为MDI型异氰酸酯通过内层膜逐渐迁移到表面,与水蒸气反应形成聚脲耐热封接层和平滑剂迁移到胶层中;可见,特定胶接模型与内膜的匹配试验是避免类似质量问题的关键。


套色精度与网点清晰度提高指南,你值得拥有

纸箱厂要实现智能化、自动化,必须以纸箱产品的生产质量为基础。没有质量的高效率生产是不可取的,也不是纸箱厂转型升级的方向。因此,在使用智能设备时,纸箱厂必须掌握产品质量。本文主要研究如何通过智能化提高套印精度和网点清晰度,提高印刷质量。

气囊刮刀有利于提高印刷质量

传统的密封式刮墨器可以通过移动刀架上刀片的位置、调整压力和控制油墨转移量来调整刀片和网纹墨辊的位置。该操作人为因素多,调整刀具无法达到最佳效果,使用寿命短。

气囊刮刀的优点是墨层的厚度可以根据产品的需要进行调整。刮刀采用气压控制,刮墨均匀,保证颜色一致,气囊刮刀的使用寿命比传统刮刀延长30%左右。

传统印刷版与平板印刷版的铜版纸印刷对比如下图所示。涂布纸用常规印版印刷时,印刷表面不平整,微网印刷版相对均匀。

从印版来看,微网版的表面是平坦的,常规网点是凸起点,即圆顶网点,容易受压力变化的影响。

从网点印刷的角度来看,传统的印版不能用1:1网点制作,网点变形大;平板印刷网点按1:1制作,网点不变形。

真空吸附转移模式,套印精度

传统的送纸方式包括送纸轮和送纸带两种模式。送纸轮传动方式可采用五组前缘送纸轮。延长送纸平台有利于送纸平稳,生产板宽度小,优于三组送纸轮方式。带式送纸方式的优点是转移纸板摩擦力大,有利于翘曲纸板的生产。缺点是皮带容易磨损和打滑,需要定期清洁保养。

真空吸附传动的优点是纸板随皮带运转,纸板传动平稳,印刷套印准确,人为干扰因素少;但由于设备振动、齿轮精度、印刷单元传动等因素的影响,在印刷过程中,由于受设备振动、齿轮精度、印刷单元传动等因素的影响传统印刷机采用纸轮传动方式,套印精度和印刷精度较差。真空吸附输送也有其缺点,一旦油墨泄漏会影响输送系统,很难清洗。

真空吸附输送方式,其维护非常重要,如果长时间不加油,会严重影响输送精度。

除尘系统的应用,有利于保证印刷生产中的印刷质量

,如果除尘效果不好,将大大增加擦掉印刷版的概率。因此,在送纸轮的后部可以安装一个圆形的除尘刷,它可以与车速同步旋转进行除尘;对于下印机,可以在下轮上安装一个除尘刷,与设备同步运行。

瓦楞纸板纸在印刷过程中容易产生灰尘,而色块图案又容易产生白色缺陷。目前市面上出现了双滚筒双向除尘装置,可有效去除纸板表面的各种细粉尘,特别是纸板进入印刷单元前,纸板刃口的细小毛刺,以保证印刷图文的高清晰度。

双网纹辊结构,一机多用,有利于保证印刷质量

传统印刷机网纹辊是固定的,如果要更换网纹辊则需要很长时间,尤其麻烦。

双网纹辊结构,是在同一印刷单元内安装两套不同的网纹辊及配套的供墨系统,一键开关,可轻松处理铜版纸、挂纸不同纸张、高网点、大视场不同油墨需求的印刷。

印刷机双网纹辊的应用优势在于,在一个印刷单元内可配置两个网纹辊,可根据产品要求调整使用,有利于保证印刷质量。

如果印刷机配置:第一色250目,第二色350目,第三色350目,第四色250目。这种配置具有很强的适用性。

但如果有三种颜色用大色块或三种颜色都需要高屏幕电缆,印刷机将很难生产。具体如下:

1、当有三个大色块时,很难打印350目色块。

2、当三色网点超过60行时,250目印刷容易出现色块。

然而,如果使用双网纹辊并配置两个合适的网纹辊进行切换,则可以快速解决此问题。

【200目网纹辊印刷】

【400目网纹辊印刷】

双网纹辊结构,网纹辊的切换可在3-5分钟内完成,操作非常简单。这种方法可以充分发挥印刷机设备的性能,即一机可多用。它不仅可以印刷高网线产品,还可以制作普通产品,一举多得!


提升纸板外观和尺寸精度的方法

长期以来,瓦楞纸板生产线的长短尺寸问题一直困扰着纸箱厂。由于生产尺寸调整不符合生产说明书要求造成偏差,速度、输送带、测量轮等造成横向切割不准确,严重影响了纸板的生产,纵向压轮质量不固定造成的纵向尺寸误差。特别是横切机测量轮缺陷引起的纸板长度差问题非常普遍,一直没有得到很好的解决。

分切机的两种排刀方式

分切机分为上压式和下压式两种。顶压式是先接触原纸,再接触面纸,而下压式则相反。压型最大的优点是不易断纸,使纸板表面更加美观。

这两种切纸机的共同点是它们是气动传动;区别体现在刀的行程和与纸板的接触点上。

分切机的刀盘驱动装置由刀座、动架、气缸、短轴、滑块、电机、连接器、刀头等组成,其结构特点是:电机与活动架连接,电机上部有一个气缸,通过销轴与刀座连接;电机下部设有短轴和滑块;气缸、短轴、滑块用螺钉连接;电机输出轴与刀盘通过连接器连接;刀通过螺栓固定在刀盘外侧盖板,形成每一组纵向切割部件,由一台电机驱动

纵切机排种形式,分为独立伺服驱动排刀和单驱动排刀,单伺服驱动排刀速度快,单驱动排刀精度高。速度方面,排刀采用单伺服驱动,最快速度为0.4秒,但控制复杂,维修麻烦。一般情况下采用单驱动排刀,速度一般在18秒左右,主要取决于刀线数。

纵切机排形相关因素分析见下表。

薄刀使用五点注意事项,解决纸板分切毛边的问题

薄刀分切机常用的刀具尺寸有两种:300mm和260mm。无论使用何种刀具或相应的配套设备,都要注意以下几点:

1.固定刀架:刀具固定后,刀口在操作过程中不能左右偏移或上下跳动。

2.刀具研磨装置:可手动或自定义自动研磨刀具。只有砂轮和刀具的材料相匹配,才能有效地磨削刀具。安装砂轮时,将气压调至2.5个大气压,用手按压砂轮,轻轻触摸刀口,两边保持一致。随着刀具刃口的磨损,气压逐渐增大。如果气压过高,刀具可能会破裂。

3.刀具冷却装置(并非所有厂家的薄刀分切机都有此装置):由于瓦楞纸板在输送到分切机时仍有一定的温度,除与纸板摩擦外,刀口被加热。当温度上升到一定程度时,刀口锋利度受到影响,造成瓦楞纸板切口难看。很多操作人员往往认为这种现象是由于刀口不锋利,所以他们总是磨刀,导致刀片达不到其设计使用寿命。配备冷却装置,可有效改善切口不美观现象。

4.底切板:切纸机必须嵌在底切板之间的间隙中才能切割纸板。由于薄刀的修边功能,纸板的修边容易被挡在底座的间隙中,造成纸板的刃口,甚至造成刀具开裂等后果。一般情况下,切割边缘与底座切割板之间的间隙不应超过10 mm。

5.刀口胶:粘在刀壁上的胶水会增加刀的厚度,纸板会受到不规则的摩擦,造成切口撕裂、刀卡、刀具损坏,等。为了防止刀口胶接,可注意以下几点:

①①在保证纸板能充分粘合的前提下,适当减少双面机上的胶量。

②检查瓦楞峰是否涂胶。

③浮压辊(接触板)是否压平瓦楞,检查涂胶面积是否过大,胶线是否过大。

④温度是否符合生产工艺要求,应适当降低纸板的运行速度,使胶水完全固化。

分切机有不同的刀线设置方法和不同的速度

分切机的配置和刀线设置方式有多种选择,具体取决于产品结构的要求。简而言之,主要配置如下:

采用快速直接电机定位驱动的冲压线—冲压线—纵向切割设计以及两线一刀—是最紧凑的配置,平均可在半秒钟内设置,间隙式顺序切换速度可达200m/min,分切机可在2.5m宽的瓦片线上同时切割8块纸板。

第二个是压线的串配置—压线—纵向切割—纵向切割设计—两线两刀。在这种配置下,纵切机的订单切换速度可达250m/min,可同时加工6张纸板。因为当一个压线工位和一个分切工位在工作时,可以设置另一个压线工位和另一个分切工位,这样就可以即时完成订单的更换。如果您需要同时操作6张以上的纸板,或者需要在一个工位完成小于最小压线距离的操作,机器必须同时使用两个工位和两个压接轴,因此需要间隙式顺序切换而不是立即切换顺序。

因此,当一个工厂经常生产窄距离压线或同时加工6张以上纸板时,可以选择高速直驱设置的串行配置(操作时,顺序切换速度为250 m/min),或者它也可以购买更高规格的配置。

需要多个橡胶辊(1231)和

(1231)辊式软压辊(1231)进行纵向分切。这样做的目的是保证纸板分切的张力。

单电机横切机和双电机横切机

横切机操作不当将直接影响纸板的尺寸。尺寸精度是衡量纸箱质量的重要指标之一。如果纸箱尺寸不正确,将直接导致纸箱报废,给生产造成巨大浪费。计算机横切机主要有两种类型:直流电机驱动控制系统和交流伺服电机控制系统。

由交流伺服电机、交流伺服控制器和编码器组成的全数字交流伺服控制系统是一种理想的横切控制方式。通过将横切机的惯性和机械速比与伺服电机的额定功率、额定转速和转动惯量进行优化匹配,实现高速、高精度、节能、可靠、稳定的横切控制。

只有一台电机,价格相对便宜。但对于短纸板,由于转速过快,制动电流过大,速度不能超过300m/min。

和配备双电机的横切机在短纸板生产过程中能够提供足够强的瞬时电流和功率,以便快速进行生产,速度可以达到300 m/min,双电机横切机的缺点是功耗大,电机启动瞬间电流冲击力强,需要配备电容器回收装置,因此价格也高于单电机横切机。

横切机控制系统要求计算机根据指令设定的切割长度、米轮的脉冲数和电机的位置来确定切割方式,并计算出需要控制的时间参数,传给驱动系统。根据这些参数,驱动系统的控制输出来控制电机,达到自动前进排料的目的。

控制系统的切削速度必须自动跟踪切削材料的进给速度。该系统能实时检测出物料进出速度和纸板长度(纸板的脉冲数),并在调节环节补偿剪切速度,达到精确剪切的目的。横切机的运行速度通过压在纸板上的测速轮与瓦片的线速度同步。因此,速度轮是影响横切机切割尺寸精度的关键因素。

裁切尺寸不稳定的两大因素

纸板的裁断长度是由横切机完成的。如果纸板的切割长度达到上限,例如,如果每次长度比标准值大2-3mm,那么损失将很大;如果每天切割10000刀,则纸板损失将达300米。在刀片等薄利润的压力下,保证纸板外观尺寸的准确性显得越来越重要。

因素1:热板段速度不稳定

,由于上下棉织带的速度差和机械齿轮的传动结构,纸板的速度经常波动,这是造成部分纸板长度差的因素。

因素2:传统的测量轮导致纸板切割长度

不稳定。测量轮的功能是测量纸板的长度,并将信号反馈给CPU控制横切机,这是一种接触式测量,测量结果会发生变化有各种各样的因素。纸板上下抖动、三层、五层、七层纸板测量轮角的差异、加减速的打滑、测量轮本身的磨损等都会影响测量的精度。

如果测量轮压在纸板上,可以解决一些打滑问题,但在生产低克重纸张时会产生不必要的压痕。

同时,磁场和温度的变化会影响电控箱内电子元件的工作状态。编码器信号是模拟信号,很容易受到干扰,导致CPU控制值不准确。

如何调整横切机以保证纸板尺寸?

1.测速轮与滚轮之间的间隙对切割精度影响很大。间隙应调整在1mm左右,以保证纸板在通过测速轮时不能太紧或太松,否则会造成切割长度误差。

2.横切机的控制系统应具有切割长度补偿功能,以补偿人为因素引起的系统误差和随机误差。

3.刀轴钢需要特殊处理,以确保高速平稳运行。自动油泵及齿轮润滑系统采用无间隙结构,消除传动误差,实现精确的尺寸切割。

4.在实际生产中,影响横切机切割纸板尺寸误差的因素也是纸板的速度。双面机驱动打滑时,会引起纸板速度波动,严重影响纸板的切割精度。因此,有必要解决纸板打滑的问题,在纸板稳定运行的条件下,保证裁断长度尺寸的准确性。


标签用热熔压敏胶的胶黏力技术

热熔压敏胶具有零污染、安全卫生、节省储运空间、自动化高速加工、高初始粘度等特点和优点。它在欧美国家和地区成功应用于标签领域已有30多年的历史,而我国近10年才尝试将热熔压敏胶应用于标签市场。标签用热熔压敏胶具有无可比拟的优点,其应用前景毋庸置疑。正确理解和使用热熔压敏胶是标签工作者的一项重要任务。

所需的化学吸附力

化学吸附

所需的物理吸附力

粘合剂

所需的物理吸附力

。热熔压敏胶主要依靠物理吸附和机械锚固。

1、物理吸附

物理吸附由弱到强可分为范德华力、偶电、氢键和离子键。实际应用试验表明,高极性的胶粘剂可以诱导较大的界面极性差异,提高两者之间的粘附性,从而产生更好的附着力。结果表明,适当选择极性较强的化学物质,可以提高胶粘剂的粘接强度,增强胶粘剂的吸附能力。

然而,极性较高的化学成分(元素)通常具有较高的活性,容易与氧反应产生老化现象。另外,极性较高的化学成分通常颜色较深,这会影响胶粘剂或胶粘剂的外观,降低产品价值。

对于表面能或极性较低的粘贴材料,如PE、PP,理论上有必要选择极性极低的胶粘剂,以获得最小的界面接触角或最大的接触面积,从而获得最佳的范德华力。然而,实际经验表明,范德华力对粘着力的贡献不如两种材料的极性差异引起的贡献大。

2、机械锚固

无论粘合剂的颜色和极性如何,任何粘合剂都有其独特的粘弹性。粘着部使胶粘剂永久流动、变形和永久延伸;弹性部分使胶粘剂产生瞬时变形、弹性、抗拉强度和耐热性。胶粘剂的粘弹性与聚合物树脂、增粘剂、软化油及各种添加剂的种类、分子量、组成比和相容性密切相关。温度、速度、时间和压力也会改变胶粘剂的粘弹性。

影响热熔压敏胶

粘接强度的因素不可能得到一个全面的热熔压敏胶配方。一般来说,要设计一个理想的粘接性能组合,不仅要了解物理吸附的贡献,还要考虑表面粗糙度和界面断裂方式。

1、粘附物的表面粗糙度

无论粘合剂的流动性和机械锚固性能如何,粘合剂的最大接触表面积为100%。然而,当表面粗糙度增加时,流动性不足的胶粘剂的接触表面积将小于100%,而流动性好的胶粘剂可获得100%以上的接触表面积。在单位投影面积内,胶粘剂与被粘物的接触面越大,剥离所需的能量越大。

2、界面断裂模式

胶层界面的断裂模式与胶粘剂和被粘物的强度密切相关。如果粘合剂必须撕裂粘合剂,则粘合剂的内聚力和界面能必须大于粘合剂本身的内聚强度。

热熔胶

有多种方法

热熔压力测试

热熔胶

。但是,无论采用哪种方式,热熔压敏胶必须在熔池中预先加热,形成熔融流动状态,然后用合适的涂胶设备直接喷涂或转移到待粘贴的表面材料或物体上。最常用的标签粘合设备是滚筒和槽模。一般来说,低粘度的热熔压敏胶易于涂布,加工温度可适当降低。适用于PE、聚丙烯薄膜、热敏纸等耐高温表面材料。

热熔压敏胶(PSA)

的应用实例在过去的30年里,许多不同特性的热熔压敏胶已成功应用于各种自粘带和标签市场。

在热熔压敏胶标签的实际应用市场中,有五类产品:

1、通用型;

2、高初始粘度;

3、高耐寒性;

4、高耐热性;

5、可重复(可移动)。

适用于不同应用的热熔压敏粘合剂具有不同的粘合性能,通常不可互换。然而,无论何种应用,热熔压敏胶必须具有良好的加工性能。通常,热熔PSA配方师会根据市场和客户可接受的价格、加工性能和终端粘合性能,选择最合适的原材料,制备成本和物理性能最佳结合的产品。从理论上讲,只要符合市场要求的配方是理想配方,就没有所谓的全能配方,更没有所谓的秘方。


天气干燥:纸箱彩盒爆线解决方案全攻略

瓦楞纸箱箱盖破损是纸箱厂客户投诉最多的项目之一。特别是在冬季干燥的天气里,客户在折叠纸箱时,里面的纸张容易断裂,严重影响了纸箱厂的正常生产。

下面,我整理了瓦楞纸箱在干燥天气下的12种“护肤方法”;。原纸预处理。因此,解决爆线问题的根本途径是在原纸上线前保持合理的含水率。这个地方主要从原纸的水分和水分的选择入手。

1、解决爆线问题的关键是保持

1、的水分。

结果表明,枯水季节,全木浆牛皮纸含水率低于6%时,易产生爆裂线;以再生短纤维纸浆最为常见,其含水率应不低于8%。若再生纸浆为100%,则含水率应大于9%。

解决纸箱烘干线爆裂问题最根本的办法是保证卷筒纸在上机前的含水率合理。一般来说,原纸的含水率通常在8-10%之间。如果原纸仓库的含水率低于50%,原纸就会失水,产生爆裂线。因此,在干燥的天气里,原纸仓库不妨加湿。建议干季原纸仓库应采用加湿器,仓库相对湿度应保持在65~75%RH之间。

另外,为了保证储存环境的相对湿度,建议原纸仓库应与外界隔离,如密封门窗,增加透明软橡胶帘,等

2、根据不同的安装坑纸板和湿度,选择不同耐折性的涂布白卡

。对于一些150克/平方米或180克/平方米高的双瓦楞纸箱,在压线处弯曲时,面纸承受很大的拉力,容易破裂。对于这种纸箱,单靠加湿是不容易解决的。有必要购买一些纸箱纸板或涂布白板纸,具有较高的耐折性。例如,使用VISY、蓝精灵石和木浆。如果面纸是胶印涂布白板,则可以用牛皮白卡纸。(如下图所示)

二、瓦楞纸板线条处理

3、将喷雾装置添加到箱板纸喷涂

。该方法的目的是通过对箱板表面进行喷涂来提高含水率,当瓷砖线速度很快时,效果有所减弱,但可以认为是一种有效的改进方法。

4、直接将一层水涂在纸箱纸上

。在瓦基纸支架和预热筒之间可以安装涂布装置。天气干燥时,对含水率低的原纸进行特殊加湿处理。该装置的加湿效果优于喷雾,但成本约为1万元。

5、喷雾加湿

瓦楞纸板纵向切割前先压后压。如果纸张太干,在纸张太干的情况下,裂缝可能会形成轻微的裂缝,因此肉眼一看不会爆裂,但如果弯曲,就会看到裂缝。因此,一些厂家在分切机前加装喷淋装置或湿式装置,以改善爆震问题。

6、压轮包了一层海绵橡胶,据说效果很好。

通常在旱季,瓦线电脑刀的操作工会检查上下压线轮是否对正,压前对纸板进行预压,换成双压线。但这些都不足以解决电线爆裂问题。这时,我们可以在压线轮上绕一个圈,做成海绵胶条用于模切板,也可以用胶水粘上。实践证明,上海胶条的应用有利于缓冲和均匀分散凸轮的瞬时压力,对解决压线位置纸张微裂纹有非常明显的效果。

7、合理改变瓦楞纸板的纸张匹配也可以帮助您节省纸张成本。

许多箱纸板纸通过表面施胶来提高其防潮性。然而,在旱季,可以使用表面施胶和低盒纸板作为面纸。一方面,它有助于吸收喷雾装置和胶水中的水分,另一方面也可以降低纸张成本。表面重施胶与不施胶每吨纸的成本相差100-300元。

瓦楞纸板

的干燥过程)

瓦楞纸板

的干燥

过程)。此时,最好在瓦楞纸板堆垛后,向瓦楞缝隙内喷洒水蒸气。救命啊。但它并不能解决瓦楞纸板在瓦楞生产线上爆裂的问题。

9、干燥通道应安装水冷装置,以避免水分过度蒸发

彩纸在抛光和干燥过程中容易失水

彩纸可使用大直径排气管和水冷装置通道,可避免干燥和固化过程中的过度干燥和纸张脆化。

10、彩纸裱糊后纸板的含水率在正常情况下可达到10%以上。但是,当天气炎热干燥,待装纸板的含水量很低时,胶水的水分会迅速蒸发,纸板的含水量仍然很低,会导致模切压痕处的线爆裂。这时,不妨用自贴机的湿辊来打湿纸板的背面。同时,选择固含量低的胶水,增加胶水用量。这样,纸板的含水量可以迅速增加。

11、带打印机的湿彩纸或瓦楞纸板。

对于已打印但在折叠时破裂的彩色页,可以使用单色胶印机在背面进行水打印。对于有开槽或模切断线的瓦楞纸板,可以在柔印机上安装一个大视场板,将水印刷到瓦楞纸板上。

12、在自动贴盒机上加入水海绵

进行粘盒时,也可以在贴盒机的传送带下安装水箱,在水箱中纸板垂直压力线的相应位置放置两块湿海绵,使纸板先吸水,再实现纵向压力线的180度折叠,防止纵向压力线被压到位置纸张爆裂。


低温容易导致油墨变稠?学会这几招再也不怕

冬季温度相对较低,常因温度过低而导致油墨稠化现象。春节假期即将开始,所以软袋厂在储存油墨时要保证仓库温度的稳定。如果油墨变稠的问题,也可以用以下方法来解决。冬季低温是油墨增稠的外部因素。在温度的影响下,油墨厚度的变化是一种物理现象,但变化是形式,而不是本质(油墨的基本性能)。

油墨太浓,粘度也大,但最好不要用稀释剂或墨汁油来调整其粘度。因为在油墨性能的分配上,油墨生产厂家所能容纳的各种助剂总量是有限的,超出了限度,即使可以使用,也会削弱油墨的基本性能,影响印刷质量。

温度引起的油墨稠化可通过以下方法解决:

1、将原稿油墨放在散热器上或加热器旁,使其温度缓慢升高,并逐渐恢复原状。

2、在紧急情况下,可使用沸水对外加热。具体方法是将沸水倒入盆内,然后将原桶(盒)墨放入水中,但为防止水蒸气浸泡,在水温降至27℃左右时取出,打开盖子搅拌均匀后使用。印刷车间温度应保持在27℃左右。

解决油墨在常温下变稠的现象

油墨在常温下也有稠化现象,因为油墨的稠度在一定程度上综合反映了油墨的流变特性。如果不是外部因素引起的,可以归纳为以下两个原因:

1、是由于原墨结构中的强触变性引起的,但搅拌回原样后仍可使用;

2、因储存使用不当而过期或变质的墨水。


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