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造纸机湿部脱水与抄造性能那些不得不说的事情

湿部脱水和造纸机性能对提高造纸机的运行性能非常重要。随着干燥度的增加,腹板强度增加,湿部干燥度低,强度差,操作困难。湿部网干度的提高,保证了网片的操作性能。

湿部脱水机构

造纸机的成型、压榨和干燥部分的恒定功能之一是脱水。湿部采用机械法脱水,干燥段采用蒸发法脱水。1吨纸的相对成本如下:成型部分:压制部分:干燥部分=10:12:78。因此,造纸工人必须努力提高湿部的脱水效率,特别是压榨部的脱水效率,从而降低干燥部的蒸发负荷。同时,水平脱水应均匀。

纸的脱水是凝固的过程。网络在网部形成,从伏辊出来的纸的最高干燥度为18—23%。在这个水分范围内,大部分游离水被去除,通过按压纸结构来压缩和增加内部水压来完成进一步的脱水。在压制过程中,纸张的空隙体积随着水分从纸幅中挤出而减小,在纤维接触处会发生一定程度的纤维压缩。施加的压力有助于使水分在整个纸张中分布均匀。

压榨脱水可分为四个阶段:压榨压力为水压与机械压力之和,湿榨区根据水压与机械压力的相互作用分为四个阶段。

在第一阶段,空气从纸张和毯子中排出,直到纸张达到饱和且没有残余空气。在这个阶段,纸张的水压不大,干燥度没有变化。

在第二阶段,纸张被水饱和,纸张中的水压增加,使水从纸张转移到毯子上。当毯子也达到饱和时,水从毯子中排出。在第二阶段,总压力达到最大值。

在第三阶段,压力差开始扩大并进一步脱水,直到纸张的水压降至零,纸张的干燥度达到最大。

第四阶段,纸和毯子开始膨胀,纸张变得不饱和。此时,一些水分在毛细作用、纸页内部真空或气隙水分回收机理的帮助下返回纸张。为了减少回湿效果,应尽快将印刷出纸与毛毯分开。

压榨脱水的影响因素:

①施加在单位面积上的压力;

②加压持续时间;

③压制装置数量;

④压榨辊的结构型式;

⑤压榨毛布的特性和状态;

6)水的粘度(或温度);

7纸张性能,包括细纤维含量、添加量和湿纸的透气性。

促进脱水的主要因素是纸张的压差、在压力区的停留时间和压力均匀性。压榨区的压力与停留时间的乘积称为压榨冲量,主要阻力是纸张本身的流动阻力。当纸张温度从20℃升高到30℃时,压榨纸的干燥度增加2—3%。

压力机除湿可分为压力控制型和流量控制型。压力控制型主要用于重量轻、自由度高的纸张。由于纸张很薄,纸张结构并没有明显限制水流。脱水主要取决于压力区压力下纤维网络层的机械压缩,以及在压力区中点后,毛毯回潮到纸页的可能性。流量控制型主要用于大容量纸张,这是相当厚的。纸张结构限制了纸张的水流。纸张密度、温度和毛毯空隙率对耐水性有明显的影响,在压制区的停留时间成为限制因素。压力控制脱水和流量控制脱水是提高压榨效率的方向。

压碎是纸张中水的横向运动形成的水压的直接结果。缓压法可避免破碎的发生。通过改进压榨辊的结构和毛毯的选择,可以加快脱水速度,避免压碎的发生。压榨脱水也有一个临界点问题。如果超过临界点,用超压压榨脱水是不经济的,否则纸张会被过度压缩。纸上残留的水应该通过蒸发除去。根据纸浆类型、压制形式和操作条件,临界点为50——57%。

造纸机造纸性能

造纸性能是指造纸机在运行过程中操作简便、性能稳定,主要体现在纸张输送的速度和稳定性上,主要目的是减少断纸。纸幅的传递是力、差速牵引、真空吸力、箔材等因素的作用。

为提高操作性能而采用的技术包括:真空转印拉丝、输纸真空箱、稳纸波纹管、输纸波纹管、单挂干网,真空缸,袋区通风,自动张力控制和弧形辊。

沙发上的送纸:影响从沙发上剥离湿纸的造纸机变量是剥离角度、造纸机的速度以及成型纸张与成形网之间的相对附着力。最小张力剥离角通常在60度到120度之间。

对成形网的附着力取决于初始成形条件,如网的浓度、压力成形的程度和网的清洁度。伏辊送纸有两种:开式和闭式。闭式送纸可分为三种类型:普通辊式送纸、真空辊式送纸和真空送纸压力机。当速度超过7.6m/s时,纸张张力迅速成为主导因素。当速度达到10.2m/s时,60%的湿幅张力是由速度引起的。

普通滚筒闭式送纸时,导纸位置的纸张和毛毯在引入前必须非常潮湿,容易造成压花,因此只适用于轻压的低重量纸张。导纸毯内侧采用真空滚筒,施加使湿纸脱离网孔所需的吸力,吸纸辊对纸张施加的压力进一步脱水。由于真空送纸的净速度与橡皮布的净速度一致,所以在不改变牵引力的情况下完成了送纸。

干燥部的造纸性能:干燥部纸张的不稳定是由于气流引起的,气流不仅与通风有关,还与干网、干燥器、导辊等运动表面有关。随着车速的增加,这些表面上的空气扰动进一步加剧。为了稳定纸张,采用较大的速度差来收紧纸张,导致断纸频率增加,纸张的许多性能损失。为此,高速纸机采用了非传统的排样方式。

从压榨部到干燥滚筒的送纸风机:第一组干网的转向辊尽可能靠近最后一个压辊,纸张只经过一段短距离的无支撑段到达干网底面,并设有专用风机箱在干网底面,喷嘴发出加压射流,控制干网所携带的界面层中的空气,形成负压吸力,附纸附着在干网上,进入干燥段。

干燥部纸张稳定风机:来自上滚筒的纸张倾向于跟随干燥器,导致纸张中形成气囊,从而产生褶皱;干网在接口处携带大量空气,在下烘筒入口区域形成正压,而被子被迫压入网筒的收集区,大量的空气被压入干网,在干网和纸张之间沿下烘筒截留、聚集,使纸张进入上筒时,被截留的空气被挤出,可能造成皱纹。吹扫箱用于向干筛运行方向吹扫,消除界面气体。吹风过程中产生负压,使纸张紧贴干网,不截留空气。吹风箱有两种,一种是单面吹风箱,另一种是双边吹风箱。单面风机吹出上筒体条幅、下烘筒体及网边两侧,在上、下烘筒体内形成单面真空区。双空气干燥器中没有空气吹出。

具体措施

保证造纸机在生产中运行性能的具体措施包括:

应调整与造纸机宽度相对应的吸风区宽度,以防带边和边部脱落;

输纸真空箱应使整个宽度均匀减压,将毛毡布中的水分压下,并将纸片向下拉至毛布上,以达到稳定的分离,然后进入下一道工序。使用过程中注意必要的真空度,不得有局部堵塞;

纸张稳定真空箱应调整风量,保证生产适当的负压稳定纸幅,避免纸张打折和浮边;

单挂干网时,应调整

转纸风箱,刮去胶粘物,保持适当的透气性,与真空筒和纸张稳定波纹管结合,实现湿纸页的干燥,无需打开操作支架;

真空筒:注意袋区通风的抽真空阀

的开孔和调整,调整通风量和送风量,以平衡干燥器袋区的气压,为了避免由于纸张两侧气压不平衡不稳定而引起的过度抖动和断纸;

自动张力控制,需要根据数量和位置设置适当的设定值

弧辊的角度应进行调整根据纸张横向松紧度的不同,使纸幅伸长,保持整张纸张力均匀,避免折叠。


从凹版的使用和保存上有八个奇招,让印版用得持久!

凹版印刷生产成本高,生产周期长。如果使用和保存不到位,如磕碰、腐蚀、氧化等,印版不能重复使用,影响印刷品质量和产品交货期。

1、印刷前,先将制版厂提供的凹版试印样品与客户提供的标准样品进行比对,检查凹版滚筒的图形内容是否与印刷效果一致。开机前先将印版滚筒上的防锈油清洗干净,然后仔细检查印版是否有磕碰和漏砂现象,以防印版滚筒意外损坏造成印刷浪费。

2、打印时,按正常打印速度安装刮刀。由于刮刀可以前后移动来串墨,所以截取的刀片一般比印版滚筒长10-20毫米,这样可以清洁油墨,防止印版滚筒两侧多余的油墨在承印物上印刷。将刮墨刀与托刀的距离调整为4~6mm,托刀与刀架的距离为10mm,刮刀的压力在2.5~4.0kg之间。

3、在印刷过程中,如果光幕颜色(即油墨的高光泽度部分)难以转移,可适当减小刮板与凹版之间的角度,降低油墨的印刷粘度,缩短印版滚筒与压纹辊的接触点、印版滚筒与刮墨刀的接触点。

4、印版滚筒应存放在室内,并设立单独的储藏室。保持室内干燥通风,保持室内室温,湿度应低于65%。印版滚筒附近不应放置酸、碱等腐蚀性物品,以防铬层被腐蚀。

5、印刷完毕后,用溶剂将纸张、印版两侧和版塞上的油墨彻底擦拭干净,以免油墨干燥堵塞网孔,避免下次印刷时挡墨失败。如果轴头上的油墨是干的,很容易给上一版的加工带来很多不便。在印刷过程中,墨皮和墨块沉积在墨槽中,墨泵循环后最终夹在刮墨刀和印版之间,造成“刀线”等印刷故障,甚至划伤凹版。

6、由于空心凹版滚筒的生产价格较低,许多印刷厂家使用空心版筒,但空心版筒套印精度较低,上下版耗时费力。拆卸空心筒板轴时,必须使用专用扳手轻轻地将其拆下。不允许用锤子或铜棒直接敲击轴头,以免轴头附近定位螺栓变形错位。另外,在中空版滚筒或版轴上,必须在密封套或塑料垫上均匀涂上一层黄油,防止油墨长期浸入印版,造成印版滚筒内部腐蚀。

7、操作印版滚筒时,操作人员应戴手套,搬运后应立即擦去板面上的污垢,待板面干燥后均匀涂上防锈油(如机油或煤油)。

8、换版或办理时,必须穿工作服。不允许把打印用的工具放在口袋里(或用牙签)。操作时不宜戴表。要经常检查衣服的纽扣和拉链,防止其脱落、开裂,划伤印版滚筒的图文。


省油墨省人力的"集中供墨"技术难点诊断

长期以来,印刷机的供墨一直采用手工上墨。这样一来,墨盒中残留的墨水量很大,造成了严重的墨水浪费,而且废墨盒无法处理,给环境带来了很大的压力。因此,手工加墨方式明显符合我国绿色、数字化、智能化、一体化的印刷行业,“十三五”发展目标不协调。集中供墨系统可以使印刷机操作人员从频繁的加墨工作中解脱出来,不仅提高了油墨的利用率,而且减少了VOCs的排放,保护了生态环境。集中供墨系统概述

集中供墨系统是一种新的供墨方式,它利用管道将油墨输送到印刷机上。在印刷过程中,集中供墨系统会实时监控印刷机墨斗中的墨量。当墨斗中的墨量达到最小值时,系统会提示加墨,实现了油墨的集中供应和印刷机供墨装置的自动控制。

1、集中供墨系统的分类

根据自动化程度,集中供墨系统可分为自动集中供墨系统、半自动集中供墨系统和手动集中供墨系统。三种供墨系统由泵站、管路系统和加墨系统组成。

泵站是集中供墨系统的心脏。采用高性能墨桶泵将油墨从墨桶中抽出,供给各印刷单元的墨斗。三种类型的集中供墨系统都有泵站。

管道系统是一个封闭的高压管道系统,用于将油墨从泵站输送到印刷机的墨斗。两种制度的主要区别在于两种制度的主要区别是相同的。自动加墨系统用于自动集中供墨系统,安装在墨座上方。加墨系统由计算机控制。操作员可以设置检测时间间隔、加墨时间、墨水量等参数。系统会定期检测印刷机墨斗中的墨位,并自动定量地向墨斗中添加油墨,以满足连续印刷的需要。半自动集中供墨系统采用半自动上墨系统。操作员可以预先设定加墨时间和加墨量。当需要加墨时,操作员只需打开加墨开关,加墨系统会根据预先设定的加墨时间向墨斗加墨。这种加墨方法相对简单,省力。手动上墨系统用于手动集中供墨系统,每次加墨量和时间完全由操作员控制。当需要加墨时,操作员打开开关,将油墨注入墨斗。当墨量符合要求时,关闭墨座。因此,与其他两种系统相比,手动输墨系统更麻烦、更劳动。

2、集中供墨系统的优势分析,因此,集中供墨系统与手工加墨系统相比,可节省7.5%的油墨,降低生产成本,提高油墨利用率。此外,集中供墨系统省去了操作人员在印刷前的手动加墨程序,缩短了生产准备时间,避免了印刷颜色和色串不一致的问题,提高了印刷质量和生产效率。

减少操作员的工作量

当手动添加墨水时,操作员需要每隔20-30分钟向墨水斗添加墨水,并且需要不断地搅拌墨水斗中的墨水。采用集中供墨系统后,操作人员省去了加墨和调墨的过程,并有更多的时间和精力把精力集中在产品质量的控制上,大大减轻了操作人员的工作量。

减少环境污染,使车间环境更清洁。

集中供墨系统墨桶内的墨水被刮干净,墨桶可以回收利用。因此,集中供墨系统避免了油墨对环境的污染,减少了VOCs的排放,保护了生态环境。此外,企业采用集中供墨系统,小盒子内的油墨不再使用,油墨通过管道输送到印刷机上,印刷车间环境更清洁,企业的现场管理更容易。

集中供墨系统常见故障

1、出墨量过大

加墨参数

设置不合理,可在设备主界面上设置加墨量、时间间隔、加墨速度等参数。如果加墨量设定过大,加墨速度过大,则加墨速度间隔过小,或加墨速度过快可能导致出墨量过大。因此,设置合理的加墨参数显得尤为重要。

泵墨压力过高

泵墨压力是供墨系统的关键参数,一般用压力传递比来表示。如果泵墨压力过高,则供墨系统的出墨量过大。因此,选择泵墨压力时应考虑油墨的流动性。流动性越好,压力就越低。

2、油墨输出是否小。

空气系统损坏

集中供墨站气动控制。如果在操作过程中出现漏气,则不会导致出墨故障。

墨水桶中没有墨水

。在墨桶集中供墨时,油墨不会在供墨系统中用完。此时,应及时更换墨桶。

管路系统选择不当

管路系统是一个封闭的高压管路系统,用于将油墨从泵站输送到印刷机的墨斗。如果管道在输送油墨时,出现漏墨现象,会导致少量油墨或无油墨失效。管路的设计和管径的选择也是影响供墨系统性能的关键因素。如果管道太细,输送距离长,弯头过多,供墨量小,不能满足印刷的需要。因此,管道的选择应本着尽可能短、弯头尽可能少的原则,管道不宜过薄,并应尽量避免变径。

油墨中有杂质,吸墨口

如果油墨中有杂质或杂质在操作过程中混入油墨中,则可能会堵塞油泵的进油口,导致不出墨故障。因此,操作人员应尽快将杂物取出,否则杂物将进入油泵系统,损坏设备。

操作压力过低

操作压力由输送距离、管道厚度、管道弯头、异径管、管材和供墨速度决定。如果操作压力过高,系统的成本会大大增加,造成不必要的浪费。如果压力太低,油墨供应就会不足。当工作压力低于管道的压力损失时,根本没有油墨输出。因此,选择合适的工作压力对油墨的输送至关重要。

墨水桶或管道系统进入空气

墨水桶进入空气,墨水泵将无法供应墨水,此外,如果空气进入管道系统,管道直径将变小,这也将导致没有墨水故障。因此,为了保证油墨的正常输送,应尽快排出空气。


透明墨出现跟踪套印问题,除了加白墨,还有更好的方法

透明油墨往往存在跟踪套印困难和精度低的问题,这是一个令人头痛的问题。让我们看看业内人士如何避免这个问题吧!透明油墨的应用越来越广泛。然而,在使用透明油墨时,有一个令人头痛的问题一直困扰着业界,即透明油墨的跟踪套印困难、精度低,尤其是在PE、PA等易发生拉伸变形的基板(如PE、PA)上印刷时,印刷材料较薄,跟踪性差套印越来越困难,更不用说用透明油墨印刷时套印误差控制在±;0.3mm,这就更难实现了。

透明墨水跟踪套印问题的原因

为什么透明墨水中存在跟踪套印?众所周知,在软包装凹版印刷生产中,跟踪套印是指彩色油墨发出的可见光通过反射镜反射到跟踪电眼上,跟踪电眼接收到跟踪信号,从而实现套印的有效跟踪。然而,为了保证透明油墨的透明效果,跟踪套印信号通常会减弱,甚至没有信号。

解决方案

1、一些包装印刷企业采用在透明油墨中加入少量白墨水的方法来增强跟踪信号。但实践证明,这种做法会使透明油墨呈现弱白色,进而影响最终印刷的视觉效果。

2、一些业内人士在透明油墨的跟踪套印中探索出一套巧妙的解决方案。具体方法是:在透明油墨中加入适量的无色荧光油墨,发出跟踪电眼可识别的波长信号,从而增强跟踪信号,达到跟踪套印的目的。实验证明,添加无色荧光油墨后,透明油墨的跟踪信号强度明显增强。此外,添加无色荧光油墨后,在长波紫外线照射下,透明油墨能发出波长365nm的不可见光,既保持了透明油墨的透明效果,又在一定程度上提高了印刷品的防伪效果。可以说多此一举。目前,该措施已成功应用于实际生产。


提升油墨与原稿色彩匹配度,先用这套公式来算一算

在印刷方面,软包装厂的许多调墨人员都是基于经验。事实上,严格来说,上墨前应先计算出油墨的混合比例,这样才能最大限度地保证油墨的混合质量,而印刷出来的产品效果也能与色样最佳匹配。

用专色油墨,它通常需要一个标准色谱法(国际标准采用Pantone色谱法),一个称量和灌装、理想的混合环境。

在混合油墨之前,清晰的元素

1、决定一个好的颜色样本的色调

。根据色块中所标颜色的比例,找出色块中对应的色块和品红的比例。连音原稿的复制,必须采用网点组合的方法。但对于田野稿件,如果采用四色网点组合的方法,复制难度大,复制效果不好,色彩模糊不真实,色相容易产生偏差。此时,有必要根据原稿调配多种专色配合印刷。

2、测定印刷品的网点百分比

印刷品的颜色深度用单位面积的网点百分比来表示,因此可以参考色谱仪上不同色相的网点组合百分比来混合油墨。例如,10%的洋红色圆点印在纸上,显示浅红色。这是因为纸张上1/10的面积是用洋红色墨水打印的,而9/10是白纸。根据这一现象,将一份红墨水和九份稀释剂混合在一起形成一个场色块,其色相与前者几乎相同。因此,在调配油墨时,可以比较不同网点比的色谱颜色,调配色彩鲜艳的油墨,这比单纯依靠经验,省时、省力、省料。

原色不朱

的原色混合

时不必加原色

原色不朱

的浓度。低场密度会影响相配油墨的亮度,降低油墨的颜色纯度,使油墨灰暗而不明亮;高场密度,油墨颜色鲜艳明亮。

4、混墨注意事项

混合深色油墨时,应按不同的比例混合两种以上的油墨,不得加入任何稀释剂;混合浅色油墨时,应在油墨中加入一定比例的稀释剂。通常在实际生产中调配浅色油墨时,操作人员往往不掌握稀释剂的用量。

此外,在混合浅色油墨时,必须使用透明度高的明亮糊状物或增白稀释剂,尽量不要用白墨水作为稀释剂,因为白墨水的粘合剂主要是氧化锌,其透射率差,印刷时容易造成版叠错误。当油墨太浓时,可以加适量的6号着墨油,如果太稀,可以加适量的0号着墨油。

稀释剂计算方法举例

当根据色谱图中每个色点的对应比例调配浅色油墨时,所需稀释剂的近似比例可按下式计算。

例1:色谱上的浅绿色(黄色50%,绿色30%),假设所需稀释剂为x,则淡绿色=黄色50%+绿色30%+x,x=(100-50)+(100-30)=50+70=120,实际比例为黄墨水:绿墨水:稀释剂=5:3:12,即混合淡绿色时需要12种稀释剂墨水。

例2:色谱上浅棕色(黄色30%,品红20%,绿色20%),假设所需稀释剂为x,则浅棕色=黄色30%+品红20%+绿色20%+x,x=(100-30)+(100-20)+(100-20)=230,实际比例为黄墨水:洋红色墨水:绿色墨水:稀释剂=3:2:2:23,即,需要23种稀释剂来制备浅棕色墨水。

油墨消耗量的计算

一般的消耗量可根据以下因素:纸张的张数、图像或文字的覆盖面积、油墨层的厚度等,应成正比,与纸张(薄膜)的结构、表面的平整度等有关,油墨本身的体积和比重也会影响其耗墨量。例如,如果在粉末纸上打印全尺寸黑色墨水,每磅墨水可打印425000 in²;(Lin=0.0254m),并且通过浓度计确定油墨浓度符合标准。或参考科赫油墨有限公司


提出的计算方法

水性油墨应用中应注意四大技术指标

在中国,由于柔版印刷近年来刚刚兴起,印刷工人在控制墨洗时,不是用惯性思维的方法,就是根本不知道从哪里开始。造成大量人力、物力、财力的浪费,造成重大损失。因此,了解油墨的工艺控制指标是非常重要的。本文将讨论柔印油墨的粘度、pH值、厚度和干燥度。

粘度

粘度是阻止流体流动的特性。它是对流体分子之间的相互作用,即流体流动的阻力,阻碍其相对运动的能力的度量。

粘度是油墨应用中最重要的控制指标,它直接影响油墨的转移性能和柔印质量。除了粘合剂中树脂的粘度和密度外,粘度还取决于颜料的类型和粒径。油墨转移,油墨转移,高颜色,油墨转移,等等。

粘度较低,可与新油墨混合调节;粘度较高时,可用水或水和乙醇(50%)稀释或用油墨稳定剂调节。另外,在印刷过程中,温度对油墨的粘度也有较大的影响,通常温度升高,粘度降低,反之,粘度增大。因此,在印刷过程中,为了保持印刷品密度不变,应保持印刷车间的温度恒定。

pH值

油墨中使用的粘合剂主要是碱溶性酸性树脂,因此对pH值的控制非常重要。一般来说,pH值应控制在8.5至9.5之间,此时油墨的印刷性能最好,印刷质量最稳定。

由于胺在印刷过程中不断挥发,操作者必须不时添加新油墨和各种添加剂,因此油墨的pH值随时变化。当油墨的pH值高于9.5时,由于碱性太强,油墨粘度降低,导致干燥速度变慢,耐水性差;当pH值低于8.5时,碱度太弱,油墨粘度增大,干燥速度加快,容易堵塞印版和网纹辊,造成版面脏和气泡。

由于pH值的影响与粘度有直接关系,建议在实际印刷中,特别是套印中,两者应同时控制。一般情况下,除粘度杯外,还应准备一个简单的pH指示剂,以备随时测试。当油墨的pH值较低时,可加入pH值稳定剂或少量碱性物质;当pH值较高时,可加入溶剂或稀释剂稀释。

细度

所谓油墨厚度是指固体粉末材料如颜料和填料混合在粘合剂中的分散程度。

油墨的厚度也是一个非常重要的质量指标,因为它不仅关系到油墨的应用性能(包括着色力、色相、稳定性等),而且还关系到油墨的流变性能和经济效益。如果油墨太浓,会造成油墨堆积、粘版等问题,油墨的着色力和色相也会变差;如果油墨太薄,流动性大,印刷后会流动,会导致网点扩大,影响印刷品质量。另外,油墨的厚度也会影响其分散性。当油墨的分散性不理想时,其印刷性能将不尽如人意。印刷品表面不光滑、光滑、柔软,会产生“块状”感,大大降低了印刷效果。

在实际印刷中,可根据具体要求选择不同厚度的油墨。印刷细网线和高精度印刷品时,油墨的细度应较高;印刷精度要求较低的产品或现场印刷时,可适当降低油墨厚度,这也是降低成本、提高经济效益的一种手段。

干度

油墨干度是一个非常重要的技术指标。油墨的干燥速度不仅与油墨本身的性能有关,还与印刷速度、干燥设备的干燥能力和印刷材料的性能有关。本文只考虑油墨本身的因素。

选择油墨干度的原则是,在现有的印刷机条件下,油墨应能在下次印刷和复卷或堆垛前充分干燥,而不是在印版上。

水为溶剂,碱溶性酸树脂为连接材料。它主要用于瓦楞纸箱和纸袋的印刷。因此,干燥形式主要是渗透干燥和少量挥发干燥。由于使用水作为溶剂,其挥发速率不如其他溶剂快,因此油墨的干燥速度比溶剂型油墨慢。因此,通常需要在溶剂中加入少量酒精,以提高油墨的干燥速度。另外,在溶剂的确定条件下,树脂种类的选择对油墨的干燥也有影响。由于不同树脂在承印物上的固化速度不同,而且溶剂的释放特性也不同,所以油墨的干燥也不一样。

在实际应用中,油墨的干燥程度还与其粘度和pH值有关。油墨干燥,但粘度可能过高,可进一步稀释解决;油墨干燥速度快,可将pH值低于8.5,可加入稳定剂调节。另外,可根据实际印刷速度在油墨中加入快干剂或慢干燥剂,适当改变油墨的干燥速度,以获得稳定的印刷效果。快干剂或慢干剂的用量一般为油墨总量的1%-2%。

在水墨应用中有许多质量指标需要控制。除了本文提到的主要指标外,还包括:颜色、光泽、附着力、稳定性。在实际印刷中,为了全面提高印刷质量,应综合考虑各项指标。


凹版印刷张力忽大忽小,如何控制好它?

张力控制系统是凹版印刷机的核心。控制系统工作稳定,张力变化小,套印精度高,印刷速度快。

当线圈印刷时,需要一定的张力将辊张紧到印刷单元中,以保证套印的准确性。产生紧张的方式有很多。不管怎样,线圈都不能自由打开,因为在自由开启的情况下,印刷机加速时张力会增加,线圈会加速移动,而线圈的惯性会降低张力,减速时会改变张力。这种情况是预料不到的。如果张力太小,线圈功率不足,会导致堆叠和折叠,无法进行正常的印刷;如果张力过大,线圈会变形甚至断裂。

影响张力变化的因素

1、线圈厚度不均、偏心等缺陷;

2、线圈与各导辊之间的摩擦力不同;

3、放卷直径变化;

3、)

4、机器各部件的制造精度和装配精度的差异;

5、不停机自动接纸的收料和断纸;

6、生产环境中温度和湿度的变化。

张力控制系统的类型和功能

类型:凹印机的张力区可分为三部分:开卷区张力、印刷区张力、卷绕区张力。开卷区的张力是指在进入第一个印刷单元之前,开卷轴与送纸力辊之间的张力;印刷区域的张力是指最后一个彩色印刷单元的纸张输出力辊在进入第一个印刷单元后的张力,包括印刷各单元之间的张力;在收卷区的张力是指最后一个彩色印刷单元的纸张输出力辊刀收卷轴之间的张力。

功能:凹版印刷机张力控制系统的功能是根据各区域张力的变化,控制各印刷机构之间卷取、开卷速度和各张紧轮的速度,以消除开卷和收卷之间张力的波动机构,调节卷材的运动速度,达到调节张力的目的。

软包装常用10种承印物的基本性质和特点

从软包装的定义、性能和用途等方面总结了常用的

BOPP、BOPA、BoPET、PVC等10种常用的软包装材料,可供新进入软包装行业者参考。

一、BOPP

密度为0.92/cm3的双向拉伸聚丙烯是易燃的。燃烧时,火焰下部呈蓝色,上部呈黄色,有少量黑烟和石油味。

主要性能:

1、无色,高透明度。

2、具有优异的拉伸强度、冲击强度和刚度。

3、优良的耐寒性和耐热性:-40~120℃。

4、具有良好的耐蒸汽性和较差的耐氧性。

5、通常用作高透明多功能袋和复合袋的印刷材料。

用途:

BOPP是最常用的包装表面材料,特别是在包装要求不是很高的情况下,常用厚度为18~48μM。由于其优异的防潮性能,适用于易吸湿的饼干、零食的轻包装。1239 密度)(1239/1239)(双向拉伸)。易燃,燃烧时有钉子和羊毛燃烧的气味。

主要性能:

1、耐油、耐有机溶剂、无毒、无味、无色、透明。

2、具有良好的印刷适性、拉伸强度、耐磨性和耐针性。

3、具有较高的抗压强度。

4、具有良好的耐氧性、优异的耐寒性、耐热性和耐油性。

5、易吸湿,透气性高,刚度弱,易起皱。

6、具有良好的耐热性和耐寒性(-60~140℃)。

主要用途:

用于包装油炸食品、冷冻食品、真空包装、烹饪杀菌食品、乳制品。常用于防穿刺、冷冻食品的分装。

三、BOPET

双向拉伸聚酯薄膜,密度为1.4g/cm3,易燃,燃烧时产生大量黑烟,会产生黑色碎片和苯气味。

主要性能:

1、机械强度高,刚度强,抗冲击性能好。

2、具有良好的耐热性和耐寒性,在240℃下仍然稳定。

3、具有良好的耐油性、良好的耐酸性和较差的耐碱性。

4、氧和水蒸气渗透性小,

4、的保香性能优异。

5、透明度好,抗紫外线透过率差。

主要用途:

常用于制作蒸煮袋和真空镀铝基材,以及用于肉汤、冷冻食品、年糕、茶叶等轻包装和重包装。

四、PVC

PVC薄膜,密度1.39 g/cm3,透明,阻燃,离开火后立即熄灭,有刺激性盐酸气味。根据材料中增塑剂的含量,可分为硬质、半硬质和软质材料。目前主要使用的是扭曲PVC、收缩聚氯乙烯。

主要性能:

1、耐油性好。

2、具有良好的透明度和表面光泽。

3、油墨附着力良好。

主要用途:

桌布、手袋、雨衣、砂纸、瓶贴、瓶盖等包装。

五、消光OPP

双轴拉伸聚丙烯消光膜是消光材料与聚丙烯共挤、双向拉伸而成的具有消光效果的薄膜。

主要性能:

低反射、半透明,是一种新型的包装材料。

主要用途:

高档纸塑、礼品袋、食品包装复合袋等轻包装,等

六、Popp

双轴拉伸聚丙烯珠光膜,其密度为0.7g/cm3,是以聚丙烯为主要原料,加入一定量的特殊珠光母粒而成的薄膜。

主要特性:

1、具有遮光性能,可防止食品受到紫外线的影响。

2、有美丽的珠光色。

主要用途:

用于糖果饼干、巧克力、冰淇淋、日用品等需要装饰的轻包装。

七、Kop

双轴取向聚丙烯涂层膜,密度0.91 g/cm3。Kop是在BOPP表面涂覆聚偏二氯乙烯(PVDC),厚度为1~2μM

主要性能:

1、具有优异的防潮性和气密性。

2、对药物、常见有机溶剂、酸、碱和盐具有良好的抗性。

3、具有良好的气味传播阻力。

4、具有热收缩。

5、耐100℃沸水,可用于制作水煮杀菌食品包装袋。

主要用途:

Kop不仅具有OPP的性能,而且还具有PVDC的优点,具有优异的耐氧性和耐湿性,以及良好的抗药性。广泛应用于火腿、香肠、鱼等蛋白脂肪食品、月饼等轻包装。

八、Pt

玻璃纸,即纤维素膜,又称水合纤维素膜,是一种非热塑性薄膜。可分为普通玻璃纸和防潮玻璃纸。

具体类别:

1、铂,普通玻璃纸(未处理,透明)

2、WST,双面防潮玻璃纸。

3、公吨,双面防潮,无热粘合玻璃纸。

4、mot,单面防潮玻璃纸。

5、most,单面防潮,热封玻璃纸。

6、彩色显像管,彩色玻璃纸。

7、LPT,低防潮玻璃纸。

8、JPT,耐火玻璃纸。

主要性能:

1、良好的印刷适性,无需任何印前处理。

2、具有极高的透明度和光泽,印刷后颜色特别鲜艳。

3、无毒无味,是传统糖果的最佳包装材料。

4、具有一定的刚度,可以增加包装的美观性。

5、可降解材料在土壤中埋置4个月后可降解。

6、横向和纵向撕裂力性能都很好。

主要用途:

用于包装糖果、食品、衬衫、香烟、化妆品、药品等轻包装。

九、聚乙烯

吹膜和流延工艺生产的聚乙烯薄膜。聚乙烯印刷材料具有凹版印刷的一般优点,如:色彩再现效果好,生产效率高,耐印性高,加工成本相对较低;而表面印刷膜具有色泽鲜艳、色泽鲜艳、不褪色、不褪色、防潮、不褪色等优点由于胶卷与包装物之间的粘合性不强,且在包装物之间长期不受污染,且不易被油墨层所污染,故在包装物内部不易产生污染。因此,卫生要求高的薄膜包装大多是在内部印刷的。

主要性能:

1、表面处理强度,PE表面张力很低,印刷前需要电晕处理,所以电晕处理强度是薄膜印刷的关键指标。

2、优良的机械性能,如纵向和横向拉伸强度、断裂生产率等,PE薄膜具有优异的拉伸性能,容易拉伸变形。

3、各种电阻,如摩擦阻力、耐光性、耐溶剂性。

4、对于卫生要求较高的胶片,应注意溶剂的残留特性。

主要用途:

用于软包装,如卫生用品、化妆品包装。

十、铝箔

铝箔是用铝箔轧制而成的一种箔材。铝箔具有金属光泽,良好的遮光性能,对热和光的反射能力强。金属光泽和反射能力能提高印刷色彩的亮度;绝缘性好,防护性强,不透气、不透水,防止内容物吸湿气化,不易被细菌和昆虫破坏;形状稳定性好,不受湿度变化影响。易加工,可用于印刷、压花、表面涂布等。但是,由于铝箔不受力,不具有密封性,有针孔,易起皱,一般不单独使用。通常用纸和塑料薄膜加工制成复合材料,克服了密封性差的缺点,充分发挥了隔离的优点。

铝箔阻隔性强,吸收能力差。压力使印版与铝箔表面接触面积最大,迫使油墨粘附。要求油墨附着力、干燥速度要快。选择油墨前,机器必须取小样,测试其颜色、干度等是否符合要求。

在目前的包装基材中,铝箔的阻隔性能最好。除药品包装外,还用于商标和一些高端食品包装,如啤酒顶标、巧克力包装等,与纸、塑料相比,铝箔具有薄、脆、易起皱的特点,对印刷设备的要求更高。在印刷过程中,应尽量少通过导辊。


能采购到合适凹版印刷油墨的人,都懂得这些技巧

在市场竞争日益激烈的情况下,面对油墨供应商的日常走访和朋友的推荐,如何正确选择适合软包装企业印刷的油墨,是摆在企业采购部门的一个重要课题,也是企业管理者关注的方向。

软包装采购员基本能力要求

采购员应能了解一定的产品知识,特别是油墨的基本性能、客户的产品结构要求、设备性能和员工的技能水平。此外,我们还需要了解油墨供应商在市场上的产品质量和企业形象、企业实力等。

我们在购买墨水时通常注意什么?

1、注意油墨的基本特性

油墨粘度、颜色浓度、印刷适应性、干度、触变性等。

2、根据产品结构选择油墨

在软包装市场上有多种类型的油墨。采购员需要根据企业的产品结构进行采购。下面是一个简单的例子。

3、根据设备的状态选择合适的油墨

首先区分企业的产品结构定位,然后分析整个设备的状态来选择合适的油墨印刷,以及对印刷技术人员做一些整体油墨使用技术的评估。特别是在油墨的转型方向上,要分析现有的运作模式与转型油墨运作的关系。

完成上述分析后,采购部门可以开始寻找油墨供应商。采购部门不应盲目听信他人的意见,也不应以私人关系采购,而应根据印刷效果,合理了解、尝试、分析、确定合适的油墨供应商。


堵版、油墨转移不良、网点缺失,这“三胞胎”如何辨别?

堵塞、油墨转移不良和网点丢失,这三种故障一定经常发生吗?而且,由于性能结果相似,特别难以区分。你想学怎么做吗?往下看!

1、阻塞

在凹版印刷中,阻塞现象通常表现为:光点版无法转移(如人的肤色);深点印刷的油墨转移量减少,可从50%减少到70%减少到20%到30%。

原因:

在印刷过程中,由于溶剂挥发,油墨粘度增加,无法进入小孔或金属丝,使油墨逐渐干燥固化,造成堵塞。

②印刷时,刮板与印版滚筒之间的距离过大或角度不合理;由于印版滚筒直径较大或墨槽深度不够,干燥设备吹出的热风影响印版滚筒,也可能造成堵塞。这种情况在国内出版社中非常普遍。

③屏幕点的雕刻深度和角度不合适。

④印刷环境温度过高,使溶剂挥发速度过快,造成堵塞。

⑤随着操作时间的延长,加入固化剂系列的油墨会在印版的网孔内凝固,逐渐降低印版的深度,造成堵塞。

6油墨配方设计不合理,使用干燥速度过快的溶剂。

溶液:

调整油墨的干燥速度,根据实际情况选择慢干溶剂。

②加入调色剂油以改善和改善油墨的流动性。

③印后立即清洗印版。

根据实际印刷情况,及时添加适当的溶剂,以保证油墨印刷粘度的一致性。

⑤重新设计油墨配方,减少油墨的初始干燥和干燥,增加油墨的流动性和转移性。

6)对于固化剂引起的堵塞,应尽量不加或少加;如确需添加固化剂,应定期检查是否有堵塞,并及时处理。

2、油墨转移不良

在印刷过程中,由于转移不良,油墨转移到塑料薄膜上的量不能满足原设计和标准印刷样品颜色浓度或饱和度的要求,导致印刷失败。

原因:

挡墨造成印版干燥速度过快。

②所选油墨不匹配,无法粘附在塑料薄膜上。

③油墨配方设计不正确,导致油墨颜色偏淡或油墨本身颜色饱和度不足。

解决方法:

①对于刻版印刷造成的故障,应分析产生堵塞的原因,并采取相应的对策。

②更改为匹配的墨水类型。

3。改进油墨配方,选择合适的原料,如色饱和度高、着色力强的颜料和转移性好的树脂。

3、缺点

在印刷过程中,印版上均匀的平板网无法调平,网点单独出现,形成过滤网,甚至漏掉网点。一般来说,这种现象从第二种颜色组比较明显。

原因:

油墨粘度或屈服值过高,导致油墨转移不良。

②油墨干燥过快,印版上分布不均,过早干燥和固化。

③油墨与印版之间的润湿性差(表面张力不匹配),转移的油墨不易扩散。

④刮刀压力高,印刷胶辊压力不足。

⑤印版网线太粗,孔间间隙大,油墨不易扩散。

解决方案:

降低油墨的粘度,提高油墨的转移性,建议凹版印刷油墨使用专用添加剂。

②调整刮墨刀夹持器的位置,以缩短刮墨刀与印版滚筒之间的距离。

③采用慢干溶剂降低油墨干燥速度,提高网点增长率。

④调整刮刀和印刷胶辊的压力。

⑤重新制版,改变网点的形状和角度。


印刷杂谈—在做印刷前为什么要打样?

为什么在打印前进行校对?

制作好的印版安装在打样机上进行试印,称为打样。

打样,以正确地再现原始色调水平和颜色。为什么先打样再打印?

打样是一个重要的过程。打样的作用是:

①检查制版各工序的质量。用打样检查分色效果,反馈给上一道工序进行更改。

②为客户提供校对依据。校稿经客户签字后方可打印。

③为正式印刷提供油墨颜色和规格的依据和参考数据。

最常用的印刷打样方法是数码打样和传统打样,即电脑打样,数码印刷有其自身的优缺点。数码印刷具有成本低、速度快的特点,但它不能与印刷样品媲美。因此,用这种方法制作的样件只能作为参考样件,而对照样件通常作为印刷前的校对。在线打样的最大特点是批量印刷的产品与最终批量印刷的产品差别小,信息准确,特别是对于高质量的印刷品进行机器打样,但成本较高,完全由印刷费收取。

下面我们将详细介绍一下:

样张是印刷质量控制的权重依据,是与客户沟通的工具,其作用主要体现在以下两个方面。

首先,样张可以帮助用户检查文档中包含的各种信息,以便及时进行修改,如字体、图像、颜色和页面设置。色彩是打样中最难控制的,因为承印材料不同,油墨和网点的生长速率都会引起色彩的变化。

其次,样张可以用作客户和打印机之间的合同。合同样页的颜色应准确与最终印刷品的颜色一致,合同样页应在印刷前不久打印,以避免因储存时间过长而褪色和变形。目前,一些印刷企业为了经营,为了取悦顾客,采用数码打样的方法来印刷色彩鲜艳的样品。客户对样品非常满意后,实际印刷很难达到精美样品的要求。最后,顾客经常退货、索赔、讨价还价,理由是与样品单不符。最后,印刷企业忙了一段时间,甚至可能要补偿一些资金


凹印铝箔套印时,如何进行张力控制?

在凹版铝箔套印过程中,张力的调整和变化直接影响套印和印刷的精度,是印刷过程控制的关键因素之一。本文着重分析。

只要张力控制稳定,张力变化小,铝箔套印的精度和废品率就很容易控制。然而,在铝箔印刷过程中,张力的波动和变化因素是多方面的。

一、印刷机收卷和出卷的直径是不断变化的。在制动力矩恒定的情况下,直径减小,张力增大,卷绕相反;如果卷绕力矩恒定,则张力随着卷绕直径的增加而减小。这是由印刷机的固有特性决定的,也是引起铝箔张力变化的主要因素。

二、铝箔材料的质量不均会影响张力的变化,如材料弹性模量的波动、材料厚度沿宽度和长度方向的变化、线圈的质量偏心和加热水平等都会对整机的张力产生微妙的影响。

三、在换料或收料、断料过程中,压力机的稳定张力会突然变化。设备运行速度越高,干扰越大,张力变化越大,稳定性差。根据皮带张力的干扰,自动随机调整张力,使张力及时恢复到原来的稳定状态。

在套印中,在传输过程中,印刷线圈应具有适度的张力。如果张力太小,检测点的线圈容易抖动,影响套印精度。张力应恒定,以保证恒定的瞬时线速度。主电机应运转平稳,不得快、慢或振动,否则会影响套印精度。

寒冻天气,印刷包装工艺须关注的细节,你GET了吗?

受强冷空气影响,祖国山河陷入茫茫冰雪之中。除了大家出行的影响外,包装印刷企业的生产也受到低温天气的影响。

那么,在这种低温天气下,包装印刷工应该注意哪些细节呢?

防止轮转胶印油墨在寒冷天气下变稠

对于油墨来说,如果油墨的室温和液体温度发生很大变化,油墨的转移状态就会发生变化,颜色也会发生变化。同时,低温天气对油墨转印率的突显也会有显著影响。因此,在印刷高端产品时,印刷车间的温度和湿度无论如何都要加以控制。另外,在冬天使用油墨预热来降低油墨本身的温度。

注意,在低温下,油墨太稠,粘度较大,但最好不要用稀释剂或着墨油调整粘度。因为当用户需要调整油墨性能时,油墨生产厂家生产的原油墨所能容纳的各种助剂的总量是有限的。即使可以使用,也会削弱油墨的基本性能,影响印刷质量和印刷工艺。

温度引起的油墨稠化现象可通过以下方法解决:

(1)将原稿油墨放在暖气片上或加热器旁,使其慢慢升温,逐渐恢复原状。

(2)在紧急情况下,可使用沸水对外加热。具体方法是将沸水倒入盆内,然后将原桶(盒)墨放入水中,但为防止水蒸气浸泡,待水温降至27℃左右时取出,打开盖子搅拌均匀后使用。印刷车间温度应保持在27℃左右。

注意使用防冻紫外线清漆

紫外线清漆也是一种容易受低温影响的材料。因此,许多供应商专门生产冬季型和夏季型两种不同的配方。冬季配方的固含量低于夏季配方,温度较低时,清漆的流平性能较好。

注意:如果在夏季使用冬季配方,容易造成不完全的油固化和防粘;否则,夏季配方会导致紫外线油的流平性能差,导致起泡和橘皮失效。低温天气对纸张的影响

在印刷生产中,纸张是对环境温度和湿度要求较高的消耗品之一。纸是多孔材料,其基本结构由植物纤维和辅助材料组成,具有很强的亲水性。如果环境温度和湿度控制不好,会导致纸张变形,影响正常印刷。因此,保持适宜的温度和湿度是提高纸张印刷质量、提高生产效率的关键。

普通纸的环境温度要求不太明显,但当环境温度低于10℃时,普通纸会变得“易碎”,在印刷过程中,其表面油墨层的附着力降低,容易引起脱墨。

金银卡纸通常是用铜版纸、白板纸、白卡纸,再与PET薄膜或铝箔复合而成。由于金属和塑料材料对温度变化非常敏感,所以金银卡纸对环境温度要求较高。当环境温度低于10℃时,金银卡纸的适用性将受到很大影响。当金银卡纸的储存环境温度为0℃时,由于温度的差异,金银卡纸从纸库运输到印刷车间后,表面会出现大量的水蒸气,影响正常印刷,甚至产生废品。如果遇到以上问题,而且送纸时间紧,工作人员可以先打开紫外线灯,让纸张再次空转,使其温度和环境温度达到平衡后再正式印刷。

此外,低温干燥、低相对湿度、纸张与空气之间的水分交换、纸张干燥、翘曲、收缩,都会造成套印不良。低温对胶粘剂的影响

胶粘剂是工业生产中重要的化学药剂,其性能直接影响工业产品的质量。在胶粘剂生产中,温度控制是一项重要的技术指标。胶粘剂的原料大多是有机聚合物,对温度的依赖性很强,这意味着其力学性能和粘弹性都会受到温度变化的影响。需要指出的是,低温是造成假粘胶的主要原因。当

温度降低时,胶粘剂的硬度变硬,胶粘剂处的应力效应发生变化。在相反的低温下,聚合物链在胶粘剂中的运动受到限制,从而降低了胶粘剂的弹性。


纸箱横切调整中把握4个关键部位,让尺寸够精准!

有些客户对纸箱的尺寸有准确的要求,所以纸箱厂非常重视纸箱的尺寸。在生产过程中,影响纸箱尺寸的因素很多,其中最直接的是横切机和分切机。本文重点介绍了横切机的工作原理和横切机调整中的四个关键部分。

一、横切机操作不当会直接影响纸箱

的尺寸;

横切机操作不当会直接影响纸箱的尺寸,而尺寸精度是衡量纸箱质量的重要指标之一。如果纸箱尺寸不正确,将直接导致纸箱报废,给生产造成巨大浪费。

二、计算机横切机工作原理

计算机横切机主要有两种类型:直流电机驱动控制系统和交流伺服电机控制系统横切机的控制系统要求计算机根据设定来确定切割模式指令的切割长度、米轮的脉冲数和电机的位置,并计算出需要控制的时间参数,这些参数被传送到驱动系统。根据这些参数,驱动系统的控制输出来控制电机,达到自动剪切的目的。

控制系统的切削速度必须自动跟踪切削材料的进给速度。该系统能实时检测出物料进出速度和纸板长度(纸板的脉冲数),并在调节环节补偿剪切速度,达到精确剪切的目的。横切机的运行速度通过压在纸板上的测速轮与瓦片的线速度同步。因此,速度轮是影响横切机切割尺寸精度的关键因素。

三、为保证纸箱尺寸,横切机如何调整?

1.测速轮与滚筒之间的间隙极大地影响切割长度的精度。间隙应调整在1mm左右,以保证纸板通过测速轮时不能太紧或太松,否则会造成切割长度误差。

2.横切机的控制系统应具有切割长度补偿功能,以补偿人为因素引起的系统误差和随机误差。

3.刀轴钢需要特殊处理,以确保高速平稳运行。自动油泵及齿轮润滑系统采用无间隙结构,消除传动误差,实现精确的尺寸切割。

4.在实际生产中,影响横切机切割纸板尺寸误差的因素也是纸板的速度。双面机驱动打滑时,会引起纸板速度波动,严重影响纸板的切割精度。因此,有必要解决纸板打滑的问题,在纸板稳定运行的条件下,保证裁断长度尺寸的准确性。


以前知识:印刷能手怎么调配油墨?

调墨又称调墨或调墨,即在印刷过程中调整油墨的印刷适性,或用颜料减法将所需色调的油墨与三原色油墨混合。它是印刷过程中不可缺少的重要环节。油墨混合是否得当,直接影响到印刷品的质量。在本文中,笔者将与大家分享油墨调配的基本原理和几点做法。

调墨基本原理

1.浓调淡印

浓调淡印是指将所需油墨混合到稍浓的色样中,并有意减少墨量以满足色样要求。这是因为墨层的厚度对油墨的色调影响很大。当用相同的油墨印刷时,色调也会随着油墨层厚度的变化而改变。特别是在胶印工艺中,由于胶印工艺的限制,油墨层应该薄而不是厚。

2.使用尽可能少的颜料品种

根据颜料减法,当混合油墨时,使用的颜料种类越多,墨水颜色越深。因此,尽量使用最少种类的颜料来保持油墨颜色的亮度。另外,我们应该善用黑白墨。在任何油墨中,加入黑色油墨会使油墨颜色变暗,加入白色油墨会使油墨颜色饱和度降低。

3.掌握油墨干燥前后的颜色变化

同一种油墨干燥前后的色调差别很大,特别是丝网印刷油墨。比如调配一种浅灰色油墨,刚调校时刮削样品的颜色是符合原色样要求的,但在油墨干燥后,其颜色明显变暗。其他颜色的墨水也会有类似的情况。

为了避免这种情况,在混合油墨时,先刮去色样,待色样油墨干燥后,再将色样与原色样进行比较,以防止在干燥前油墨的颜色符合色样的要求,然后掉色干燥后的形状,以减少因颜色不一致而造成的损失。

4.多基

混合任何一种油墨,都要先根据原色样本确定主色,再根据原色样本添加辅助色,直到颜色符合原色样本的要求。如果调配浅灰色油墨,应以白色油墨为主,再加入少量黑色油墨,形成浅灰色油墨。如果调配深灰色油墨,应以黑色油墨为主,再加上少量白色油墨,形成深灰色油墨。在实际工作中,要根据具体情况,认真分析原色油墨的成分,确定油墨的主次关系,按照“以多为主”的原则进行调配。

一些调墨方法

1.调整油墨的印刷适性

流动性和干燥速度是油墨的两个主要特性,因此应特别注意调合油墨。

(1)油墨流动性

不同的承印物,对油墨流动性的要求也不同。例如,原色油墨在双胶纸上印刷时,其流动性满足印刷要求;而在双胶印纸上印刷时,油墨的流动性需要提高,以适应双胶印纸的印刷适性。一般来说,表面光滑、透气性差的基材要求油墨的流动性小,而表面粗糙、透气性强的基材对油墨的流动性要求较高。

(2)油墨干燥速度

普通油墨的干燥主要是通过挥发、渗透和结膜表面氧化来实现的,这些都受到印刷环境的温度和湿度的影响。因此,在调整油墨干燥速度时,要充分考虑印刷环境温湿度的变化。

2.金墨与专色油墨的混合

金墨与专色油墨是两种特殊油墨。混合方法与普通油墨不同,应特别注意。

(1)金墨勾兑

①胶印金墨勾兑

胶印金墨可分为绿金和红光金两种。一般来说,胶印金墨不需要混合,可以直接用原墨印刷。如果需要改变胶印金墨的颜色,可以加入少量其他颜色的油墨来改变胶印金墨的色调,但不会影响胶印金墨的印刷适性。例如,青金印刷后亮度不够,印刷品看起来很暗。如果在青金中加入少量黄墨,可以提高青金的亮度。值得注意的是,其他色墨的用量一定要少一些,否则很容易调整为假金墨而失去金墨的色泽。

②丝网印刷用金墨的制备

丝网印刷用金墨品种繁多,选择性较大。一般来说,丝网印刷直接选用原色金墨。当网印金墨相位需要微调时,可以在原色丝网印刷油墨中加入少量具有所需色相的油墨,但颜色的选择必须适当。如果所需油墨颜色为浅金色,可在丝网印刷的原色中加入银墨或白墨。不过,金墨与白墨混合会给人一种“假金”的感觉,所以最好不要用白墨。除上述方法外,还可以使用金调油和银闪粉制备不同颜色的金墨。

(2)专色调墨

在进行专色打样或专色印刷时,调墨人员应根据多年经验调配专色油墨。如果调墨人员的调墨工艺不合格,会导致调校后的油墨亮度不正确,或在机器上打印后发现油墨不协调,需要重新调配。另外,由于胶印纸上的专色油墨在干燥和褪色方面有很大的变化,而且不同颜色体系中专色油墨的变化值也有很大的不同,因此有必要在原有基础上不断调整,探索干褪色的变化规律。因此,我们应该充分了解专色油墨的调配工艺,以防止质量事故、油墨浪费、工人因简单经验重复劳动而延误工期等不必要的麻烦。

3.在使用计算机配色系统

了解油墨混合的基本原理后,为了完成对颜色要求高的产品的印刷,有必要使用先进的计算机配色系统进行配色,以满足客户的验收标准。如今,顾客不再依靠视觉感知来判断印刷品是否合格,而是根据实验室给定色块或色条的标准值,要求色差值的范围不超过±;1.5。主人的经验不能满足顾客的验收要求。相反,必须使用专业仪器来测量印刷品的色块或色条。因此,有必要实现油墨配方的数字化和油墨配色的自动化。

印刷企业需要根据自身业务特点选择符合产品要求的计算机配色系统。本文以Ashley的配色软件为例,介绍了计算机配色系统的实际应用。通常,企业会对常用的油墨进行提炼,包括油墨颜色主要有黄色、产品绿色、黑色、绿色、橙色、深蓝、洋红等。根据实验数据,选择干褪色变化小、稳定性好的油墨作为配色油墨的组成。接到客户对色样颜色的要求后,首先用阿什利分光光度计将测量的纸张颜色输入配色系统,然后将标准值输入配色系统,系统将自动分析并获得多组配色方案。根据系统给出的配色方案,借助色差分析仪将色样呈现在基板上,然后在标准色差范围内测量和调整lab值。按实际配方配制的打样剂,是生产中所用油墨的合格配方。

由于彩色显示器呈现的印刷颜色与实际生产中获得的印刷颜色有一定的差距,调墨人员将测量设备实际生产的色块或色条的实验室值,找出变化规律,然后利用计算机配色系统进行色彩校正,然后将配色数据输入计算机进行生产。通过测试后,颜色匹配数据将被存储,以便在将来的量产中调用。

总之,操作人员在调墨时,不仅要在实践中逐步探索调墨的方法和经验,而且要利用好先进的仪器设备,既能提高生产效率,又能给企业带来经济效益。


金银墨印刷的工艺要点,史上最全

在包装印刷中,金银墨具有独特的金属光泽,能起到丰富华丽的效果,美化和改善产品包装。但是,金银墨的印刷也比较困难,在具体生产中应该注意哪些方面?本文详细阐述,以供参考。

1、平面设计的布局要合理。如有必要,大面积、细线条的金银色可分为两个版本。对于压印底色,文字的厚度都是有要求的,对于现场版来说,一般来说,印版网点越深,颜色越好,但网点过深会影响油墨层的干燥速度,也会影响附着牢度,应适当控制。

2、对不同材质的背景色有不同的要求。由于纸张上有金色,一般需要事先在纸上印上一层淡黄色墨水,然后再印上金墨。在纸上印银时,在印银之前应先涂上一层浅白色墨水。底墨的作用是支持色彩,但加强金银墨的附着力。在塑料薄膜上印刷金银墨时,一般不需要预先铺好底色。在加工方法上,大多依靠图文中的一些色块,不仅起到托色和附着力的作用,而且使墨层饱满,增加金银墨层的光泽。

3、对于不同的材料,应准确使用相应的金调和油,并使油墨混合均匀,并添加适当的彩色油墨。

4、为防止操作过程中粘墨,干燥条件应良好,大面积印刷金的粘度略低,细线印刷金的粘度略高。

5、一般来说,金银墨主要应用于现场零件或色块上,但最好不要为极小的阴纹、阳纹和水平过渡而设计金或银。

6、如果基材是铝箔或真空镀铝纸,在其上印上透明的黄色可以达到金的效果;在塑料薄膜复合内印中,在OPP塑料薄膜上印上透明黄色,然后再复合铝箔可以达到金的效果,这样既可以节省昂贵的金属油墨,又可以节省昂贵的金属油墨,达到预期的效果。

7、制版设计过程中,应考虑金银墨的色序,以保证金属色。

8、如果是表面印刷产品,在印刷金墨和银墨后,还应考虑使用UV上光或水性上光,或对印刷品进行涂层,以防止金墨氧化变色或脱落。

9、卷绕张力应尽可能小,印刷品的胶卷在20mm内可能有不规则。

10、缠绕长度不宜过长,BOPP薄膜应小于3000m,PA、pet应小于4000m,

11、白色背景的印刷粘度应尽可能低,并应使用快干溶剂。

12、如果颜色过多,请用它干燥。

13、在生产安排上,应尽量缩短印刷品的储存时间,并尽快将印刷品复合。

14、下料和搬运过程中,注意轻拿轻放,严禁压力升高和强烈冲击。


干货 | 你确定选对了印刷用纸吗?

纸由各种植物纤维组成(用于制浆)。造纸机在加入各种必要的化学添加剂后,经过网部滤水、压榨部榨水、干燥部蒸发水、上浆、涂布、压延等复杂工序,生产出纸浆纤维的水悬浮液。,所以它有一些固有的特点。在选择、使用、储存时,注意其特点,可以使生产效率更高。

精选特种纸

对于纸张的选择,一般印刷厂做得比较好,但一些特殊产品还需要了解。有特殊的应用场合,有必要选择有针对性的纸张。

(1)吸塑产品:选择纸张时,应选择能吸收塑料的纸张。纸张的表面强度应该很高,但不能太高,而且对水分的要求非常严格。在印刷时,油墨不应含有硅油和石蜡,也不应喷太多粉末,否则会导致后续工序出现起泡问题。

(2)装裱产品:最好选用同类产品,因为它们的原料配比和生产工艺都是一样的,纸张性能是一样的,层压后不会变形,因为这一面是白纸板,另一面是白板纸,会影响终端产品的质量。还需要注意的是,当纸的一面是薄纸,一面是厚纸时,薄纸更容易吸水,合身时需要区别对待。

(3)凹版印刷板:选择平整度好、粗糙度小、平滑度好、密度均匀的纸板。造纸企业根据印刷方式提供不同等级的纸板供客户选择。最好的是合适的。在纸张的购买和使用上,采取有事不干的方针,事半功倍。

开箱分切

开箱:开箱前最好采用先用先用的原则,因为纸张有成熟期,一般最好在两个月内使用。在此期间,纸张本身需要一个适应和平衡的过程,比如刚度会增加,水分更加平衡,静电也会更小,很多指标会趋于相对稳定。有经验的印刷厂也明白这一点,他们有一定的储存时间的纸张俗称熟纸,生产会更顺畅。由于运输距离长、运输时间长,进口纸已达到平衡期,使用效果良好。

分切:切纸时,要检查开箱纸是否夹带,确保操作安全。手套、钢笔等不允许掉到纸上。

请注意,切纸机应尽可能锋利,这样生产的纸张就不会有毛边,减少纸屑和纸屑,并且在印刷过程中不容易产生印刷白点。切纸的四角应垂直平分,不得歪斜。每叠纸的大小应该一致。切口应整齐,无刀花和裂口。同时,由于纸张切割干净,没有纤维附着在纸张的个别边缘上,并且或多或少会出现硬撕裂。在搬运过程中,不易将纸边卷起,也就是说,单张纸移动时方便地在纸叠上转动方向,造成纸张的硬摩擦、卷起和分层,造成印刷时对毛毯的损坏。

剪下的纸不能立即使用,所以应该标记,以免混淆。同时,不同规格或不同细丝、前后不同的纸张应分开堆放,并应有标牌,不得碰撞,妥善摆放。

开箱后,纸张应尽量在短时间内裁切和印刷,因为环境影响会使纸张变形,特别是在单色机多次印刷时,一些印刷厂更应注意保护。有的印刷厂用PE膜长时间保护下道工序,或者采取其他措施,只要原纸的原形不受环境的影响就可以了。

开箱后,应特别注意避免长时间或单面阳光直射,使纸张含水量急剧下降,造成变形。另外,一些颜料纸在阳光直射下,颜色稳定性会发生变化,也会使纸张变硬、变脆、变黄,从而导致印刷品在早期老化时无法使用的严重情况,造成浪费。

印刷工艺

在纸张的生产中,由于流浆箱出纸的影响,纤维纵向排列较多,横向交织相对较少。这样,纸张的纵向收缩较小,横向收缩相对较大。据有关资料显示,横向收缩率是纵向收缩率的数倍,而丝绸的方向误差也会对最终的箱盒、盒的效果产生影响,所以在使用丝绸时要注意。

大多数印刷厂采用直丝印刷,纸张伸长概率小,横向压缩变形大。特别是当纸张含水量较大时,压缩后的变形也会增加。因此,印刷压力的控制应适当。

印刷时,只要达到墨水平衡,就应尽量控制页面的用水量,以免印刷品质量差。

印刷厂在纸张印后加工中要注意温度控制,这主要是由于上光过程中温度适中,温度不能过高,否则容易产生油墨爆炸或爆裂。

贮存

贮存场所应卫生、干燥、通风,并应避光、防潮、防晒、防雨。特别是折叠纸叠应远离地面,不应紧贴墙面,以防通风不良和受潮。

卷筒纸的堆放不宜过高,必须垂直放置,以防损坏纸边或纸芯,损坏卷筒纸的圆柱度。单张纸应水平放置,而不是垂直放置。

最好控制生产现场的温度和湿度。如无条件,应尽量避开车门,尤其是在雨天。特别适用于涂布纸,受潮易发霉,涂层起皮。当然,如果夏季温度控制在20-25℃,冬季控制在18-22℃,湿度控制在55%-65%是最好的。

尽管纸张对温度的敏感性不如湿度敏感,但当温度超过38℃时,其机械强度会显著降低。涂布纸也容易造成纸张附着力,导致涂层脱落,不能使用。


水性油墨使用中的8大“禁忌”,搞印刷的不可不知!

在生产中,水性油墨的细度、粘度、干燥速度和pH值将直接影响印刷质量。那么,对于丝网印刷来说,使用油墨应该注意哪些问题呢?本文着重讨论。

在丝网印刷中,使用水基油墨需要注意以下八个方面:

1、在丝网印刷中,注意控制水基油墨的参数,包括油墨的粘度、流动性、触变性和可塑性。

2、注意水性油墨的控制指标。水基油墨的控制指标主要包括细度、粘度、pH值和干燥速度,这些指标对油墨的应用效果起着决定性的作用。

3、由于水性油墨是纯水基体系,所以要注意不要将水性油墨与醇性油墨和溶剂性油墨混合,也不要在油墨中加入有机溶剂,以免出现印刷质量问题。

4、使用水基油墨时,应搅拌均匀,测量合适的粘度后倒入油墨罐。如果粘度不合适,可用稀释剂或增稠剂进行调整,并注意控制油墨的pH值,一般控制在8.5至9.5之间。在印刷过程中,由于水的蒸发,油墨的粘度增加,pH值降低。因此,有必要经常观察油墨的使用情况。当油墨粘度增大或pH值超出控制范围时,应及时使用稀释剂和pH稳定剂进行调整,以保证粘度和pH值的稳定。

5、一般来说,油墨非常适合高速印刷。如果干燥速度过快或低速印刷时印刷效果不好,可以加入一定比例的慢干剂。

6、打印完毕后,应将剩余的墨水放回相应的原桶或盖紧墨水罐盖以备下次使用。防止结膜表面变稠,使油墨均匀干燥。水基油墨应贮存在阴凉通风的室内,室温控制在5~45℃。

7、印刷后残留在印刷设备上的油墨,可以在不完全干燥的情况下用水冲洗,不能用水清洗的油墨可以用清洗剂清洗。

8、油墨的印刷适性受印刷条件、基板表面特性、环境温度和湿度以及储存时间的影响。因此,应使用一些助剂来调整油墨,以获得最佳的印刷效果。水性油墨常用的助剂有颜料、pH稳定剂、慢干剂、消泡剂、稀释剂等,在印刷中,要熟悉助剂的特性和使用方法。

1)用于加深颜色的颜料量应控制在0-30%的范围内。超过30%会使油墨中粘合剂含量过低,导致附着力和耐磨性下降。

2)pH值稳定剂用于调节和控制水性油墨的pH值,使其稳定在8.0到9.5之间,以保证水性油墨的印刷状态。同时,还可以调节水性油墨的粘度,稀释油墨。

3)慢干剂用于降低水性油墨的干燥程度。本实用新型能抑制和减缓水基油墨的干燥速度,防止油墨在印版上干燥,减少堵塞、粘帖等印刷故障的发生。一般来说,慢干剂的用量应控制在油墨总量的0-10%。如果慢干剂用量过多,油墨干燥不彻底,印刷品会粘脏或产生异味。

4)稀释剂主要用于降低颜色的深度,用量不限。但是,加入大量稀释剂可能会导致油墨粘度略有增加。此时,可同时加入少量稀释剂进行调整。

5)稀释主要用于降低油墨的粘度。用量应控制在3%以内,以免降低油墨的色深,保持油墨的pH值不变。搅拌时应缓慢加入稀释剂,以免粘度过低。如果加入更多稀释剂或用高硬度的自来水稀释,会产生气泡。此时,应加入消泡剂。

6)在使用水性油墨时出现起泡问题的主要原因是水被用作稀释剂。采用乳液聚合时,必须使用一定量的乳化剂,以降低乳液体系的表面张力。

实践知识:水性油墨

的质量控制要点在水性油墨中,pH值是一个非常重要的因素,缺乏控制或不正确的pH值会造成很多问题,也会影响水性油墨的粘度。一般水性油墨的pH值范围应在8到9之间。控制水性油墨的质量,注意以下几点:

1.使用前,充分搅拌。

2.检查上压力机的油墨粘度。

3.调整粘度,重新确认粘度和pH值。

4.应详细记录水基油墨的比例和调墨量,以便存根存档,作为印刷比对的参考依据。


不用找专家,四步就教会你如何校准印刷机间隙

设备间隙的准确性直接影响到调试速度和操作人员的判断。很多企业基本上不进行清理整顿。如何校准压力机间隙值其实很简单,只有四个步骤可以学习。

设备间隙的准确性直接影响到调试速度和操作人员的判断。在生产过程中,由于显示数据与设备实际值差距较大,操作人员会对操作产生错误判断,进而导致产品质量低劣。

例如,产品的瓦楞度为a,纸板厚度为4.7mm,实际压力机压力值为5mm,但显示值为4mm。这时,印刷生产会造成印刷跑偏、开槽、跑偏,印刷人员不敢缩小送纸间隙,因为如果价值降低,纸板就会被压碎。这就是由于值不准确,操作员无法正确找到问题的原因。

工厂的生产管理人员关心这个问题吗?笔者走访了很多企业,基本上没有多少企业实质性地开展清理整顿行动。以下是如何校准冲床间隙值的简单说明。

1、在印刷滚筒和印刷压力辊之间插入塞尺,测量间隙值

2、。松开控制间隙

3、的螺杆,按下印刷刷压力控制按钮,向下调整,使操作侧与传动侧相同平行,然后固定螺钉

4、,从印版厚度和焊盘厚度减去实际值,并更正电子数据值和显示值

。通过这样的检测和校正,可以解决两个印刷问题:印刷表面不平行、印刷压力高而压力轻。调整精度可以加快调试速度,提高效率,保证印刷质量的稳定。


印前设计细小文字时,千万别忽略这些因素

[亮点]本文从实际生产出发,总结出小字体设计时应考虑的印刷工艺基本要素,使印前设计师从这些要素入手,关注版画设计的工艺问题,实现印前、印刷、印后的无缝连接。

1、当通用电气雕刻制版工艺不能达到对4PT以下小字的清洗效果时,应将设计更改为4PT以上,以防止男性字体变粗、阴字变薄或粘贴。独立细线的宽度不宜过薄,一般大于0.2mm。如果采用激光雕刻,可以制作出清晰的2pt左右的小字,可用于一些特殊的防伪标志等产品。

2、如果带电部件制成的印版辊有大面积底色,有必要与客户沟通说明,凹版雕刻的景深和防白小字的设计不能兼而有之。在保证场密度的情况下,防白小字不得平滑,外观不够清晰。相反,小文本清晰,往往不能保证足够的景深。凹版印刷

3、的套印精度只能达到0.2mm。因此,笔画小于0.4mm的文字和图形不能用多色叠加打印,只能用单色墨水打印,否则容易造成双重图像。

4、对于小字小图案,宜采用单色镂空印刷,不宜采用多色叠加镂空印刷,更不能利用照片的底色直接镂空印刷。对于小字和小图案,不宜用文字图案镂空和套印文字图案。


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